一种基于视觉检测的新能源电池壳体材料输送系统的制作方法

1.本发明涉及产新能源汽车的生产设备，具体涉及新能源汽车零件裁切设备的输送系统。


背景技术：

2.新能源汽车的零件，例如，新能源汽车的密封条、密封片，新能源电池的壳体，其生产过程包括对原材料的裁切。按现有技术，裁切设备包括裁切工作台、设置在裁切工作台上方的裁切装置，裁切装置包括装置机架、设置在装置机架上的裁切刀和压块，裁切装置下降，压块首先压住原材料，之后，裁切刀下降，对原材料裁切。
3.压块与装置机架设有导向机构，例如配合设计的导向柱和导向筒，或者，配合设计的导向块和导轨，在导向机构的导向下，压块作直线升降运动，压迫在原材料上。因为需要让位于裁切刀对原材料进行裁切，因此，压块只能按压原材料局部，不能对原材料全面按压，如此，在压块按压原材料后，原材料未被按压的部分可能发生局部变形，尤其是硬度较差的原材料，未被按压的部分可能局部凸起，不利于后续裁切的准确、稳定，例如，裁切面倾斜度不准确，达不到合格标准，或者，裁切位置不准确。


技术实现要素：

4.本发明所解决的技术问题：如何在原材料被按压平整的情况下得到裁切。
5.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于视觉检测的新能源电池壳体材料输送系统，包括工作平台、能够沿工作平台平移的输送装置，输送装置包括输送主体、与输送主体连接的线性驱动单元，输送主体呈u形，输送主体相对的两侧壁上设有竖立导向槽，竖立导向槽的底部设有横向导向槽，输送主体内配合有一对压板，压板设有与竖立导向槽配合的导块，导块能够沿横向导向槽位移。
6.工作平台的上方设有裁切装置，裁切装置包括上下设置的第一机架和第二机架，裁切刀安装在第一机架上，第二机架上设有裁切刀让位孔，第一机架和第二机架之间设有复位弹簧，第二机架的下方设有压簧，压簧的底部设有滚轮。
7.工人将原材料放置在工作平台上，线性驱动单元驱动输送主体，u形的输送主体包围原材料，输送主体的一内侧壁推动原材料沿工作平台位移，原材料来到裁切装置的正下方。作为一种选择，在输送主体将原材料输送至裁切装置正下方后，线性驱动单元驱动输送主体后退一定的距离，该距离是为了避免后续被裁切的原材料与输送主体的内侧壁相抵。之后，在液压缸的驱动下，第一机架和第二机架下降，滚轮压在一对压板上，驱动一对压板沿竖立导向槽下降，压板压迫在原材料上。第一机架继续下降，压簧收缩，复位弹簧收缩，裁切刀随第一机架下降，伸入一对压板之间，使一对压板分离，再将原材料裁切。一对分离的压板沿横向导向槽横向位移，横向导向槽对压板的横向位移进行导向。
8.本发明的一对压板能够与原材料全面接触，避免现有技术中的压块与原材料局部接触而导致原材料局部变形。在裁切刀对原材料进行裁切时，由于一对压板分离，因此，在
压板与原材料之间摩擦力的作用下，原材料具有由中央向两侧拉伸的趋势，该趋势能够使原材料平整，避免裁切处局部变形。
附图说明
9.下面结合附图对本发明做进一步的说明：
10.图1为一种基于视觉检测的新能源电池壳体材料输送系统的示意图；
11.图2为输送装置20和裁切装置30的组合结构示意图；其中，输送装置20的输送主体21向左推动原材料40，使其位于裁切装置30的下方；
12.图3为输送装置20的俯视图；
13.图4为图2中输送装置20向右后退一定距离的示意图；
14.图5为图4中裁切装置30下降，滚轮36与压板23接触的示意图；
15.图6为图5中裁切装置30继续下降，压板23压迫原材料40的示意图；
16.图7为图6中裁切装置30继续下降，裁切刀33将一对压板23分开并对原材料40进行裁切的示意图。
17.图中符号说明：
18.10、工作平台；
19.20、输送装置；21、输送主体；211、推料侧壁；22、导向侧壁；220、竖立导向槽；221、横向导向槽；223、弹簧柱；224、弹簧；23、压板；230、导块；231、上凸结构；24、探头；25、与输送主体连接的丝杆；
20.30、裁切装置；31、第一机架；32、第二机架；33、裁切刀；34、复位弹簧；35、压簧；36、滚轮；
21.40、原材料，具体为新能源电池壳体的原材料。
具体实施方式
22.结合图1至图3，一种基于视觉检测的新能源电池壳体材料输送系统，包括工作平台10、能够沿工作平台平移的输送装置20，输送装置包括输送主体21、与输送主体连接的线性驱动单元，输送主体呈u形，输送主体相对的两侧壁上设有竖立导向槽220，竖立导向槽的底部设有横向导向槽221，输送主体内配合有一对压板23，压板设有与竖立导向槽配合的导块230，导块能够沿横向导向槽位移。其中，设有竖立导向槽220的侧壁为导向侧壁22。
23.工作平台10的上方设有裁切装置30，裁切装置包括上下设置的第一机架31和第二机架32，裁切刀33安装在第一机架上，第二机架32上设有裁切刀让位孔，第一机架和第二机架之间设有复位弹簧34，第二机架32的下方设有压簧35，压簧的底部设有滚轮36。第一机架21与液压缸连接。
24.工人将原材料40放置在工作平台10上，线性驱动单元驱动输送主体21，如图2，u形的输送主体包围原材料40，输送主体的一内侧壁(设为推料侧壁211)推动原材料沿工作平台10位移，原材料来到裁切装置30的正下方。作为一种选择，在输送主体21将原材料输送至裁切装置正下方后，线性驱动单元驱动输送主体21后退一定的距离，如图4，该距离是为了避免后续被裁切的原材料与所述推料侧壁211相抵。之后，在液压缸的驱动下，第一机架31和第二机架32下降，滚轮36压在一对压板23上，如图5、图6，驱动一对压板沿竖立导向槽220
下降，压板23压迫在原材料40上。第一机架31继续下降，压簧35收缩，复位弹簧34收缩，裁切刀33随第一机架31下降，如图7，伸入一对压板23之间，使一对压板分离，再将原材料裁切。一对分离的压板23沿横向导向槽221横向位移，横向导向槽对压板的横向位移进行导向。
25.作为一种选择，所述线性驱动单元为丝杆机构。
26.一对压板23的拼合处呈v形，裁切刀33呈v形，下降的裁切刀插入一对压板23拼合处，将一对压板逐渐分离。裁切刀继续下降，对原材料40进行裁切。
27.作为一种改进，一对压板23的拼合处设有上凸结构231，一对压板的上凸结构的顶部呈v形。下降的裁切刀33首先伸入一对压板的上凸结构231中，将一对压板分离，之后，沿一对上凸结构231下降，再对原材料40进行裁切。如此设计，能够使一对压板充分分离后，裁切刀33再对原材料进行裁切，避免裁切刀33因分离一对压板23与裁切原材料的时间间隔过短而导致一对压板翘曲。
28.如图2，竖立导向槽220内设有弹簧柱223，弹簧柱上设有弹簧224，弹簧与导块230连接。在弹簧224的作用下，压板23被拉起，与输送主体21底部之间具有间距，该间距为输送主体21推动原材料40提供空间。在滚轮36下压所述压板23后，压板沿竖立导向槽220下降，弹簧224被拉伸。压板23沿横向导向槽221横向位移时，弹簧224被倾斜拉伸。在裁切装置30上升复位后，在弹簧224的作用下，压板23首先进行横向的复位，之后，再进行竖直向的复位。作为一种改进，横向导向槽221内可以设置用于压板23横向复位的弹簧。
29.结合图2、图3，输送主体21相对的两侧壁上设有探头24，即，导向侧壁22上设有探头24，探头位于一对压板23的拼合处。探头能够获取裁切刀33裁切原材料的图像，以及，原材料被裁切处的图像，该图像传输至主机，显示在显示屏上，工人或者主机可以根据图像判断裁切是否合格，如此，构成视觉检测。
30.以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。