一种风轮锁紧片、分片式风轮锁紧盘及风力发电机组的制作方法

1.本发明涉及风力发电机组设计技术领域，具体涉及一种风轮锁紧片、分片式风轮锁紧盘及风力发电机组。


背景技术：

2.风力发电机组在进行安装调试、日常维保期间，除了要求叶片处于顺浆状态外，还要求叶轮处于静止锁定状态，不能突然旋转，同时，当由于风机故障或断电等原因导致风机长时间停机时，也需要保证风轮处于静止锁定状态，现有技术中是通过在风力发电机组上配备叶轮锁紧装置，来实现风轮的锁紧和机组的可靠停车。其中，风轮锁紧装置包括风轮锁紧盘以及风轮锁，叶轮锁紧盘固定在主轴上，并且在风轮锁紧盘上设置有锁销孔，当需要锁定风轮时，风轮锁锁销伸出并插入只风轮锁紧盘的锁销孔内，使主轴无法转动，进而实现风轮的锁定。
3.现有的风轮锁紧盘一般设计为整体式，整体形状为圆盘状。根据装配工艺，风轮锁紧盘处于主轴装配组件的第一道工序，一般需要先将风轮锁紧盘安装到主轴上，才能够安装后续的主轴轴承、轴承座等零件。在整体式风轮锁紧盘受到损坏时，只能进行整体更换，并且由于风轮锁紧盘、主轴以及旋转风轮三者通过螺栓固定连接，一旦需要更换不仅需要将主轴上的其他零件拆除还需要将风轮拆除，操作繁琐、并且更换成本很高。
4.现有技术中的风轮锁紧盘如申请公布号cn114876726a的中国发明专利申请公开的“设置于风力发电机组的叶轮锁紧盘及主轴法兰(即主轴固定板)”，该叶轮锁紧盘(即风轮锁紧盘)将整体式的风轮锁紧盘设计为多个风轮锁紧片的形式，多个锁紧片通过联接件(即紧固件)固定安装在主轴固定板上，这样在更换风轮锁紧盘时可以分批次单独拆装风轮锁紧片，而不需要将整个风轮锁紧盘拆除，解决了风轮锁紧盘更换麻烦的问题。
5.但是由于其风轮锁紧片轻量化的设计目的，其上的多个风轮锁紧片是沿风轮的周向间隔布置，或者说其是将整体式风轮锁紧盘切出多个间断的豁口，以达到轻量化的设计目的，即多个风轮锁紧片都是独立的单元，相互之间没有接触配合。当风轮转动时，各个风轮锁紧片都会承受较大的离心力，离心力会全部作用到上述联接件(即紧固件)上，那么紧固件在径向上会受到较大的剪切力，长时间使用容易导致紧固件使用寿命降低，进而造成风轮锁紧片、以及整个风力发电机组的使用性能下降，并容易引起安全隐患。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种风轮锁紧片，以解决现有技术中紧固件在径向上所受剪切力较大，导致紧固件使用寿命低，进而影响风轮锁紧片使用性能的技术问题；本发明的目的还在于提供一种分片式风轮锁紧盘，以解决上述技术问题；本发明的目的还在于提供一种风力发电机组，以解决上述技术问题。
7.为实现上述目的，本发明的风轮锁紧片的技术方案是：
8.风轮锁紧片包括锁紧片主体，锁紧片主体上设置有多个用于通过紧固件与主轴固
定板固定连接的紧固件安装孔，锁紧片主体在圆周方向上的两端分别设置有用于与其他风轮锁紧片的锁紧片主体拼装的拼装面，拼装面上设置有用于与相邻锁紧片主体上的拼装面在径向上挡止配合的挡止结构。
9.有益效果：本发明通过对风轮锁紧片的结构进行改进，利用锁紧片主体上的拼装面能够使得各风轮锁紧片相互拼装在一起，并且利用挡止结构能够使得各风轮锁紧片之间产生相互配合关系，各部分不再是相互独立的单元，各风轮锁紧片之间在径向上相互挡止，共同受力，使得分体式风轮锁紧盘整体受力均衡，同时，在实际使用时，风轮旋转产生的较大离心力会作用在紧固件以及挡止结构上，而不是全部由紧固件承担，这样能够相应减小各紧固件在径向上所受到的剪切力，避免由于剪切力过大造成紧固件使用寿命降低，保证风轮锁紧片的使用性能；综上，本发明的风轮锁紧片解决了现有技术中由于紧固件在径向上所受剪切力较大，导致紧固件使用寿命低，进而影响风轮锁紧片使用性能的技术问题。
10.进一步地，所述拼装面为z字型的阶梯面，阶梯面包括两个相互平行的平行面以及连接在两个平行面之间的过渡面，并且锁紧片主体两端的过渡面中的一个朝向径向内侧，另一个朝向径向外侧，过渡面构成所述的挡止结构。
11.有益效果：通过上述设计，将拼装面设计为z字形的阶梯面，整体结构简单，便于加工与装配，将锁紧片主体两端的两个过渡面设计为一个朝向径向内侧，另一个朝向径向外侧，在多个风轮锁紧片拼装完成之后，保证相互拼装的拼装面在受到径向作用力时能够相互挡止配合，一方面提高连接可靠性，另一方面使得各风轮锁紧片上的紧固件受力均匀并且基本相同，保证利用各过渡面为各紧固件均匀抵减剪切力，提高整体使用性能。
12.进一步地，紧固件安装孔包括用于将锁紧片主体预装在主轴固定板上的预装孔，紧固件安装孔还包括用于最终将风轮、主轴固定板以及风轮锁紧片固定在一起的终装孔，并且预装孔的数量少于终装孔的数量。
13.有益效果：通过上述设计，在出厂检测阶段，可以利用预装孔和相应紧固件将风轮锁紧片预装在主轴固定板便于检测，检测完成后，如果风轮锁紧片较大不满足宽度和高度要求，风轮锁紧片与主轴需要单独运输，那么由于预装孔只固定风轮锁紧片与主轴，便于拆卸；当风轮锁紧片尺寸适中，满足实际运输要求时，在出厂检测结束后，可以利用预装孔保持风轮锁紧片与主轴之间的位置关系，一方面现场实际安装时不需要再对风轮锁紧片与主轴进行重新定位，便于实际安装，另一方面减少风轮锁紧片与主轴之间的拆除次数，保持两者之间的出厂精度；将预装孔的数量设计的少于终装孔的数量，一方面预装孔在实际使用时不需要设置太多，另一方面能够保持足够多的终装孔数量，保证主轴、风轮以及风轮锁紧片之间的固定可靠性。
14.进一步地，所述预装孔的孔径小于终装孔的孔径。
15.有益效果：通过上述设计，一方面根据预装孔与终装孔的作用不同，将预装孔孔径设计较小能够便于加工，同时减小相应紧固件的尺寸进而便于装卸，另一方面在满足使用需求的情况下可以尽可能地减少锁紧盘主体上的紧固件安装孔所占用的面积，提高锁紧盘主体的结构强度。
16.进一步地，在锁紧片主体上沿周向均匀间隔排布有至少两排终装孔，并且预装孔设置在相邻两排终装孔之间的位置上。
17.有益效果：通过上述设计，既保证终装孔的数量，保证主轴、风轮以及风轮锁紧片
之间的连接可靠性，同时预装孔不会过多占用锁紧片主体的板面面积提高结构紧凑性。
18.进一步地，所述紧固件安装孔还包括用于安装定位销的定位销孔，定位销孔用于与定位销配合以将风轮锁紧片定位在主轴固定板上。
19.有益效果：通过上述设计，利用定位销孔能够对风轮锁紧片的位置进行定位，保证风轮锁紧片的安装精度，并且能保证终装孔与主轴固定板上对应的终装孔之间的位置关系，便于实际现场安装，同时，利用定位销孔能够提高风轮锁紧片与主轴固定板之间的固定可靠性。
20.进一步地，所述风轮锁紧片还包括安装在锁紧片主体上的锁紧套，锁紧套的内孔构成用于与锁紧销配合以将风轮锁紧的锁紧孔，并且锁紧套的强度和耐冲击性高于锁紧片主体。
21.有益效果：通过上述设计，将锁紧套与锁紧片主体分体设计，只需要利用锁紧套与相应的锁紧销轴配合，实际受到磨损的只有锁紧套，当长时间使用磨损后只需要更换或维修锁紧套而不需要对整个锁紧盘主体进行更换或维修，同时通过材料设计，一方面能够提高锁紧套的使用性能，保证使用寿命，另一方面能够利用性能较低的材料加工生产锁紧套主体便能够满足实际需求，节约成本。
22.进一步地，所述锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，以用于与其他风轮锁紧片拼装成花瓣状的风轮锁紧盘，并且锁紧片主体在圆周方向上的中部设置有用于与锁紧销适配以将风轮锁紧的锁紧孔。
23.有益效果：通过上述设计，一方面在中部设置锁紧孔，进而可以将其他位置相应减小径向尺寸，使得各风轮锁紧片相互拼装成尺寸较小的花瓣状，节省材料成本，另一方面利用尺寸较大的中部能够便于设置锁紧孔，并且花瓣状的风轮锁紧盘可以与风轮的形状对应，进而令每个锁紧盘主体的中部对应一个风轮位置，使得风轮锁紧时处于设计位置。
24.为实现上述目的，本发明的分片式风轮锁紧盘的技术方案是：
25.分片式风轮锁紧盘包括多个拼装在一起的风轮锁紧片，风轮锁紧片包括锁紧片主体，锁紧片主体上设置有多个用于通过紧固件与主轴固定板固定连接的紧固件安装孔，锁紧片主体在圆周方向上的两端分别设置有用于与其他风轮锁紧片的锁紧片主体拼装的拼装面，拼装面上设置有用于与相邻锁紧片主体上的拼装面在径向上挡止配合的挡止结构。
26.有益效果：本发明的分片式风轮锁紧盘由多个风轮锁紧片组成，并且多个风轮锁紧片的锁紧片主体能够通过拼装面拼装在一起，并且利用挡止结构能够使得各风轮锁紧片之间产生相互配合关系，各部分不再是一个单独的单元，各风轮锁紧片之间在径向上可以相互之间挡止，共同受力，能够使得分体式风轮锁紧盘整体受力均衡，同时，在实际使用时，当风轮旋转产生较大离心力会作用在紧固件以及挡止结构上，而不是全部由紧固件承担，这样能够相应减小各紧固件在径向上所受到的剪切力，避免由于剪切力过大造成紧固件使用强度降低、影响紧固件的使用寿命，保证分体式风轮锁紧片的使用性能；综上，本发明的分片式风轮锁紧盘解决了现有技术中由于紧固件在径向上所受剪切力较大，导致紧固件使用寿命低，进而影响分片式风轮锁紧盘使用性能的技术问题。
27.进一步地，所述拼装面为z字型的阶梯面，阶梯面包括两个相互平行的平行面以及连接在两个平行面之间的过渡面，并且锁紧片主体两端的过渡面中的一个朝向径向内侧，另一个朝向径向外侧，过渡面构成所述的挡止结构。
28.有益效果：通过上述设计，将拼装面设计为z字形的阶梯面，整体结构简单，便于加工与装配，将锁紧片主体两端的两个过渡面设计为一个朝向径向内侧，另一个朝向径向外侧，在多个风轮锁紧片拼装完成之后，保证相互拼装的拼装面在受到径向作用力时能够相互挡止配合，一方面提高连接可靠性，另一方面使得各风轮锁紧片上的紧固件受力均匀并且基本相同，保证利用各过渡面为各紧固件均匀抵减剪切力，提高整体使用性能。
29.进一步地，紧固件安装孔包括用于将锁紧片主体预装在主轴固定板上的预装孔，紧固件安装孔还包括用于最终将风轮、主轴固定板以及风轮锁紧片固定在一起的终装孔，并且预装孔的数量少于终装孔的数量。
30.有益效果：通过上述设计，在出厂检测阶段，可以利用预装孔和相应紧固件将风轮锁紧片预装在主轴固定板便于检测，检测完成后，如果风轮锁紧片较大不满足宽度和高度要求，风轮锁紧片与主轴需要单独运输，那么由于预装孔只固定风轮锁紧片与主轴，便于拆卸；当风轮锁紧片尺寸适中，满足实际运输要求时，在出厂检测结束后，可以利用预装孔保持风轮锁紧片与主轴之间的位置关系，一方面现场实际安装时不需要再对风轮锁紧片与主轴进行重新定位，便于实际安装，另一方面减少风轮锁紧片与主轴之间的拆除次数，保持两者之间的出厂精度；将预装孔的数量设计的少于终装孔的数量，一方面预装孔在实际使用时不需要设置太多，另一方面能够保持足够多的终装孔数量，保证主轴、风轮以及风轮锁紧片之间的固定可靠性。
31.进一步地，所述预装孔的孔径小于终装孔的孔径。
32.有益效果：通过上述设计，一方面根据预装孔与终装孔的作用不同，将预装孔孔径设计较小能够便于加工，同时减小相应紧固件的尺寸进而便于装卸，另一方面在满足使用需求的情况下可以尽可能地减少锁紧盘主体上的紧固件安装孔所占用的面积，提高锁紧盘主体的结构强度。
33.进一步地，在锁紧片主体上沿周向均匀间隔排布有至少两排终装孔，并且预装孔设置在相邻两排终装孔之间的位置上。
34.有益效果：通过上述设计，既保证终装孔的数量，保证主轴、风轮以及风轮锁紧片之间的连接可靠性，同时预装孔不会过多占用锁紧片主体的板面面积提高结构紧凑性。
35.进一步地，所述紧固件安装孔还包括用于安装定位销的定位销孔，定位销孔用于与定位销配合以将风轮锁紧片定位在主轴固定板上。
36.有益效果：通过上述设计，利用定位销孔能够对风轮锁紧片的位置进行定位，保证风轮锁紧片的安装精度，并且能保证终装孔与主轴固定板上对应的终装孔之间的位置关系，便于实际现场安装，同时，利用定位销孔能够提高风轮锁紧片与主轴固定板之间的固定可靠性。
37.进一步地，所述风轮锁紧片还包括安装在锁紧片主体上的锁紧套，锁紧套的内孔构成用于与锁紧销配合以将风轮锁紧的锁紧孔，并且锁紧套的强度和耐冲击性高于锁紧片主体。
38.有益效果：通过上述设计，将锁紧套与锁紧片主体分体设计，只需要利用锁紧套与相应的锁紧销轴配合，实际受到磨损的只有锁紧套，当长时间使用磨损后只需要更换或维修锁紧套而不需要对整个锁紧盘主体进行更换或维修，同时通过材料设计，一方面能够提高锁紧套的使用性能，保证使用寿命，另一方面能够利用性能较低的材料加工生产锁紧套
主体便能够满足实际需求，节约成本。
39.进一步地，所述锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，以用于与其他风轮锁紧片拼装成花瓣状的风轮锁紧盘，并且锁紧片主体在圆周方向上的中部设置有用于与锁紧销适配以将风轮锁紧的锁紧孔。
40.有益效果：通过上述设计，一方面在中部设置锁紧孔，进而可以将其他位置相应减小径向尺寸，使得各风轮锁紧片相互拼装成尺寸较小的花瓣状，节省材料成本，另一方面利用尺寸较大的中部能够便于设置锁紧孔，并且花瓣状的风轮锁紧盘可以与风轮的形状对应，进而令每个锁紧盘主体的中部对应一个风轮位置，使得风轮锁紧时处于设计位置。
41.为实现上述目的，本发明的风力发电机组的技术方案是：
42.风力发电机组包括叶轮、主轴以及分片式风轮锁紧盘，主轴端部设置有主轴固定板，分片式风轮锁紧盘包括多个拼装在一起的风轮锁紧片，风轮锁紧片包括锁紧片主体，锁紧片主体上设置有多个用于通过紧固件与主轴固定板固定连接的紧固件安装孔，锁紧片主体在圆周方向上的两端分别设置有用于与其他风轮锁紧片的锁紧片主体拼装的拼装面，拼装面上设置有用于与相邻锁紧片主体上的拼装面在径向上挡止配合的挡止结构。
43.有益效果：本发明的风力发电机组通过对分片式风轮锁紧盘进行设计，将分片式风轮锁紧盘设计为由多个风轮锁紧片拼装而成，并且利用挡止结构能够使得各风轮锁紧片之间产生相互配合关系，各部分不再是一个单独的单元，各风轮锁紧片之间在径向上可以相互之间挡止，共同受力，能够使得分体式风轮锁紧盘整体受力均衡，同时，在实际使用时，当风轮旋转产生较大离心力会作用在紧固件以及挡止结构上，而不是全部由紧固件承担，这样能够相应减小各紧固件在径向上所受到的剪切力，避免由于剪切力过大造成紧固件使用强度降低、影响紧固件的使用寿命，保证风力发电机组的使用性能；综上，本发明的风力发电机组解决了现有技术中由于风力发电机组的紧固件在径向上所受剪切力较大，导致紧固件使用寿命低，进而影响风力发电机组使用性能的技术问题。
44.进一步地，所述拼装面为z字型的阶梯面，阶梯面包括两个相互平行的平行面以及连接在两个平行面之间的过渡面，并且锁紧片主体两端的过渡面中的一个朝向径向内侧，另一个朝向径向外侧，过渡面构成所述的挡止结构。
45.有益效果：通过上述设计，将拼装面设计为z字形的阶梯面，整体结构简单，便于加工与装配，将锁紧片主体两端的两个过渡面设计为一个朝向径向内侧，另一个朝向径向外侧，在多个风轮锁紧片拼装完成之后，保证相互拼装的拼装面在受到径向作用力时能够相互挡止配合，一方面提高连接可靠性，另一方面使得各风轮锁紧片上的紧固件受力均匀并且基本相同，保证利用各过渡面为各紧固件均匀抵减剪切力，提高整体使用性能。
46.进一步地，紧固件安装孔包括用于将锁紧片主体预装在主轴固定板上的预装孔，紧固件安装孔还包括用于最终将风轮、主轴固定板以及风轮锁紧片固定在一起的终装孔，并且预装孔的数量少于终装孔的数量。
47.有益效果：通过上述设计，在出厂检测阶段，可以利用预装孔和相应紧固件将风轮锁紧片预装在主轴固定板便于检测，检测完成后，如果风轮锁紧片较大不满足宽度和高度要求，风轮锁紧片与主轴需要单独运输，那么由于预装孔只固定风轮锁紧片与主轴，便于拆卸；当风轮锁紧片尺寸适中，满足实际运输要求时，在出厂检测结束后，可以利用预装孔保持风轮锁紧片与主轴之间的位置关系，一方面现场实际安装时不需要再对风轮锁紧片与主
轴进行重新定位，便于实际安装，另一方面减少风轮锁紧片与主轴之间的拆除次数，保持两者之间的出厂精度；将预装孔的数量设计的少于终装孔的数量，一方面预装孔在实际使用时不需要设置太多，另一方面能够保持足够多的终装孔数量，保证主轴、风轮以及风轮锁紧片之间的固定可靠性。
48.进一步地，所述预装孔的孔径小于终装孔的孔径。
49.有益效果：通过上述设计，一方面根据预装孔与终装孔的作用不同，将预装孔孔径设计较小能够便于加工，同时减小相应紧固件的尺寸进而便于装卸，另一方面在满足使用需求的情况下可以尽可能地减少锁紧盘主体上的紧固件安装孔所占用的面积，提高锁紧盘主体的结构强度。
50.进一步地，在锁紧片主体上沿周向均匀间隔排布有至少两排终装孔，并且预装孔设置在相邻两排终装孔之间的位置上。
51.有益效果：通过上述设计，既保证终装孔的数量，保证主轴、风轮以及风轮锁紧片之间的连接可靠性，同时预装孔不会过多占用锁紧片主体的板面面积提高结构紧凑性。
52.进一步地，所述紧固件安装孔还包括用于安装定位销的定位销孔，定位销孔用于与定位销配合以将风轮锁紧片定位在主轴固定板上。
53.有益效果：通过上述设计，利用定位销孔能够对风轮锁紧片的位置进行定位，保证风轮锁紧片的安装精度，并且能保证终装孔与主轴固定板上对应的终装孔之间的位置关系，便于实际现场安装，同时，利用定位销孔能够提高风轮锁紧片与主轴固定板之间的固定可靠性。
54.进一步地，所述风轮锁紧片还包括安装在锁紧片主体上的锁紧套，锁紧套的内孔构成用于与锁紧销配合以将风轮锁紧的锁紧孔，并且锁紧套的强度和耐冲击性高于锁紧片主体。
55.有益效果：通过上述设计，将锁紧套与锁紧片主体分体设计，只需要利用锁紧套与相应的锁紧销轴配合，实际受到磨损的只有锁紧套，当长时间使用磨损后只需要更换或维修锁紧套而不需要对整个锁紧盘主体进行更换或维修，同时通过材料设计，一方面能够提高锁紧套的使用性能，保证使用寿命，另一方面能够利用性能较低的材料加工生产锁紧套主体便能够满足实际需求，节约成本。
56.进一步地，所述锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，以用于与其他风轮锁紧片拼装成花瓣状的风轮锁紧盘，并且锁紧片主体在圆周方向上的中部设置有用于与锁紧销适配以将风轮锁紧的锁紧孔。
57.有益效果：通过上述设计，一方面在中部设置锁紧孔，进而可以将其他位置相应减小径向尺寸，使得各风轮锁紧片相互拼装成尺寸较小的花瓣状，节省材料成本，另一方面利用尺寸较大的中部能够便于设置锁紧孔，并且花瓣状的风轮锁紧盘可以与风轮的形状对应，进而令每个锁紧盘主体的中部对应一个风轮位置，使得风轮锁紧时处于设计位置。
附图说明
58.图1是本发明风力发电机组实施例1的分片式风轮锁紧盘与主轴的装配示意图；
59.图2是图1中a处的放大图；
60.图3是图1中b处的放大图；
61.图4是本发明风力发电机组实施例1中显示锁紧套与锁紧片主体配合关系的剖视图；
62.图5是本发明风力发电机组实施例1中显示定位销与风轮锁紧片以及主轴固定板配合关系的剖视图；
63.图6是本发明风力发电机组实施例1中显示预装螺栓与风轮锁紧片以及主轴固定板配合关系的剖视图。
64.附图标记说明：
65.1、主轴；11、主轴固定板；2、风轮锁紧片；21、锁紧片主体；212、终装孔；213、预装孔；214、定位销孔；215、阶梯面；22、锁紧套；3、定位销；4、预装螺钉。
具体实施方式
66.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
67.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
68.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
69.术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为假定的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
70.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
71.本发明所提供的风力发电机组具体实施例1：
72.本发明风力发电机组的风轮锁紧盘由多个风轮锁紧片拼装而成，相邻的风轮锁紧片在径向上通过挡止结构相互挡止，以此挡止结构能够在风轮旋转时承担离心力，避免紧固件单独受力，进而保证紧固件的使用寿命。
73.具体地，如图1所示，本发明的风力发电机组包括主轴1，主轴1的端部设置有主轴固定板11，在主轴固定板11的一侧固定安装有风轮，另外一侧固定安装有分体式风轮锁紧盘。
74.分体式风轮锁紧盘由多个风轮锁紧片2拼装而成，在本实施例中风轮锁紧片2的数量为3个。每个风轮锁紧片2包括锁紧片主体21，在锁紧片主体21上设置有多个用于通过紧固件与主轴固定板11固定连接的紧固件安装孔，在主轴固定板11以及风轮上设置有与紧固
件安装孔位置对应的相应安装孔。
75.如图3所示，紧固件安装孔包括预装孔213、终装孔212,并且预装孔213的数量少于终装孔212的数量，优选地，紧固件安装孔还包括定位销孔214。
76.其中，如图3、6所示，预装孔213用于在出厂前的检修时将锁紧片主体21预装在主轴固定板11上，预装孔213内穿装的紧固件为预装螺钉4。终装孔212用于在实际安装时将风轮、主轴固定板11以及风轮锁紧片2固定在一起，在终装孔212内穿装的紧固件为固定螺栓。如图3、5所示，定位销孔214用于安装定位销3以将风轮锁紧片2定位在主轴固定板11上，定位销3为与定位销孔214配合的紧固件。
77.优选地，如图1、3所示，终装孔212在锁紧片主体21上沿圆周方向均匀间隔布置有至少两排，并且预装孔213设置在相邻两排终装孔212之间的位置上。在本实施例中，终装孔212布置有两排，那么预装孔213设置在锁紧片主体21处于两排终装孔212之间的位置上。这样一方面能够保证终装孔212的数量，保证终装时主轴1、风轮以及风轮锁紧片2之间的连接可靠性，另一方面预装孔213不会过多占用锁紧片主体21的板面面积提高结构紧凑性。在其他实施例中，终装孔212可以根据实际需求设置3排、4排、5排等，此时预装孔213相应地设置在相邻的两排终装孔212之间的位置上。
78.通过设置预装孔213，能够在出厂检测时预先将风轮锁紧片2固定在主轴固定板11上，便于检测，在检测完成后针对尺寸适中、满足运输需求的风轮锁紧片2，可以不拆除预装孔213，利用预装孔213保证运输时风轮锁紧片2与主轴1之间的固定连接，那么在现场安装时不需要再对风轮锁紧片2与主轴1重新定位，便于实际安装，同时能够减少风轮锁紧片2与主轴1之间的拆除次数，保持两者之间的出厂精度。
79.优选地，在本实施例中，预装孔213的孔径小于终装孔212的孔径，这样设置根据预装孔213与安装孔的作用不同，将预装孔213的孔径设计较小便于加工和装卸，同时在满足使用需求的情况下可以尽可能减小锁紧盘主体上的紧固件安装孔所占用的面积，提高锁紧盘主体的结构强度。
80.以此，利用紧固安装孔与相应的紧固件配合实现风轮、主轴固定板11以及风轮锁紧片2之间的稳固连接和位置定位。
81.如图1、2所示，每个锁紧片主体21在圆周方向上的两端分别设有与其他风轮锁紧片2的锁紧片主体21拼装的拼装面，在拼装面上设置有用于与相邻的锁紧片主体21上的拼装面在径向上挡止配合的挡止结构。在本实施例中，拼装面为z字形的阶梯面215，阶梯面215包括两个相互平行的平行面以及连接两个平行面之间的过渡面，并且锁紧片主体21两端的过渡面中的一个朝向径向内侧、另一个朝向径向外侧，以此当3个风轮锁紧片2相互拼装时，相邻的锁紧片主体21能够通过过渡面在径向上相互挡止配合，过渡面构成挡止结构。
82.这样设置，当3个风轮锁紧片2相互拼装并固定在主轴固定板11上之后，3个风轮锁紧片2之间不再相互独立，当风轮旋转时，产生的较大离心力会由紧固件以及作为挡止结构的过渡面共同承担，紧固件不再单独受力，能够避免较大离心力单独作用在紧固件上造成紧固件受到径向剪切力较大，进而导致紧固件使用寿命降低，影响风力发电机组的整体使用性能。
83.如图1、3所示，在本实施例中，锁紧片主体21在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，进而各风轮锁紧片2拼装后形成花瓣状的分体式风轮锁紧盘，并且在锁紧片
主体21圆周方向上的中部设置有用于与锁紧销适配以将风轮锁紧的锁紧孔，具体地，在锁紧片主体21圆周方向上的中部间隔设置有两个锁紧套22，锁紧套22的内孔为用于与锁紧销适配以将风轮锁紧的锁紧孔。在其他实施例中，锁紧套22的数量可以根据实际需要设置，如1个、3个、4个等。
84.具体地，如图4所示，在锁紧片主体21上开设有用于固定安装锁紧套22的锁紧套22孔，锁紧套22孔的上端设置有大径段，在锁紧套22上设置有与大径段适配的凸台结构，设置大径段以及凸台便于安装，并且锁紧套22与锁紧套22主体通过过盈配合的方式固定，在其他实施例中，锁紧片主体21与锁紧套22可以通过螺栓连接等方式固定。
85.通过上述设置，一方面，将锁紧套22设置在锁紧片主体21周向方向上的径向尺寸较大的中部区域上，能够在满足锁紧套22安装位置以及使用性能的基础上尽可能地减小锁紧片主体21其他位置的径向厚度，节省材料成本，另一方面，在实际锁紧时，被锁紧的风轮中有一个必须处于竖直朝下的6点钟方向，那么这样设置可以令分体式风轮锁紧盘的三瓣花瓣与风轮的形状对应，每个锁紧片主体21的中部都与一个风轮对应，进而在锁紧销插入锁紧孔后风轮能够被锁紧在设定位置。
86.在本实施例中，锁紧套22的强度和耐冲击性高于锁紧片主体21，例如锁紧套22采用42crmo并锻造而成，锁紧片主体21采用q355钢板切割加工制作。这样设置在长时间使用中能够保证锁紧套22的使用性能，另一方面能够节省成本。
87.在实际使用时，只有在特定的情况下风轮才会锁定，锁紧套22不会频繁地与锁紧销轴配合，长时间不使用会造成锁紧套22的锁紧孔生锈导致锁紧销轴无法正常插入、退出，因此，在本实施例中，对锁紧套22表面进行氮化处理，一方面能够增强锁紧套22的耐腐蚀性，从而不需要为锁紧套22单独设计润滑系统，另一方面氮化处理还能够增加锁紧套22的整体耐磨性，提高使用性能和使用寿命。
88.综上，通过上述设置，本发明的风力发电机组通过对风轮锁紧片2的结构进行设计，利用风轮锁紧片2上作为挡止结构的过渡面分担离心力，进而减小紧固件所受径向剪切力，保证紧固件的使用寿命，进而解决了现有技术中的风力发电机组由于紧固件在径向上所受剪切力较大，导致紧固件使用寿命降低，进而影响风力发电机组使用性能的技术问题。
89.本发明的风力发电机组的实施例2：本实施例提供了一种不同结构形式的拼装面，与实施例1的区别在于，实施例1中，拼装面为z字型的阶梯面，并且阶梯面的过渡面构成相邻的锁紧片主体上的两拼装面在径向上挡止配合的挡止结构，在本实施例中，拼装面为呈锯齿状的齿面结构，两拼装面通过齿面结构上的锯齿面实现径向上的挡止配合。
90.本发明的风力发电机组的实施例3：本实施例提供了一种不同形状的锁紧片主体，与实施例1的区别在于，实施例1中，锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，这样设置能够使得各风轮锁紧片拼装后形成花瓣状的分体式风轮锁紧盘，在本实施例中，锁紧片主体在周向上的径向厚度相同，各风轮锁紧片拼装后的分体式风轮锁紧片呈圆盘状，此时设置在各风轮锁紧片上的锁紧套绕主轴轴线阵列布置，以此与各风轮位置适配。
91.本发明的风力发电机组的实施例4：本实施例提供了一种锁紧孔的不同设置形式，与实施例1的区别在于，实施例1中，风轮锁紧片上设置有安装在锁紧片主体上的锁紧套，锁紧套的内孔构成用于与锁紧销配合以将风轮锁紧的锁紧孔，在本实施例中，可以不设置锁
紧套，直接在锁紧片主体上加工出用于与锁紧销适配的锁紧孔，此时需要提高锁紧片主体的强度和耐冲击性。
92.本发明的风力发电机组的实施例5：本实施例提供了一种不同形状的锁紧片主体以及锁紧孔的不同设置形式，与实施例1的区别在于，实施例1中，锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，在本实施例中，锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度小于两端的径向厚度，此时锁紧套设置在锁紧片主体的两端上。
93.本发明的风力发电机组的实施例6：本实施例提供了一种不同排布形式的终装孔，与实施例1的区别在于，实施例1中，终装孔在锁紧片主体上沿圆周方向均匀间隔布置有两排,在本实施例中，在满足实际需求时，在锁紧片主体上布置一排终装孔。
94.本发明的风力发电机组的实施例7：本实施例提供了一种紧固件安装孔不同的组成方式，与实施例1的区别在于，实施例1中，紧固件安装孔包括预装孔、终装孔以及定位销孔，在本实施例中，紧固件安装孔不包括定位销孔，紧固件安装孔由预装孔、终装孔组成，此时在检测阶段直接利用预装孔将锁紧片主体预装在主轴固定板上，在现场安装时直接利用终装孔将锁紧片主体最终固定安装在主轴固定板上。
95.本发明的风力发电机组的实施例8：本实施例提供了一种紧固件安装孔不同的组成方式，与实施例1的区别在于，实施例1中，紧固件安装孔包括预装孔、终装孔以及定位销孔，在本实施例中，紧固件安装孔仅包括终装孔，在出厂前的检测阶段，利用部分终装孔以及相应的螺栓螺母组件将锁紧片主体预先固定安装在主轴固定板上进行测试，在现场安装时，先将用于预装的螺母拧掉，然后安装风轮之后拧紧螺母，并在其余的终装孔中安装紧固螺栓，实现风轮、风轮锁紧片与主轴固定板三者之间的终装。
96.本发明的风力发电机组的实施例9：本实施例提供了提供了一种不同排布形式的预装孔，与实施例1的区别在于，实施例1中，预装孔设置在相邻两排终装孔之间的位置上，在本实施例中，预装孔不设置在两排终装孔之间的位置上，而是设置在锁紧片主体最靠近主轴的一排终装孔的内侧，即此时预装孔距主轴轴线的距离小于终装孔距主轴轴线的距离。
97.本发明的风力发电机组的实施例10：本实施例提供了提供了不同形状的锁紧片主体，与实施例1的区别在于，实施例1中，锁紧片主体在圆周方向上中部的径向厚度大于两端的径向厚度，在本实施例中，锁紧片主体在圆周方向上径向厚度均相同。
98.本发明的风力发电机组的实施例11：本实施例提供了提供了一种不同尺寸关系的预装孔与终装孔，与实施例1的区别在于，实施例1中，预装孔的孔径小于终装孔的孔径，在本实施例中，在满足安装要求以及强度要求的情况下，预装孔的孔径与终装孔的孔径相同。
99.本发明的分片式风轮锁紧盘的具体实施例：分片式风轮锁紧盘的实施例与上述实施例中的风力发电机组的分片式风轮锁紧盘的结构相同在此不再赘述。
100.本发明的风轮锁紧片的具体实施例：风轮锁紧片的实施例与上述实施例中的风力发电机组的风轮锁紧片的结构相同在此不再赘述。
101.以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。