一种辊轴零件加工线连续称重系统的制作方法

1.本实用新型涉及自动化流水线领域，特别是涉及一种辊轴零件加工线连续称重系统。


背景技术：

2.自动化流水线是利用各种机械传动结构与计算机技术结合通过对生产工序的全面规划设计产品连续生产装备，通过使用自动化流水线，可以有效降低生产过程中的人工工时，减少现场人员劳动强度，提高生产效率，因此在各行各业得到广泛的应用。在流水线生产中，有的产品在出厂前需要对产品的重量进行检测，确定是否达到加工要求，其中辊轴类零件由于容易滚动，常规的连续称重方式难以满足在线检测的要求，因此需要专门设计可以在线称重的机构，以适应流水线的需要。


技术实现要素：

3.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种连续称重系统，能够对辊轴类零件连续自动化称重，不影响流水线的运动。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种辊轴零件加工线连续称重系统，所述辊轴零件加工线连续称重系统包括：辊轴输送子系统和称重子系统和辊轴定位子系统；所述辊轴输送子系统包括传送带和两侧护板，所述两侧护板与传送带之间留有连续空隙，所述传送带上安装多个辊轴支架，任意相邻两个辊轴支架之间距离相等；所述称重子系统包括称重工作台、顶出支架、重力感应器、垂直升降台和顶升气缸，所述顶出支架包括辊轴顶板和底板，所述辊轴顶板共有两个，对称安装在所述底板两端，所述辊轴顶板能够伸入所述传送带两侧的连续空隙中且所述辊轴顶板的顶出高度大于所述辊轴支架的高度加所述传送带厚度的和，所述垂直升降台包括升降台板和导向柱，所述重力感应器安装在所述底板与升降台板之间，所述升降台板安装在导向柱顶端，所述称重工作台的台面上设置贯通的导向孔，所述导向柱穿过导向孔后伸入所述称重工作台内部，所述称重工作台内部安装有顶升气缸，所述顶升气缸的顶出杆顶在所述导向柱的底部；所述辊轴定位子系统由镜反射式光电传感器组成，所述顶出支架顶出位置对应的护板内侧位置安装有所述镜反射式光电传感器的信号感应头，每个辊轴支架上对应信号感应头位置安装有信号反射镜。
5.在本实用新型一个较佳实施例中，所述辊轴输送子系统上还设置有辊轴正位机构，所述辊轴正位机构设置在顶出支架前方，所述辊轴正位机构由两块对称安装在护板内侧的正位板构成，所述正位板与护板之间安装有调节螺母。
6.在本实用新型一个较佳实施例中，所述升降台板直径大于所述导向柱的截面直径，所述升降台板超出导向柱的位置安装有防撞限位结构。所述防撞限位结构包括限位杆、限位孔和防撞螺母，所述限位杆固定在所述升降台板下方，所述限位孔设置在称重工作台上，所述限位杆穿过限位孔进入所述称重工作台内部，所述限位杆顶端设置螺杆区，所述防
撞螺母安装在螺杆区上。所述防撞螺母上还设置有缓冲垫片。
7.在本实用新型一个较佳实施例中，所述导向孔内侧安装有导向套。
8.在本实用新型一个较佳实施例中，所述辊轴顶板的顶出位置设置有三角形凹陷。
9.在本实用新型一个较佳实施例中，所述传送带的称区域外侧安装有托辊。
10.本实用新型的有益效果是：本实用新型是根据辊轴类产品加工流水线的特点设计的专用在线称重系统，可以在不影响流水线的生产节律的基础实现对所有的工件的在线自动称重，杜绝生产线上人工抽检造成的漏检现象，提高生产线的自动化水平的同时节约了人工工时并增强了产品质量的稳定性，
附图说明
11.图1是本实用新型一较佳实施例去除一侧护板后的侧视结构示意图；
12.图2是所示实施例的俯视结构示意图；
13.附图中各部件的标记如下：
14.1.工件、2.传送带、3.护板、4.正位推板、5.调节螺丝、6.托辊、7.辊轴支架、8.称重工作台、9.辊轴顶板、10.底板、11.重力感应器、12.升降台板、13.防撞螺母、14.限位杆、15.导向柱、16.导向套、17.缓冲垫片、18.顶升气缸、19.信号反射镜、20.信号感应头。
具体实施方式
15.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
16.请参阅图1和图2，本实用新型的实施例包括：
17.一种辊轴零件加工线连续称重系统，所述辊轴零件加工线连续称重系统包括：辊轴输送子系统和称重子系统和辊轴定位子系统。
18.所述辊轴输送子系统包括传送带2和两侧护板3，所述两侧护板3与传送带2之间留有连续空隙，所述传送带2上安装多个辊轴支架7，任意相邻两个辊轴支架7之间距离相等。
19.所述称重子系统包括称重工作台8、顶出支架、重力感应器11、垂直升降台和顶升气缸18，所述顶出支架包括辊轴顶板9和底板10，所述辊轴顶板9共有两个，对称安装在所述底板10两端，所述辊轴顶板9能够伸入所述传送带2两侧的连续空隙中且所述辊轴顶板的9顶出高度大于所述辊轴支架7的高度加所述传送带2厚度的和，所述辊轴顶板9的顶出位置设置有三角形凹陷，这样在辊轴顶板9顶出称重时正好可以卡住工件1，防止工件1滚动，复位时也可以将工件1正好放回原位。所述垂直升降台包括升降台板12和导向柱15，所述重力感应器11安装在所述底板10与升降台板12之间，所述升降台板12安装在导向柱15顶端，所述称重工作台8的台面上设置贯通的导向孔，所述导向孔内侧安装有长度在10cm左右的导向套16，所述导向柱15穿过导向孔后经导向套16定位伸入所述称重工作台8内部，所述称重工作台8内部还安装有顶升气缸18，所述顶升气缸18的顶出杆顶在所述导向柱15的底部。
20.所述辊轴定位子系统由镜反射式光电传感器组成，所述顶出支架顶出位置对应的护板3内侧位置安装有所述镜反射式光电传感器的信号感应头20，每个辊轴支架7上对应信号感应头20位置安装有信号反射镜19。
21.所述辊轴输送子系统上还设置有辊轴正位机构，所述辊轴正位机构设置在顶出支架前方，所述辊轴正位机构由两块对称安装在护板内侧的正位推板4构成，所述正位推板4与护板3之间安装有调节螺母5。当辊轴类工件经过辊轴正位机构时，两侧的正位推板4可以将工件1同时向中心推动，防止工件1偏向一侧，导致后方称重时辊轴顶板9不能同时顶在工件1的两端。
22.所述升降台板12直径大于所述导向柱15的截面直径，所述升降台板12超出导向柱15的位置安装有防撞限位结构。所述防撞限位结构包括限位杆14、限位孔和防撞螺母13，所述限位杆14固定在所述升降台板12下方，所述限位孔设置在称重工作台8上，所述限位杆14穿过限位孔进入所述称重工作台8内部，所述限位杆14顶端设置螺杆区，所述防撞螺母13安装在螺杆区。所述防撞螺母13上还设置有缓冲垫片17。通过这种方式，在称重前可以调整防撞螺母13的位置，使得当顶出支架的底板10碰撞到传送带2前防撞螺母13可以先碰到所述称重工作台8的内侧，从而防止底板10接触到传送带2底面影响称重结果，而缓冲垫片17可以降低防撞螺母13碰到称重工作台8时的撞击力度。
23.所述传送带2的称重区域外侧对称安装两个托辊6，通过使用两个托辊6可以减轻传送带2运动时的上下振荡幅度，防止传送带2碰到底板10影响称重的准确性。
24.本实用新型的工作原理如下：当工件1在生产线上转运时，首先由两侧正位推板4对工件1两端推挤，使辊轴支架7上的工件1两侧尽可能的平衡，然后当工件1到达称重区域时，护板3上的信号感应头20接收到从信号反射镜中19反射回的信号，确认辊轴支架7的位置在顶出支架的正上方，此时传送带2暂停动作，顶升气缸18的顶出杆向上运动，托举升降台沿导向套16的导向向上运动，此时整个称重机构同时向上运动，顶出支架的辊轴顶板9从护板3与传送带2之间的空隙向上顶出，当辊轴顶板9上的三角定位凹陷接触到工件1，并使工件1完全脱离与辊轴支架7后顶升气缸18停止运动，重力感应器11称出工件1重量，称量结束后，所述顶升气缸18的顶杆缩回，顶出支架回到传送带2下方，工件1复位，然后所述传送带2重新启动，至下一个辊轴支架7到达顶出支架的正上方，重复上述称量动作。
25.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。