一种MEMS陀螺仪的全自动组装工装

一种mems陀螺仪的全自动组装工装
技术领域
1.本发明涉及陀螺仪组装技术领域，具体是涉及一种mems陀螺仪的全自动组装工装。


背景技术：

2.陀螺仪主要用于测量旋转角度或者速度，其应用范围十分广泛，包括了导航、刹车调节控制等。相比于传统陀螺仪，微机械陀螺仪的特点体现在体积小而成本低，能够批量生产，应用领域扩大不会受到限制，陀螺仪与微电子机械技术结合从而产生了新一代的微机陀螺仪，并且以其自身优点而广泛应用。
3.目前的微机械陀螺仪的组装皆采用人工组装，定位以及紧固时间长，组装加工周期长。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种mems陀螺仪的全自动组装工装。
5.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种mems陀螺仪的全自动组装工装，包括第一组装机构、第二组装机构以及设置于二者之间的转移工位，第一组装机构包括第一工作台和设置于第一工作台上的第一转盘工位，第一工作台上设有沿第一转盘工位依次排列的第一上料工位、第二上料工位、第一紧固工位、翻转工位、第三上料工位、第二紧固工位、取料工位以及检测工位，第二组装机构包括第二工作台和设置于第二工作台上的第二转盘工位，第二工作台上设有沿第二转盘工位依次排列的第四上料工位、装配工位、第三紧固工位、第五上料工位、第四紧固工位以及下料工位，取料工位与装配工位分别固定设置于转移工位的两端且结构相同，所述第一转盘工位上设有若干沿圆周方向均匀分布的用于定位陀螺仪内部组件的第一定位夹具，陀螺仪内部若干组件的其中相对的两侧处于两个竖直平面，另外两侧的各组件的侧面均处于不同的竖直平面，每个第一定位夹具均包括有两个用于抵紧陀螺仪内部组件共面的两侧的第一侧夹组件，以及一个用于抵紧陀螺仪内部组件各层不共面的两侧的对向抵紧组件，所述第二转盘工位上设有若干沿圆周方向均匀分布的用于定位陀螺仪外壳的第二定位夹具。
6.进一步的，每个第一定位夹具均包括有一个固定设置于第一转盘工位顶部的第一载板，两个第一侧夹组件以及对向抵紧组件均固定设置于第一载板顶部，第一载板顶部中心处固定设置有若干水平限位块，每个水平限位块均能够与陀螺仪内部固定板上对应的孔位相嵌合，且所有水平限位块顶部均位于同一水平面。
7.进一步的，每个第一侧夹组件均包括：l型支座，固定设置于第一载板顶部一侧， l型支座靠近陀螺仪的一侧上成型有两个沿竖直方向均匀分布的第一导向孔；侧夹块，呈竖直状态活动设置于l型支座靠近陀螺仪的一侧，侧夹块远离l型支座的一侧与陀螺仪相抵触，侧夹块另一侧成型有两个呈水平状态设立的侧导向杆，每个侧导
向杆均能够在对应的第一导向孔内水平滑动，侧夹块顶部靠近陀螺仪的一侧成型有第一楔面；两个压紧弹簧，活动套设于对应的侧导向杆上，每个压紧弹簧的一端均与l型支座相抵触，压紧弹簧的另一端均与侧夹块相抵触。
8.进一步的，对向抵紧组件包括有：限位挡块，固定设置于第一载板顶部靠近第一转盘工位轴心的一侧，限位挡块靠近第一转盘工位轴心的一侧顶部成型有呈竖直状态设立的导向板，导向板上成型有沿第一转盘工位径向设立的第二导向孔，限位挡块两侧成型有沿水平状态设立的滑动槽；滑块，活动设置于限位挡块顶部，滑块底部成型有两个能够沿着对应的滑动槽水平滑动的滑动耳，滑块顶部靠近陀螺仪的一侧成型有第二楔面；拨杆，呈竖直状态固定设置于滑块底部，限位挡块上成型有供拨杆穿过并滑动的第一避让孔，第一载板上成型有供拨杆穿过并滑动的第二避让孔，第一转盘工位顶部成型有供拨杆穿过并滑动的第三避让孔；第一导向螺栓，其一端呈水平状态穿过第二导向孔后与滑块远离陀螺仪的一侧固定相连；第一复位弹簧，活动套设于第一导向螺栓上，第一复位弹簧一端与滑块相抵触，第一复位弹簧另一端与导向板相抵触。
9.进一步的，对向抵紧组件还包括：导向块，固定设置于第一载板顶部远离第一转盘工位轴心的一侧，导向块中部成型有沿第一转盘工位径向设立的第三导向孔；l型侧压杆，其一侧呈水平状态活动设置于导向块顶部，l型侧压杆另一侧呈竖直状态活动设置于导向块远离陀螺仪的一侧；z型侧压块，固定设置于l型侧压杆顶部，z型侧压块一侧能够在l型侧压杆抵紧陀螺仪内第一电路板的侧边的同时抵紧陀螺仪内第二电路板的侧边；第二导向螺栓，其一端呈水平状态穿过第三导向孔后与l型侧压杆固定相连；第二复位弹簧，活动套设于第二导向螺栓上，第二复位弹簧一端与l型侧压杆相抵触，第二复位弹簧另一端与导向块相抵触。
10.进一步的，第一组装机构还包括：两个第一l型楔块，二者均固定设置于第一工作台顶部，且两个第一l型楔块均设置于第一转盘工位的下方，其中一个所述第一l型楔块设置于翻转工位，另一个所述第一l型楔块设置于取料工位，每个第一l型楔块靠近第一转盘工位轴心的一侧均与对应的拨杆远离第一转盘工位轴心的一侧相抵触，拨杆上成型有与第一l型楔块相配合的滑动弧面，第一l型楔块靠近第一转盘工位轴心的一侧成型有与滑动弧面相配合的第三楔面；两个第二l型楔块，两个第二l型楔块的一侧呈竖直状态分别固定设置于第一紧固工位以及第二紧固工位上，两个第二l型楔块的另一侧均呈水平状态并沿着第一转盘工位的径向方向设置，每个第二l型楔块靠近转盘工位的一端均与对应的l型侧压杆远离第一转盘工位轴心的一侧相抵触，每个l型侧压杆远离第一转盘工位轴心的一侧均成型有弧形滑面，第二l型楔块靠近第一转盘工位轴心的一端成型有与弧形滑面相配合的第四楔面。
11.进一步的，第二定位夹具包括固定设置于第二转盘工位顶部的第二载板，以及四
个固定设置于第二载板顶部用于抵紧陀螺仪外壳侧壁的第二侧夹组件，第二侧夹组件与第一侧夹组件结构相同。
12.进一步的，转移工位包括有呈竖直状态固定设置于第一组装机构与第二组装机构之间的转移支座，固定设置于转移支座顶部并且输出端竖直向上输出的旋转气缸，以及呈水平状态固定设置于旋转气缸输出端上的转移安装板，取料工位与装配工位分别固定设置于转移安装板的两端。
13.本发明与现有技术相比具有的有益效果是：其一，本发明中的一种mems陀螺仪的全自动组装工装采用转盘工位形式进行组装，流水线作业，加工速度快；其二，本发明中的一种mems陀螺仪的全自动组装工装采用第一侧夹组件以及对向抵紧组件对陀螺仪内部组件进行定位，纯机械结构自动定位，定位准确快速，出错率低。
附图说明
14.图1是本发明的立体结构示意图；图2是本发明的第一组装机构立体结构示意图；图3是本发明的第二组装机构立体结构示意图；图4是本发明的第一工作台及第一转盘工位安装示意图；图5是本发明的第一紧固工位及第二l型楔块安装示意图；图6是本发明的翻转工位及第一l型楔块安装示意图；图7是本发明的第一定位夹具炸视图；图8是本发明的第一侧夹组件爆炸视图；图9是本发明的对向抵紧组件局部爆炸视图一；图10是本发明的对向抵紧组件局部爆炸视图二。
15.图中标号为：1、固定板；2、第一电路板；3、第二电路板；4、第一组装机构；5、第二组装机构；6、转移工位；7、第一工作台；8、第二工作台；9、第一转盘工位；10、第二转盘工位；11、第一上料工位；12、第二上料工位；13、第一紧固工位；14、翻转工位；15、第三上料工位；16、第二紧固工位；17、取料工位；18、检测工位；19、第四上料工位；20、装配工位；21、第三紧固工位；22、第五上料工位；23、第四紧固工位；24、下料工位；25、第一定位夹具；26、第二定位夹具；27、第一载板；28、第一侧夹组件；29、l型支座；30、第一导向孔；31、侧夹块；32、第一楔面；33、侧导向杆；34、压紧弹簧；35、对向抵紧组件；36、限位挡块；37、导向板；38、第二导向孔；39、滑动槽；40、第一避让孔；41、第二避让孔；42、第三避让孔；43、滑块；44、滑动耳；45、第二楔面；46、转移安装板；47、拨杆；48、滑动弧面；49、第一导向螺栓；50、第一复位弹簧；51、导向块；52、第三导向孔；53、l型侧压杆；54、弧形滑面；55、z型侧压块；56、第二导向螺栓；57、第二复位弹簧；58、水平限位块；59、第一l型楔块；60、第三楔面；61、第二l型楔块；62、第四楔面；63、第二载板；64、第二侧夹组件；65、转移支座；66、旋转气缸。
具体实施方式
16.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
17.参考图1至图10所示的一种mems陀螺仪的全自动组装工装，包括第一组装机构4、第二组装机构5以及设置于二者之间的转移工位6，第一组装机构4包括第一工作台7和设置于第一工作台7上的第一转盘工位9，第一工作台7上设有沿第一转盘工位9依次排列的第一上料工位11、第二上料工位12、第一紧固工位13、翻转工位14、第三上料工位15、第二紧固工位16、取料工位17以及检测工位18，第二组装机构5包括第二工作台8和设置于第二工作台8上的第二转盘工位10，第二工作台8上设有沿第二转盘工位10依次排列的第四上料工位19、装配工位20、第三紧固工位21、第五上料工位22、第四紧固工位23以及下料工位24，取料工位17与装配工位20分别固定设置于转移工位6的两端且结构相同，所述第一转盘工位9上设有若干沿圆周方向均匀分布的用于定位陀螺仪内部组件的第一定位夹具25，陀螺仪内部若干组件的其中相对的两侧处于两个竖直平面，另外两侧的各组件的侧面均处于不同的竖直平面，每个第一定位夹具25均包括有两个用于抵紧陀螺仪内部组件共面的两侧的第一侧夹组件28，以及一个用于抵紧陀螺仪内部组件各层不共面的两侧的对向抵紧组件35，所述第二转盘工位10上设有若干沿圆周方向均匀分布的用于定位陀螺仪外壳的第二定位夹具26。
18.第一组装机构4内第一上料工位11将陀螺仪的固定板1输送到第一定位夹具25内，第一转盘工位9带动装有固定板1的第一定位夹具25旋转至第二上料工位12，第二上料工位12将第一电路板2输送到固定板1顶部，并由两个第一侧夹组件28将第一电路板2夹紧，该第一定位夹具25继续旋转至第一紧固工位13，对向抵紧组件35将第一电路板2完全定位并固定，第一紧固工位13安装用于连接固定板1和第一电路板2的螺栓，连接完成后该第一定位夹具25继续旋转至翻转工位14，此时对向抵紧组件35向两侧打开，再由翻转工位14将连接在一起的固定板1与第一电路板2翻转过来，翻转后第一电路板2处于固定板1下方，该第一定位夹具25继续旋转至第三上料工位15，第三上料工位15将第二电路板3输送至此时的固定板1顶部，并由两个第一侧夹组件28将第二电路板3夹紧，该第一定位夹具25继续旋转至第二紧固工位16，第二紧固工位16安装用于连接固定板1和第二电路板3的螺栓，此时第一电路板2、固定板1以及第二电路板3连接成一个整体，陀螺仪内部组件组装完成，连接完成后该第一定位夹具25旋转至取料工位17，此时对向抵紧组件35向两侧打开，取料工位17将陀螺仪内部组件从第一定位夹具25内取出，被取出陀螺仪内部组件的第一定位夹具25旋转至检测工位18进行检测，若检测陀螺仪内部组件已取出的话则继续旋转至第一上料工位11进行下一轮工作，若检测为未取出的话则整个装置停止工作；第二组装机构5内，第四上料工位19将陀螺仪外壳呈开口向上状态输送至第二定位夹具26内，第二转盘工位10带动装有陀螺仪外壳的第二定位夹具26旋转至装配工位20，转移工位6将取料工位17取出的陀螺仪内部组件转移至装配工位20，并将该陀螺仪内部组件装配至陀螺仪外壳内，装配完成后，该第二定位夹具26旋转至第三紧固工位21，第三紧固工位21安装用于连接陀螺仪内部组件和陀螺仪外壳的螺栓，连接完成后该第二定位夹具26继续旋转至第五上料工位22，第五上料工位22将陀螺仪盖板输送至此时的陀螺仪外壳顶部，该第二定位夹具26继续旋转至第四紧固工位23，第四紧固工位23安装用于连接陀螺仪外壳和陀螺仪盖板的螺栓，安装完成后，该第二定位夹具26旋转至下料工位24，下料工位24将组装完成后的陀螺仪取下。
19.进一步的，每个第一定位夹具25均包括有一个固定设置于第一转盘工位9顶部的第一载板27，两个第一侧夹组件28以及对向抵紧组件35均固定设置于第一载板27顶部，第一载板27顶部中心处固定设置有若干水平限位块58，每个水平限位块58均能够与陀螺仪内
部固定板1上对应的孔位相嵌合，且所有水平限位块58顶部均位于同一水平面。
20.第一载板27固定设置于第一转盘工位9顶部，第一载板27顶部固定设置有若干水平限位块58，固定板1被运送至第一定位夹具25中时，若干水平限位块58均一一对应的穿过固定板1的孔位，并限制固定板1沿四个水平方向自由度，实现对固定板1的定位，当陀螺仪内部组件到达翻转工位14并完成翻转后，此时的第一电路板2底部与水平限位块58顶部相抵触并使第一电路板2保持水平。
21.进一步的，每个第一侧夹组件28均包括：l型支座29，固定设置于第一载板27顶部一侧， l型支座29靠近陀螺仪的一侧上成型有两个沿竖直方向均匀分布的第一导向孔30；侧夹块31，呈竖直状态活动设置于l型支座29靠近陀螺仪的一侧，侧夹块31远离l型支座29的一侧与陀螺仪相抵触，侧夹块31另一侧成型有两个呈水平状态设立的侧导向杆33，每个侧导向杆33均能够在对应的第一导向孔30内水平滑动，侧夹块31顶部靠近陀螺仪的一侧成型有第一楔面32；两个压紧弹簧34，活动套设于对应的侧导向杆33上，每个压紧弹簧34的一端均与l型支座29相抵触，压紧弹簧34的另一端均与侧夹块31相抵触。
22.l型支座29固定设置于第一载板27顶部，侧夹块31通过两个侧导向杆33与l型支座29活动连接，当固定板1、第一电路板2或第二电路板3运输至第一定位夹具25并下压时，两个侧夹块31顶部的第一楔面32与固定板1、第一电路板2或第二电路板3底部相抵触，两个侧夹块31随着固定板1、第一电路板2或第二电路板3的下降而向两侧运动，压紧弹簧34受力压缩，当固定板1、第一电路板2或第二电路板3下降到指定位置时，两个侧夹块31抵紧固定板1、第一电路板2以及第二电路板3共面的两侧。
23.进一步的，对向抵紧组件35包括有：限位挡块36，固定设置于第一载板27顶部靠近第一转盘工位9轴心的一侧，限位挡块36靠近第一转盘工位9轴心的一侧顶部成型有呈竖直状态设立的导向板37，导向板37上成型有沿第一转盘工位9径向设立的第二导向孔38，限位挡块36两侧成型有沿水平状态设立的滑动槽39；滑块43，活动设置于限位挡块36顶部，滑块43底部成型有两个能够沿着对应的滑动槽39水平滑动的滑动耳44，滑块43顶部靠近陀螺仪的一侧成型有第二楔面45；拨杆47，呈竖直状态固定设置于滑块43底部，限位挡块36上成型有供拨杆47穿过并滑动的第一避让孔40，第一载板27上成型有供拨杆47穿过并滑动的第二避让孔41，第一转盘工位9顶部成型有供拨杆47穿过并滑动的第三避让孔42；第一导向螺栓49，其一端呈水平状态穿过第二导向孔38后与滑块43远离陀螺仪的一侧固定相连；第一复位弹簧50，活动套设于第一导向螺栓49上，第一复位弹簧50一端与滑块43相抵触，第一复位弹簧50另一端与导向板37相抵触。
24.限位挡块36固定设置于第一载板27顶部一侧，限位挡块36顶部设置有滑块43，限位挡块36能够与第一电路板2相抵触，滑块43在旋转至翻转工位14之后能够与固定板1以及第二电路板3相抵触，滑块43能够沿着第一转盘工位9径向方向滑动，第一电路板2相较于固定板1以及第二电路板3，其靠近限位挡块36的一侧伸出固定板1以及第二电路板3向着第一转盘工位9轴心方向延伸，当陀螺仪内部组件到达翻转工位14或者取料工位17时，滑块43向着第一转盘工位9轴心处滑动，以方便将陀螺仪内部组件取下，第一复位弹簧50受力收缩，通过翻转工位14或者取料工位17时，第一复位弹簧50释放压力，滑块43远离第一转盘工位9轴心并抵触固定板1与第二电路板3或者仅复位。
25.进一步的，对向抵紧组件35还包括：导向块51，固定设置于第一载板27顶部远离第
一转盘工位9轴心的一侧，导向块51中部成型有沿第一转盘工位9径向设立的第三导向孔52；l型侧压杆53，其一侧呈水平状态活动设置于导向块51顶部，l型侧压杆53另一侧呈竖直状态活动设置于导向块51远离陀螺仪的一侧；z型侧压块55，固定设置于l型侧压杆53顶部，z型侧压块55一侧能够在l型侧压杆53抵紧陀螺仪内第一电路板2的侧边的同时抵紧陀螺仪内第二电路板3的侧边；第二导向螺栓56，其一端呈水平状态穿过第三导向孔52后与l型侧压杆53固定相连；第二复位弹簧57，活动套设于第二导向螺栓56上，第二复位弹簧57一端与l型侧压杆53相抵触，第二复位弹簧57另一端与导向块51相抵触。
26.l型侧压杆53通过第二导向螺栓56活动设置于导向块51顶部，z型侧压块55固定设置于l型侧压杆53顶部，当陀螺仪内部组件旋转至第一紧固工位13以及第二紧固工位16时，l型侧压杆53以及z型侧压块55向着陀螺仪内部组件方向运动，并推动第一电路板2以及第二电路板3向着限位挡块36方向运动，直至第一电路板2与限位挡块36相抵触、第二电路板3与滑块43相抵触，第二复位弹簧57受力压缩，l型侧压杆53与限位挡块36共同将第一电路板2的两侧抵紧并定位，z型侧压块55与滑块43共同将第二电路板3的两侧抵紧并定位，紧固完成后，l型侧压杆53以及z型侧压块55在第二复位弹簧57的作用下远离陀螺仪内部组件并松开陀螺仪内部组件。
27.进一步的，第一组装机构4还包括：两个第一l型楔块59，二者均固定设置于第一工作台7顶部，且两个第一l型楔块59均设置于第一转盘工位9的下方，其中一个所述第一l型楔块59设置于翻转工位14，另一个所述第一l型楔块59设置于取料工位17，每个第一l型楔块59靠近第一转盘工位9轴心的一侧均与对应的拨杆47远离第一转盘工位9轴心的一侧相抵触，拨杆47上成型有与第一l型楔块59相配合的滑动弧面48，第一l型楔块59靠近第一转盘工位9轴心的一侧成型有与滑动弧面48相配合的第三楔面60；两个第二l型楔块61，两个第二l型楔块61的一侧呈竖直状态分别固定设置于第一紧固工位13以及第二紧固工位16上，两个第二l型楔块61的另一侧均呈水平状态并沿着第一转盘工位9的径向方向设置，每个第二l型楔块61靠近转盘工位的一端均与对应的l型侧压杆53远离第一转盘工位9轴心的一侧相抵触，每个l型侧压杆53远离第一转盘工位9轴心的一侧均成型有弧形滑面54，第二l型楔块61靠近第一转盘工位9轴心的一端成型有与弧形滑面54相配合的第四楔面62。
28.当陀螺仪内部组件旋转至翻转工位14或取料工位17时，第三楔面60与滑动弧面48相抵触并推动拨杆47远离陀螺仪内部组件，滑块43不再抵触第二电路板3或远离第一电路板2上方以方便取出陀螺仪内部组件，当陀螺仪内部组件旋转至第一紧固工位13或第二紧固工位16时，第四楔面62与弧形滑面54相抵触并推动l型侧压杆53抵紧第一电路板2。
29.进一步的，第二定位夹具26包括固定设置于第二转盘工位10顶部的第二载板63，以及四个固定设置于第二载板63顶部用于抵紧陀螺仪外壳侧壁的第二侧夹组件64，第二侧夹组件64与第一侧夹组件28结构相同。
30.第二定位夹具26包括有四个第二侧夹组件64，第二侧夹组件64与第一侧夹组件28结构相同，当陀螺仪外壳被输送至第二定位夹具26内时，四个第二侧夹组件64从陀螺仪外壳的四周抵紧陀螺仪外壳。
31.进一步的，转移工位6包括有呈竖直状态固定设置于第一组装机构4与第二组装机构5之间的转移支座65，固定设置于转移支座65顶部并且输出端竖直向上输出的旋转气缸66，以及呈水平状态固定设置于旋转气缸66输出端上的转移安装板46，取料工位17与装配
工位20分别固定设置于转移安装板46的两端。
32.取料工位17将组装好的陀螺仪内部组件从第一定位夹具25内取出，转移工位6将取出的陀螺仪内部组件转移至装配工位20，装配工位20将陀螺仪内部组件摆放在陀螺仪外壳内。
33.第一组装机构4内第一上料工位11将陀螺仪的固定板1输送到第一定位夹具25内，若干水平限位块58均一一对应的穿过固定板1的孔位，并限制固定板1沿四个水平方向自由度，实现对固定板1的定位，第一转盘工位9带动装有固定板1的第一定位夹具25旋转至第二上料工位12，第二上料工位12将第一电路板2输送到固定板1顶部，两个侧夹块31顶部的第一楔面32与第一电路板2底部相抵触，两个侧夹块31随着第一电路板2的下降而向两侧运动，压紧弹簧34受力压缩，当第一电路板2下降到指定位置时，两个侧夹块31抵紧第一电路板2，该第一定位夹具25继续旋转至第一紧固工位13，第四楔面62与弧形滑面54相抵触并推动l型侧压杆53向着陀螺仪内部组件方向运动，l型侧压杆53推动第一电路板2向着限位挡块36方向运动，直至第一电路板2与限位挡块36相抵触，第二复位弹簧57受力压缩，l型侧压杆53与限位挡块36共同将第一电路板2的两侧抵紧并定位，第一紧固工位13安装用于连接固定板1和第一电路板2的螺栓，连接完成后该第一定位夹具25继续旋转至翻转工位14， l型侧压杆53在第二复位弹簧57的作用下远离陀螺仪内部组件并松开陀螺仪内部组件，此时第三楔面60与滑动弧面48相抵触并推动拨杆47远离陀螺仪内部组件，滑块43远离陀螺仪内部组件，以方便将陀螺仪内部组件取下，第一复位弹簧50受力收缩，再由翻转工位14将连接在一起的固定板1与第一电路板2翻转过来，翻转后第一电路板2处于固定板1下方，第一电路板2底部与水平限位块58顶部相抵触并使第一电路板2保持水平，该第一定位夹具25继续旋转至第三上料工位15，第三上料工位15将第二电路板3输送至此时的固定板1顶部，并由两个第一侧夹组件28将第二电路板3夹紧，该第一定位夹具25继续旋转至第二紧固工位16，第四楔面62与弧形滑面54相抵触并推动l型侧压杆53以及z型侧压块55向着陀螺仪内部组件方向运动，l型侧压杆53以及z型侧压块55推动第一电路板2以及第二电路板3向着限位挡块36方向运动，直至第一电路板2与限位挡块36相抵触、第二电路板3与滑块43相抵触，第二复位弹簧57受力压缩，l型侧压杆53与限位挡块36共同将第一电路板2的两侧抵紧并定位，z型侧压块55与滑块43共同将第二电路板3的两侧抵紧并定位，第二紧固工位16安装用于连接固定板1和第二电路板3的螺栓，此时第一电路板2、固定板1以及第二电路板3连接成一个整体，陀螺仪内部组件组装完成，连接完成后该第一定位夹具25旋转至取料工位17，此时l型侧压杆53在第二复位弹簧57的作用下远离陀螺仪内部组件并松开陀螺仪内部组件，第三楔面60与滑动弧面48相抵触并推动拨杆47远离陀螺仪内部组件，取料工位17将陀螺仪内部组件从第一定位夹具25内取出，被取出陀螺仪内部组件的第一定位夹具25旋转至检测工位18进行检测，若检测陀螺仪内部组件已取出的话则继续旋转至第一上料工位11进行下一轮工作，若检测为未取出的话则整个装置停止工作；第二组装机构5内，第四上料工位19将陀螺仪外壳呈开口向上状态输送至第二定位夹具26内，第二转盘工位10带动装有陀螺仪外壳的第二定位夹具26旋转至装配工位20，转移工位6将取料工位17取出的陀螺仪内部组件转移至装配工位20，并将该陀螺仪内部组件装配至陀螺仪外壳内，装配完成后，该第二定位夹具26旋转至第三紧固工位21，第三紧固工位21安装用于连接陀螺仪内部组件和陀螺仪外壳的螺栓，连接完成后该第二定位夹具26继续旋转至第五上料工位22，第五上料工位22将陀
螺仪盖板输送至此时的陀螺仪外壳顶部，该第二定位夹具26继续旋转至第四紧固工位23，第四紧固工位23安装用于连接陀螺仪外壳和陀螺仪盖板的螺栓，安装完成后，该第二定位夹具26旋转至下料工位24，下料工位24将组装完成后的陀螺仪取下。
34.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。