用于电力金具生产数据的智能管理方法与流程

1.本发明涉及数据处理技术领域，具体涉及用于电力金具生产数据的智能管理方法。


背景技术：

2.电力金具，是连接和组合电力系统中的各类装置，起到传递机械负荷、电气负荷及某种防护作用的金属附件。在电力金具的生产过程中会产生许多数据，通过对电力金具生产过程中的数据进行分析，可以了解到生产电力金具的过程中，是否出现了生产成本超标，或者在进行生产时，产生的废品率过高，导致需要调整生产工艺，故亟需一种可以实时对电力金具生产数据进行管理分析的方法，以便及时获取其生产信息，判断是否出现生产异常或者需要改进工艺。
3.现有对电力金具生产数据的管理有两种方法：第一种为人工分析，这种方法仅凭工作人员的相关工作经验来分析加工件的工艺是否需要改善，其主观性太强，容易导致分析存在较大误差；第二种为数据管理方法，这种现有的数据管理方法仅对单个工艺的数据进行分析，以判断对应工艺是否需要改善，由于工艺与工艺之间是存在相互影响的，该数据管理方法忽略了加工件的工艺之间的深层次联系，导致加工件的工艺的改善性分析存在偏差，使得工艺的相关数据不能准确地反映对应加工件的信息，难以实现对电力金具生产数据的精确管理。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于电力金具生产数据的智能管理方法，所采用的技术方案具体如下：本发明提出一种用于电力金具生产数据的智能管理方法，该方法包括：获取加工件的特征数据，所述特征数据包括加工件类型、每个工艺的加工效果、加工件的质量状态和相关加工件类型，加工效果包括正常和异常，质量状态包括合格和不合格；对于加工件的任意一个工艺，当该工艺异常时，根据该工艺之后的其他工艺正常下历史加工件的第一数量，分别得到该工艺与其之后的每个其他工艺之间的第一影响程度，将第一影响程度的相加结果作为该工艺与其他工艺的第一工艺影响程度；基于该工艺下的历史加工件数量计算该工艺对加工件的第二影响程度；根据历史加工件数量获取加工件类型和任意一个相关加工件类型之间的第三影响程度；当第三影响程度大于影响阈值时，分别计算加工件类型下的第i个工艺与任意一个相关加工件类型下的每个工艺之间的第四影响程度，i为正整数，计算所有第四影响程度的相加结果作为加工件类型下的第i个工艺与对应相关加工件类型之间的第二工艺影响程度；获取加工件的每个工艺的加工错误率；结合加工件的每个工艺对应的第一工艺影
响程度、第二影响程度、加工错误率、第三影响程度和第二工艺影响程度得到加工件对应的工艺的改善必要性指标，根据所述改善必要性指标进行智能管理。
5.进一步地，所述第一影响程度的获取方法，包括：获取该工艺之后的每个其他工艺异常下的历史加工件的数量作为第一加工件数量，将第一加工件数量与第一数量的比值作为该工艺与其之后的对应其他工艺之间的第一影响程度。
6.进一步地，所述基于该工艺下的历史加工件数量计算该工艺对加工件的第二影响程度包括：获取该工艺异常且其他工艺正常下合格的历史加工件的数量作为第二加工件数量，统计只有该工艺异常时的历史加工件的数量作为第三加工件数量，将第二加工件数量与第三加工件数量的比值作为该工艺对加工件的第二影响程度。
7.进一步地，所述第三影响程度的获取方法，包括：获取加工件合格但相关加工件不合格时，对应相关加工件类型下的第一历史数量;获取加工件合格且相关加工件也合格时，对应相关加工件类型下的第二历史数量，将第一历史数量和第二历史数量之间的比值作为加工件与对应相关加工件之间的第三影响程度。
8.进一步地，所述分别计算加工件类型下的第i个工艺与任意一个相关加工件类型下的每个工艺之间的第四影响程度，包括：当加工件类型下的第i个工艺异常且相关加工件类型下的第j个工艺异常时，获取相关加工件类型下的第三历史数量；获取只有加工件类型下的第i个工艺异常时，相关加工件类型下的第四历史数量，将第三历史数量和第四历史数量的比值作为加工件类型下的第i个工艺与对应相关加工件类型下的第j个工艺之间的第四影响程度，j为正整数。
9.进一步地，所述获取加工件的每个工艺的加工错误率包括：对于加工件的任意一个工艺，获取该工艺异常时历史加工件的数量作为第四加工件数量，以及该工艺下的历史加工件的总数量作为第五加工件数量，将第四加工件数量与第五加工件数量的比值作为该工艺的加工错误率。
10.进一步地，所述结合加工件的每个工艺对应的第一工艺影响程度、第二影响程度、加工错误率、第三影响程度和第二工艺影响程度得到加工件对应的工艺的改善必要性指标包括：将第三影响程度与第二工艺影响程度的乘积作为加工件的任意一个工艺与对应相关加工件类型的工艺影响值，获取所有相关加工件类型对应的工艺影响值的相加结果作为第三工艺影响程度；将每个工艺对应的第三工艺影响程度、第一工艺影响程度、加工错误率和第二影响程度的乘积作为对应的工艺的改善必要性指标。
11.本发明具有如下有益效果：本发明通过分析电力金具的历史加工件的信息获取加工件的特征数据，为了确定同加工件类型下的加工件的工艺与工艺之间的影响，利用工艺的加工效果得到工艺与其之后的每个其他工艺之间的第一影响程度，将所得的第一影响程度相加后的结果作为加工件类型下的加工件的工艺的第一工艺影响程度；由于加工件类型下的加工件的工艺的加工结
果会对加工件类型下的加工件的最终成品质量造成影响，所以利用加工件类型下的加工件的工艺的加工效果和加工件类型下的加工件的质量状态得到第二影响程度；根据加工件类型与相关加工件类型之间的影响，得到加工件类型以及相关加工件类型下的加工件的质量状态得到第三影响程度；通过加工件类型下的加工件的工艺与相关加工件类型下的加工件的工艺之间影响，获取加工件类型下的加工件的工艺和相关加工件类型下的加工件的工艺之间的第四影响程度，将所得的第四影响程度相加后的结果作为加工件类型下的加工件的工艺的第二工艺影响程度；为计算加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标，获取加工件类型下的加工件的工艺的加工错误率；将加工件类型下的加工件的工艺的第一工艺影响程度、第二影响程度、加工错误率、第三影响程度和第二工艺影响程度相乘得到加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标。通过对加工件类型下的加工件的工艺依次进行第一工艺影响程度、第二影响程度、加工错误率、第三影响程度和第二工艺影响程度分析，使加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标能够更加清楚的反应加工件类型下的加工件的工艺与相关加工件类型以及相关加工件类型下的加工件的工艺之间的联系，使得加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标更准确，存在误差的情况更小，从而使得工艺的相关数据可以更加清晰地反应对应加工件出现的问题，提高了对电力金具生产数据地精确管理。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案和优点，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
13.图1为本发明一个实施例所提供的一种用于电力金具生产数据的智能管理方法的步骤流程图。
具体实施方式
14.为了更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种用于电力金具生产数据的智能管理方法，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。在下述说明中，不同的“一个实施例”或“另一个实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。
15.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。
16.本发明所针对的具体场景为：对于在整个电力金具生产中获取的数据进行数据分析。
17.下面结合附图具体的说明本发明所提供的一种用于电力金具生产数据的智能管理方法的具体方案。
18.请参阅图1，其示出了本发明一个实施例提供的用于电力金具生产数据的智能管理方法的步骤流程图，该方法包括：
步骤s1：获取加工件的特征数据，所述特征数据包括加工件类型、每个工艺的加工效果、加工件的质量状态和相关加工件类型，加工效果包括正常和异常，质量状态包括合格和不合格。
19.一个加工件需要经过多个工艺的加工，r(x)表示加工件类型为r的加工件对应的第x个工艺的加工效果。由于一个加工件有x个工艺，所以使用矩阵表示加工件的工艺的加工效果，加工件的x个工艺分别对应相应的加工效果，则矩阵的长度为x，记0表示当前工艺的加工效果为正常，记1表示当前工艺的加工效果为异常；其中x为正整数。
20.加工件经过多个工艺的加工，由于可能出现个别工艺加工不到位，经过其后续工艺对该加工件的进一步加工，导致最终加工件不受异常工艺的影响，或者最终加工件受异常工艺的严重影响，即当前加工件的质量可能合格，也可能不合格，所以需要记录当前加工件的质量状态，质量状态包括合格和不合格。
21.在加工件进行加工的过程中，不同类型加工件之间可能存在相关关系，即在进行加工的过程中可能存在一种类型加工件需要作为另一种类型加工件的零部件的情况，而且可能因为该类型加工件的加工问题导致另一种类型加工件在加工时出现问题，将受到影响的加工件的类型记为相关加工件类型。
22.作为一个示例，使用螺丝固定刀片，即螺丝作为刀片的零件部，若螺丝上的螺纹出现问题，可能会导致最终的成品剪刀不能正常使用，则对于螺丝这个加工件类型，刀片即为相关加工件类型。
23.将加工件类型、每个工艺的加工效果、加工件的质量状态和相关加工件类型作为加工件的特征数据。
24.步骤s2：对于加工件的任意一个工艺，当该工艺异常时，根据该工艺之后的其他工艺正常下历史加工件的第一数量，分别得到该工艺与其之后的每个其他工艺之间的第一影响程度，将第一影响程度的相加结果作为该工艺与其他工艺的第一工艺影响程度；基于该工艺下的历史加工件数量计算该工艺对加工件的第二影响程度。
25.对于同一类加工件，在加工过程中各个工艺的加工效果可能会对后续工艺的加工效果造成影响，故可以根据工艺的加工顺序，获取该工艺与其之后的对应其他工艺之间的影响：对于加工件的任意一个工艺，当该工艺异常时，根据该工艺之后的其他工艺正常下历史加工件的第一数量，获取该工艺之后的每个其他工艺异常下的历史加工件的数量作为第一加工件数量，将第一加工件数量与第一数量的比值作为该工艺与其之后的对应其他工艺之间的第一影响程度。
26.作为一个示例，加工件类型u下的加工件需要按照工艺x、工艺y和工艺z的顺序依次进行加工，则该加工件类型u下的加工件需要分别计算工艺x与工艺y之间的第一影响程度、工艺x与工艺z之间的第一影响程度以及工艺y与工艺z之间的第一影响程度。取工艺x与工艺y之间的第一影响程度为例，则第一影响程度的计算公式如下：
式中，a表示工艺x异常，且工艺y异常下的第一加工件数量；a表示工艺x异常，但工艺y和工艺z均正常下的历史加工件的第一数量。
27.需要说明的是，当第一加工件数量越大，说明工艺的加工结果对于工艺的加工结果的影响程度越大；当该工艺为加工件的最后一个工艺或加工件只有该工艺时，设置第一影响程度为常数1。
28.将所有与该工艺相关的第一影响程度的相加结果作为该工艺与其他工艺的第一工艺影响程度。
29.作为一个示例，加工件类型u下的加工件的工艺x的第一工艺影响程度的计算方法：将工艺x与工艺y之间的第一影响程度以及工艺x与工艺z之间的第一影响程度相加得到的结果作为加工件类型u下的加工件的工艺x的第一工艺影响程度，则第一工艺影响程度的计算公式如下：式中，m表示对应加工件需要经过加工的工艺的数量；表示加工件类型u下的加工件的工艺x与工艺y之间的第一影响程度。
30.需要说明的是，当对应加工件类型下的加工件需要经过加工的工艺的数量越多，工艺与工艺之间的第一影响程度越大，则该加工件类型下的加工件的工艺的第一工艺影响程度越大；当该工艺为加工件类型下的加工件的最后一个工艺或者加工件类型下的加工件只有该工艺时，设置该加工件类型下的加工件的工艺的第一工艺影响程度为常数1。
31.在对整个加工件进行加工的过程中，可能出现某个工艺出现问题，但是其后续工艺可以将其产生的影响进行修正，以至于在整个电力金属加工件加工完成后加工件的质量状态为合格，因此根据该类型下的历史加工件数量分析每个工艺对加工件的整体影响程度：获取该工艺异常且其他工艺正常下合格的历史加工件的数量作为第二加工件数量，统计只有该工艺异常时的历史加工件的数量作为第三加工件数量，将第二加工件数量与第三加工件数量的比值作为该工艺对加工件的第二影响程度。
32.作为一个示例，加工件类型u下的加工件需要按照工艺x、工艺y和工艺z的顺序依次进行加工，取加工件类型u下的加工件的工艺x的第二影响程度作为例子，则第二影响程度的计算公式如下：式中，b表示加工件类型u下的加工件的工艺x异常，但工艺y和工艺z均正常下，同
时该加工件类型u下的加工件质量合格的第二加工件数量；b表示仅加工件类型u下的加工件的工艺x异常时的第三加工件数量。
33.需要说明的是，当第二加工件数量越大，说明该加工件类型下的加工件的工艺的加工结果对于加工件类型下的加工件的影响程度越大。
34.步骤s3：根据历史加工件数量获取加工件类型和任意一个相关加工件类型之间的第三影响程度；当第三影响程度大于影响阈值时，分别计算加工件类型下的第i个工艺与任意一个相关加工件类型下的每个工艺之间的第四影响程度，i为正整数，计算所有第四影响程度的相加结果作为加工件类型下的第i个工艺与对应相关加工件类型之间的第二工艺影响程度。
35.在进行加工的过程中，加工件之间可能存在相关关系，即在进行加工的时候可能存在加工完成的一个加工件作为另一个加工件的零部件，而因为该加工件的加工问题导致另一个加工件在加工时出现问题，故需要找到加工件与加工件之间的关系：获取加工件合格但相关加工件不合格时，对应相关加工件类型下的第一历史数量;获取加工件合格且相关加工件也合格时，对应相关加工件类型下的第二历史数量，将第一历史数量和第二历史数量之间的比值作为加工件与对应相关加工件之间的第三影响程度。
36.作为一个示例，加工件类型为u，相关加工件类型为v，且加工件类型u下的加工件作为相关加工件类型v下的加工件的零件。以螺丝和刀片为例，使用螺丝固定刀片，则螺丝为刀片的零件部，即加工件类型为螺丝，相关加工件类型为刀片，若螺丝上的螺纹出现问题，可能会导致最终的成品剪刀不合格，所以对应相关加工件类型下的第一历史数量、第二历史数量均为刀片的数量。则加工件类型u与相关加工件类型v之间的第三影响程度的计算公式如下：式中，o表示加工件类型u下的加工件合格，但相关加工件类型v下的加工件不合格时，对应相关加工件类型v下的第一历史数量；p表示加工件类型u下的加工件合格，且相关加工件类型v下的加工件也合格时，对应相关加工件类型v下的第二历史数量。
37.需要说明的是，第一历史数量越大，说明加工件类型与对应相关加工件类型之间的影响程度越大。
38.设置影响阈值λ，当第三影响程度大于等于影响阈值λ时，则加工件类型与相关加工件类型之间的相关性较大，需要进一步分析加工件类型下的加工件与相关加工件类型下的加工件之间的工艺影响程度。
39.优选的，本方案中影响阈值λ取经验值0.7。
40.根据上述方法筛选出加工件类型，以及与其相关性较大的相关加工件类型，所以可以进一步的分析加工件类型下的工艺与对应相关加工件类型下的工艺之间的关系，进而获取加工件类型下的某个工艺与对应加工件类型之间的关系，加工件类型下的工艺与对应相关加工件类型下的工艺之间的第四影响程度的计算方法为：当加工件类型下的第i个工艺异常且相关加工件类型下的第j个工艺异常时，获取相关加工件类型下的第三历史数量；获取只有加工件类型下的第i个工艺异常时，相关加工件类型下的第四历史数量，将第三历
史数量和第四历史数量的比值作为加工件类型下的第i个工艺与对应相关加工件类型下的第j个工艺之间的第四影响程度，j为正整数。
41.作为一个示例，加工件类型u下的加工件需要按照工艺x和工艺y的顺序依次进行加工，与其对应相关加工件类型v下的加工件需要按照工艺y和工艺z的顺序依次进行加工，则需要分别计算加工件类型u下的加工件的工艺x与相关加工件类型v下的加工件的工艺y之间的第四影响程度、加工件类型u下的加工件的工艺x与相关加工件类型v下的加工件的工艺z之间的第四影响程度、加工件类型u下的加工件的工艺y与相关加工件类型v下的加工件的工艺y之间的第四影响程度以及加工件类型u下的加工件的工艺y与相关加工件类型v下的加工件的工艺z之间的第四影响程度；取加工件类型u下的加工件的工艺x与相关加工件类型v下的加工件的工艺y之间的第四影响程度为例，则第四影响程度的计算公式如下：式中，f表示加工件类型u下的加工件的工艺x和相关加工件类型v下的加工件的工艺y均正常，对应相关加工件类型v下的第三历史数量；h表示仅加工件类型u下的加工件的工艺x异常时，对应相关加工件类型v下的第四历史数量。
42.需要说明的是，第三历史数量越大，说明加工件类型下的加工件的工艺与对应相关加工件类型下的加工件的工艺之间的影响程度较大。
43.将所有与加工件类型下第i个工艺相关的第四影响程度的相加结果作为加工件类型下的第i个工艺与对应相关加工件类型之间的第二工艺影响程度。
44.作为一个示例，加工件类型u下的加工件的工艺x的第二工艺影响程度的计算方法为：将加工件类型u下的加工件的工艺x与相关加工件类型v下的加工件的工艺y之间的第四影响程度以及加工件类型u下的加工件的工艺x与相关加工件类型v下的加工件的工艺z之间的第四影响程度相加得到的结果作为加工件类型u下的加工件的工艺x的第二工艺影响程度，则第二工艺影响程度的计算公式如下：式中，表示相关加工件类型v下的加工件共有t个工艺，表示加工件类型u下的加工件的工艺x与相关加工件类型v下的加工件的工艺y之间的第四影响程度。
45.需要说明的是，当相关加工件类型下的加工件的工艺与加工件类型下的加工件的某个工艺关联的工艺数量越多，加工件类型下的加工件的某工艺与相关加工件类型下的加工件的某工艺之间的第四影响程度越大，则该加工件类型下的加工件的工艺的第二工艺影响程度越大。
46.步骤s4：获取加工件的每个工艺的加工错误率；结合加工件的每个工艺对应的第一工艺影响程度、第二影响程度、加工错误率、第三影响程度和第二工艺影响程度得到加工件对应的工艺的改善必要性指标，根据所述改善必要性指标进行智能管理。
47.根据加工件对应加工件类型下的历史加工件的数量分析加工件的每个工艺的加工错误率：对于加工件的任意一个工艺，获取该工艺异常时历史加工件的数量作为第四加工件数量，以及该工艺下的历史加工件的总数量作为第五加工件数量，将第四加工件数量与第五加工件数量的比值作为该工艺的加工错误率。
48.作为一个示例，加工件类型u下的加工件需要按照工艺x和工艺y的顺序依次进行加工，将加工件类型u下的加工件的工艺x异常的第四加工件数量作为分子，加工件类型u下的加工件经过工艺x加工的第五加工件数量作为分母，得到加工件类型u下的加工件的工艺x的加工错误率。
49.进一步的，结合加工件类型下的加工件的每个工艺对应的第一工艺影响程度、第二影响程度、加工错误率、第三影响程度和第二工艺影响程度得到加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标，具体过程为：（1）将第三影响程度与第二工艺影响程度的乘积作为加工件的任意一个工艺与对应相关加工件类型的工艺影响值，获取所有相关加工件类型对应的工艺影响值的相加结果作为第三工艺影响程度。
50.作为一个示例，加工件类型u有两类与其相关性较大的加工件类型，分别是相关加工件类型v和相关加工件类型r，加工件类型u下的加工件需要按照工艺x和工艺y的顺序依次进行加工，与其对应相关加工件类型v下的加工件需要按照工艺y和工艺z的顺序以及相关加工件类型r下的加工件需要按照工艺k和工艺h的顺序分别依次进行加工，则加工件类型u下的加工件的工艺x的第三工艺影响程度可以看作相关加工件类型v下的加工件的工艺y、相关加工件类型v下的加工件的工艺z、相关加工件类型r下的加工件的工艺k和相关加工件类型r下的加工件的工艺h的整体与加工件类型u下的加工件的工艺x之间的整体影响，即加工件类型u下的加工件的工艺x的第三工艺影响程度表示加工件类型u下的加工件的工艺x和所有相关加工件类型下的加工件的所有工艺的整体影响，则加工件类型u下的加工件的工艺x的第三工艺影响程度的计算公式如下：式中，表示加工件类型u与相关加工件类型v之间的第三影响程度，表示加工件类型u下的加工件的工艺x的第二工艺影响程度，g表示相关加工件类型的数量。
51.需要说明的是，当相关加工件类型的种类越多，加工件类型与对应相关加工件类
型间影响程度越大，则该加工件类型下的加工件的工艺的第三工艺影响程度越大。
52.（2）将该加工件类型下的加工件的工艺对应的第三工艺影响程度、第一工艺影响程度、加工错误率和第二影响程度的乘积作为该加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标。
53.根据获取的数据分析是否需要对加工件类型下的加工件的工艺进行改善，即根据该加工件类型下的加工件的工艺的加工错误率，以及该加工件类型下的加工件和其相关加工件类型下的加工件的相关数据获取该加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标。
54.作为一个示例，将上述获取的第三工艺影响程度、第一工艺影响程度、加工错误率和第二影响程度相乘得到对应的工艺x的改善必要性指标，则加工件类型u下的加工件的工艺x的改善性必要性指标的计算公式如下：式中，表示加工件类型u下的加工件的工艺x的第三工艺影响程度，表示加工件类型u下的加工件的工艺x的第一工艺影响程度，表示加工件类型u下的加工件的工艺x的加工错误率，表示加工件类型u下的加工件的工艺x的第二影响程度。
55.需要说明的是，当加工件类型下的加工件的工艺之间的影响程度越大，加工件类型下的加工件的工艺的加工错误率越高，加工件类型下的加工件的工艺对整个加工件类型下的加工件的影响程度越大，与加工件类型相关性较高的相关加工件类型越多，则对应加工件类型下的加工件的工艺的改善性必要性指标越大。
56.对获取的每个加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标进行归一化处理，使得通过归一化得到的归一化改善必要性指标处于（0，1）。设置改善阈值δ，当工艺的归一化改善必要性指标大于改善阈值δ时，说明该工艺亟需改善。
57.优选的，本方案中改善阈值δ取经验值0.8。
58.将获取的加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性指标标记在每个对应工艺上，使得用户在进行查询时，可以获取每种加工件类型以及其对应的加工件类型下的加工件的工艺的改善必要性，用户根据改善必要性指标，可以选择相应的加工件类型下的加工件的工艺进行改善。故以此构建数据关系，可以获取加工件类型下的加工件的工艺带来的相关数据，可以清晰的获取对应加工件类型下的加工件出现的问题，以及其对相关加工件类型下的加工件的影响，使得在决策时可以更好的进行决策。
59.需要说明的是：上述本发明实施例先后顺序仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。在附图中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。
60.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部
分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
61.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。