一种直连柔性悬浮转子烟尘采样泵的制作方法

1.本发明涉及烟尘采样技术领域，具体为一种直连柔性悬浮转子烟尘采样泵。


背景技术：

2.现在固定污染源的废气采样因采样环境的局限性，大多采用便携式的仪器，而便携仪器的最终优化目标就是在不影响采样质量的前提下，尽量做到仪器重量轻。采样专用的旋片泵因采样流量的具体要求限制，是整个仪器减重的最大难点。
3.如图6-8所示的现有技术(烟尘采样专用旋片泵)：
4.其中，参照图6所示：从前向后依次包括前端轴承1、前端盖2、气缸3、转子4、后端盖5、后端轴承6、和电机7，该技术在一定程度上减轻了旋片泵的重量，但采用该方式旋片泵的重量减轻程度仍有限；
5.同时，参照图6和图7，现有技术中，旋片式采样泵的转子4为固定式装配，两端通过前后端盖内的轴承配合，手工调整间隙而实现在气缸2内自由转动，此种方法装配困难，费时费力，而且前端盖2和后端盖5内需要加工轴承室，此种方法加工工艺较为复杂，制造成本较高。
6.因此，发明一种直连柔性悬浮转子烟尘采样泵。


技术实现要素：

7.鉴于上述和/或现有一种直连柔性悬浮转子烟尘采样泵中存在的问题，提出了本发明。
8.为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：
9.一种直连柔性悬浮转子烟尘采样泵，包括：
10.电机，所述电机上设置有输出轴；
11.转子，所述转子通过连接组件与所述输出轴驱动连接；
12.其中，所述连接组件包括设置于所述输出轴或所述转子上的至少一个驱动筋条，以及对应设置于所述转子或所述输出轴上的至少一个筋槽，所述驱动筋条可容置于所述筋槽内。
13.在一些可能实现的方式中，所述驱动筋条自所述输出轴的外侧壁或所述转子的内侧壁突起。
14.在一些可能实现的方式中，所述驱动筋条有两个并且对称分布于以所述输出轴的两侧或所述转子的两侧。
15.在一些可能实现的方式中，所述驱动筋条的前后两端均形成有楔形限位面，所述筋槽的长度尺寸大于所述驱动筋条的长度尺寸。
16.在一些可能实现的方式中，所述筋槽位于所述输出轴或转子的中部，并且所述筋槽的一端连接有楔形导向面，所述楔形导向面延伸至所述输出轴或所述转子的端部。
17.在一些可能实现的方式中，所述烟尘采样泵还包括：
18.专用端盖，所述专用端盖设在所述电机上，并且所述专用端盖上设有小螺纹连接孔和大螺纹连接孔。
19.在一些可能实现的方式中，所述烟尘采样泵还包括：
20.后端盖，所述后端盖的内壁开设有第一小通孔和第一大通孔；
21.气缸，所述气缸的缸体后端开设有第二小通孔和第二大通孔，所述气缸的缸体前端开设有第三大通孔，所述转子设置于所述气缸的内腔；
22.所述后端盖与所述专用端盖的缸体后端相配合，并由螺钉依次经过第二小通孔和第一小通孔螺纹连接在小螺纹连接孔中，以实现紧固连接。
23.在一些可能实现的方式中，所述烟尘采样泵还包括：
24.前端盖，所述前端盖的内壁开设有第四大通孔；
25.所述前端盖与所述气缸的缸体前端相配合，并由螺钉依次经过第四大通孔、第三大通孔、第二大通孔和第一大通孔螺纹连接在大螺纹连接孔中，以实现紧固连接。
26.在一些可能实现的方式中，所述前端盖与所述气缸的缸体前端存在第一间隙，所述后端盖与所述气缸的缸体后端存在第二间隙。
27.在一些可能实现的方式中，所述转子的材质为用于提高其强度和稳定性的石墨烯复合配方材料。
28.与现有技术相比：
29.1.本发明在不改变现有技术的技术指标前提下，将该泵体的整体重量减少了10％左右，大大降低其体积和重量，为烟尘采样仪的轻量化，小型化提供了实质性的改进基础；
30.2.本发明在不改变现有技术的技术指标前提下，前端盖与后端盖均摒弃了轴承的压装，不需要加工轴承室，不需要手工调整间隙，整体加工和装配工时减少了30％左右，大大降低了生产成本，提高了生产效率。
附图说明
31.图1为本发明爆炸式结构示意图；
32.图2为本发明剖面结构正视示意图；
33.图3为本发明转子结构示意图；
34.图4为本发明转子的剖面示意图；
35.图5为本发明输出轴的结构示意图；
36.图6为现有技术爆炸式结构示意图；
37.图7为现有技术结构正视示意图；
38.图8为现有技术转子结构示意图。
39.图中：电机10、专用端盖11、输出轴12、驱动筋条13、楔形限位面14、后端盖20、转子30、筋槽31、楔形导向面32、气缸40、前端盖50、第一间隙61、第二间隙62。
具体实施方式
40.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
41.本发明提供一种直连柔性悬浮转子烟尘采样泵，请参阅图1-图5，烟尘采样泵包
括：电机10、转子30、用于调整转子30间隙的连接组件、专用端盖11、后端盖20、气缸40、前端盖50；
42.电机10的输出端设有输出轴12，电机10可带动输出轴12旋转，转子30通过连接组件套接在输出轴12上，以实现传动，其中，连接组件包括设置于输出轴12或转子30上的至少一个驱动筋条13，以及对应设置于转子30或输出轴12上的至少一个筋槽31，驱动筋条13可容置于筋槽31内，输出轴12通过驱动筋条13与筋槽31相配合带动转子30转动，并且驱动筋条13和筋槽31之间还具有一定间隙，使得转子30可相对输出轴12移动，进而使得转子30在运行过程中为柔性悬浮状态，可自我调整间隙，本技术方案摒弃了原有技术中的前端轴承和后端轴承，并且不需手工调整间隙，从而达到减轻重量和缩小体积，加工和装配更加简洁方便的目的。
43.在一些可能实现的方式中，参照图3至图5所示，驱动筋条13自输出轴12的外侧壁或转子30的内侧壁突起，而筋槽31则对应地自驱动筋条13的外侧壁或转子30的内侧壁凹陷，在安装时转子30套接于输出轴12上，并且驱动筋条13对应容置在筋槽31内，输出轴12转动时通过驱动筋条13的侧壁抵接筋槽31的侧壁以传递动力，从而带动转子30转动。
44.在一些可能实现的方式中，参照图3至图5所示，驱动筋条13有两个，并且两个驱动筋条13对称分布于输出轴12的两侧或转子30的两侧，其目的在于可以保证在径向上转子30可相对输出轴12移动，进而实现转子30在运行过程中为柔性悬浮状态，以进行自我调整间隙；在本实施例中，转子30相对输出轴12移动指的是径向上的移动，此时驱动筋条13的高度尺寸应小于筋槽31的深度尺寸。
45.在一些可能实现的方式中，参照图5所示，驱动筋条13的前后两端均形成有楔形限位面14，筋槽31的长度尺寸大于驱动筋条13的长度尺寸，在运行时转子30可沿轴线方向相对输出轴12移动以调整自动调整转子30前后两端的间隙，在调整过程中，楔形限位面14会抵接筋槽31的端面进而限制转子30沿轴向继续移动，以避免转子30从输出轴12上脱出的问题；在本实施例中，转子30相对输出轴12移动指的是轴向上的移动；而在一些应用情形中，转子30相对输出轴12的自我调整通常既包括径向上的调整，也包括轴向上的调整，此时要求驱动筋条13的高度尺寸小于筋槽31的深度尺寸，并且驱动筋条13的长度尺寸小于筋槽31的长度尺寸。
46.在一些可能实现的方式中，筋槽31位于输出轴12或转子30的中部，并且筋槽31的一端连接有楔形导向面32，其目的在于方便转子30套接在输出轴12上时，驱动筋条13可以准确地插入或楔入筋槽31中。
47.需要说明的是，上述所有实施例中，可以是输出轴12上设置两个驱动筋条13或两个筋槽31，也可以是输出轴12上设置一个驱动筋条13和一个筋槽31，而转子30上则对应设置两个筋槽31或两个驱动筋条13，或者是转子30上设置一个筋槽31和一个驱动筋条13。
48.在一些可能实现的方式中，专用端盖11设在电机10上，且专用端盖11上设有小螺纹连接孔和大螺纹连接孔，后端盖20的内壁开设有第一小通孔和第一大通孔，气缸40的缸体后端开设有第二小通孔和第二大通孔，气缸40的缸体前端开设有第三大通孔，转子30设置于气缸40的内腔中，后端盖20与气缸40的缸体后端相配合，并由螺钉依次经过第二小通孔和第一小通孔螺纹连接在小螺纹连接孔中，以实现紧固连接，前端盖50的内壁开设有第四大通孔，前端盖50与气缸40的缸体前端相配合，并由螺钉依次经过第四大通孔、第三大通
孔、第二大通孔和第一大通孔螺纹连接在大螺纹连接孔中，以实现紧固连接。
49.前端盖50与气缸40的缸体前端存在第一间隙61，后端盖20与气缸40的缸体后端存在第二间隙62。
50.安装过程：将专用端盖11安装在电机10上，将后端盖20移至输出轴12上，将转子30套接在输出轴12上，此时，驱动筋条13和筋槽31会对接，将气缸40的缸体后端与后端盖20相配合，此时，转子30位于气缸40的内腔，并将螺钉依次经过第二小通孔和第一小通孔螺纹连接在小螺纹连接孔中，以实现对气缸40和后端盖20进行安装，将前端盖50与气缸40的缸体前端相配合，并将螺钉依次经过第四大通孔、第三大通孔、第二大通孔和第一大通孔螺纹连接在大螺纹连接孔中，以实现对前端盖50进行安装，从而组装成烟尘采样泵。
51.在一些可能实现的方式中，转子30的材质为用于提高其强度和稳定性的石墨烯复合配方材料，石墨烯复合配方材料具有极高的强度和稳定性，且密度约为316不锈钢的1/5，进一步的，转子30的中间设置为空心，使得本结构的体积更小、重量更轻。
52.虽然在上文中已经参考实施方式对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。