一种多点传动回转减速器的制作方法

1.本实用新型涉及减速器技术领域，具体涉及一种多点传动回转减速器。


背景技术：

2.本技术提出的减速器主要应用在光伏系统的跟踪支架领域。目前跟踪支架已成为光伏领域的主流产品。其动力源回转减速器作为关键部件，也被广发应用。但跟踪支架存在一个技术风险，因其固有频率较低，易于风产生共振，可能会造成支架损坏。为提高跟踪支架的抗风性能，多点传动回转加速器被提出来，并应用到跟踪支架领域。
3.其工作原理为一个减速器作为主动力源，通过传动轴连接并带动其它减速器同步转动。减速器停止时，即变成固定点。相对于传统跟踪支架的一个减速器，多点传动回转减速器增加了多个固定点，使跟踪支架的固有频率增大，从而提升了跟踪支架的安全性能。
4.目前的多点回转减速器，采用带法兰轴套代替滚动轴承，作为主轴的回转支撑部件，以降低成本，同时缩小减速器尺寸。
5.附图1和附图2为传统的减速器，图中所采用的法兰轴套2为一体式部件。这样的设置会受限于减速器的结构，需要从另一端先将法兰轴承2压装入壳体一1的轴套孔，再装入主轴齿轮一3与法兰轴承2配合。如此装配，需要从壳体内部操作，一是装配空间小，二是增加了装配深度，增大了减速器的装配难度。同时一体式法兰轴套的厚度较薄，在自身冲压加工时，其颈部会产生拉伸裂纹，降低了轴套的使用寿命；
6.基于此本技术提出一种多点传动回转减速器，来解决上述不足。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种多点传动回转减速器，旨在降低回转减速器所用轴套的装配难度，同时提升轴套的使用寿命，以降低后期减速器的维护难度，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
9.一种多点传动回转减速器，包括壳体以及安装在壳体的上腔体内的主轴齿轮，所述主轴齿轮的两侧均安装有轴承定位组件，轴承定位组件对主轴齿轮形成回转支撑；所述轴承定位组件包括有端面滑动轴承以及与端面滑动轴承进行可拆卸连接的轴套；
10.所述壳体的下腔体内安装有环面蜗杆和圆柱蜗杆，所述环面蜗杆上的斜齿轮与圆柱蜗杆之间形成一级传动，环面蜗杆与主轴齿轮之间形成二级传动。
11.作为本实用新型进一步的方案：其中一组所述轴承定位组件通过压盖进行限位、另一组轴承定位组件由壳体的自有安装结构限位，所述压盖安装在壳体的一侧，自有安装结构位于在壳体的另一侧。
12.作为本实用新型进一步的方案：所述端面滑动轴承的外弧形面上开设有矩形槽，所述轴套的外弧形面上设有凸起，其中凸起与矩形槽的数量相同，同时凸起卡入到相应的矩形槽内。
13.作为本实用新型进一步的方案：所述环面蜗杆呈倾斜状设置，并与主轴齿轮上的中间斜齿轮啮合。
14.作为本实用新型进一步的方案：所述斜齿轮设在环面蜗杆的尾端外侧，斜齿轮与圆柱蜗杆啮合，所述圆柱蜗杆的一端连接动力源、另一端连接传动轴。
15.作为本实用新型进一步的方案：所述圆柱蜗杆与主轴齿轮平行分布。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.首先，由于轴套比端面滑动轴承更易磨损，因此通过设置分离的轴承定位组件，轴承定位组件包含有轴套和端面滑动轴承，且轴套卡入到端面滑动轴承内，采用上述分离式滑动轴承，后期只需拆换更易损坏的轴套进行维修，大大降低了维修难度，同时装配简易，分离式轴承不存在拉伸裂纹缺陷，提高了使用寿命；
18.其次，通过设置环面蜗杆与主轴齿轮级传动，以及环面蜗杆与斜齿轮的一级传动，能够形成多个减速器之间的多点同步传动，采用蜗杆与斜齿轮配合，减少了装配难度，同时增大了包络齿数，提高了减速器本体的承载能力。
附图说明
19.图1为传统的减速器剖视图；
20.图2为图1中法兰轴承的结构图；
21.图3为本技术一种多点传动回转减速器的部分剖视图；
22.图4为本技术图3中侧面剖视图；
23.图5为本技术轴承定位组件的结构示意图；
24.图6为本技术主轴齿轮、环面蜗杆以及圆柱蜗杆配合时的等轴测图；
25.图7为本技术一种多点传动回转减速器的等轴测图；
26.附图标记说明：1、壳体一；2、法兰轴承；3、主轴齿轮一；4、壳体；5、主轴齿轮；51、中间斜齿轮；6、环面蜗杆；7、斜齿轮；8、圆柱蜗杆；9、端面滑动轴承；91、矩形槽；10、轴套；101、凸起；11、压盖。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.图1和图2展示的是传统的回转减速器，图中所采用的法兰轴套2为一体式部件(如图2)。这样的一体式结构设置会受限于减速器的结构，需要从另一端先将法兰轴承2压装入壳体一1的轴套孔，再装入主轴齿轮一3与法兰轴承2配合。如此装配，需要从壳体内部操作，一是装配空间小，二是增加了装配深度，增大了减速器的装配难度。同时一体式法兰轴套的厚度较薄，在自身冲压加工时，其颈部会产生拉伸裂纹，降低了轴套的使用寿命。
29.参照图4和图7所示，多点传动回转减速器，包括壳体4以及安装在壳体的上腔体内的主轴齿轮5；需要注意的是，主轴齿轮5的左右两侧均安装有轴承定位组件(参照图6所示)，轴承定位组件对主轴齿轮5形成回转支撑，其中一组轴承定位组件通过压盖11进行限
位、另一组轴承定位组件由壳体4的自有安装结构限位；即压盖11和自有安装结构位于在壳体4的两侧，实现对壳体4两侧的安装固定，压盖11安装在壳体4的一侧，实现对壳体4一侧的限位，自有安装结构与壳体4为一体式结构，自有安装结构位于在壳体4的另一侧，实现对壳体4另一侧的限位(此处的位置可以参考图4和图7所示)。
30.参照图5所示，轴承定位组件包括有滑动轴承9以及轴套10，轴套10与端面滑动轴承9采用可拆卸安装，且两个滑动轴承9的内侧均与主轴齿轮5接触，两个滑动轴承9的外侧分别通过压盖11和壳体自由安装结构进行固定，当主轴齿轮5转动的时候，滑动轴承9起到支撑的作用，轴套10又对滑动轴承9起到支撑的作用。
31.参照图5所示，端面滑动轴承9的外弧形面上开设有矩形槽91，轴套10的外弧形面上设有凸起101，其中凸起101与矩形槽91的数量相同，在此处需要注意的是，矩形槽91和凸起101的数量视操作者根据端面滑动轴承9和轴套10的大小不同进行选择，但是矩形槽91和凸起101的数量需要相同，并且需要一一对应，使得凸起101能够正好卡入到相应的矩形槽91内部，进而实现端面滑动轴承9和轴套10的安装。
32.在后续进行装配时，先套入端面滑动轴承9和主轴齿轮5，将端面滑动轴承9套在主轴齿轮5上，轴套10即可从壳体4两侧外部压入，轴套10凸起10a插入端面滑动轴承9的矩形槽91，轴套10即可与端面滑动轴承9构成一体，随后轴套10和端面滑动轴承9内侧实现一起转动，轴套10在使用的时候，容易产生磨损，则操作者只需拆换损坏的轴套10进行更换，无需整体将端面滑动轴承9一起拆下，大大降低了维修难度。
33.参照图3、图4和图6所示，将壳体4的内部分成上腔体和下腔体，上腔体内部用来安装主轴齿轮5，在壳体4的下腔体内安装有环面蜗杆6和圆柱蜗杆8，参照图6所示，环面蜗杆6为一个杆状结构，其中部外侧处设有与中间斜齿轮51相对应的齿板，则该齿板用来与中间斜齿轮51实现啮合，其中环面蜗杆6的尾端外侧设有斜齿轮7，该斜齿轮7用来和圆柱蜗杆8实现啮合连接；则环面蜗杆6的斜齿轮7与圆柱蜗杆8之间形成一级传动，环面蜗杆6与主轴齿轮5之间形成二级传动；需要注意的是，圆柱蜗杆8经过两级变向，与主轴齿轮5平行(如图6所示)，圆柱蜗杆8一端设有键槽，用来连接动力源，此处的动力源可以采用电机驱动，带动圆柱蜗杆8实现转动，圆柱蜗杆8的另一端与传动轴连接，用来与后期的设备实现传动，从而形成多个减速器之间的多点同步传动。
34.参照图6，环面蜗杆6与主轴齿轮5啮合，其中环面蜗杆6与主轴齿轮5二者相切且交叉90度，形成二级传动；环面蜗杆6下端设有斜齿轮7，与圆柱蜗杆8进行啮合，其中斜齿轮7和圆柱蜗杆8二者相切且交叉90度，形成一级传动，此处主轴齿轮5与圆柱蜗杆8呈平行分布。
35.本技术运行稳定，装配简易，采用分离式轴承不存在拉伸裂纹缺陷，提高了使用寿命；具体的安装原理如下：在进行安装的时候，将端面滑动轴承9套在主轴齿轮5的两侧，随后将主轴齿轮5置于壳体4的上腔体内，并将环面蜗杆6和圆柱蜗杆8安装在壳体4的下腔体内的相应位置处，然后将轴套10从壳体4的左右两侧与两个端面滑动轴承9进行安装定位，最后将压盖11对壳体4进行固定；本技术减速器本体安装完成后，将本技术安装到光伏系统跟踪支架所需位置处即可，在此过程中，减速器本体可以根据跟踪系支架所需选择使用多个，多个减速器同时工作，能够实现多点同步传动；
36.在使用的时候，动力源带动圆柱蜗杆8实现转动，圆柱蜗杆8与斜齿轮7啮合，进而
带动环面蜗杆6进行转动，实现一级传动；环面蜗杆6又与中间斜齿轮51啮合，进而带动主轴齿轮5进行转动，实现二级传动，进而带动与主轴齿轮5两端连接的光伏支撑横杆进行转动，从而实现对光伏板的角度调节；
37.当后期使用的时候，轴套10会长期出现磨损，磨损需要更换轴套10的时候，此时操作者将压盖11取下，只需拆换更易损坏的轴套10进行维修，大大降低了维修难度，且装配简易，分离式轴承不存在拉伸裂纹缺陷，提高了使用寿命。
38.虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
39.故以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本技术的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本技术权利要求的保护范围。