汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车。


背景技术：

2.通常，汽车配件大都通过安装支架装配到车身上，在装配过程中，工人需要一手将安装支架对准车身的安装孔位，一手进行打螺钉操作，从而实现安装支架的稳定装配，而在此过程中，若单靠工人一手托着支架，一手进行打螺钉操作，尤其是对于重量较重的z向装配零件，极易造成工人装配的不便，降低工作效率。
3.目前，通过设置预挂结构来辅助装配，但是现有的预挂结构大都用于x向装配零件，而z向装配零件在预挂后容易出现脱落情况，因而容易影响到工人的人身安全，存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提供一种汽车，旨在提高安装支架的预挂安全性。
5.为实现上述目的，本实用新型提出的汽车，包括：
6.安装支架，包括支架本体；
7.挂钩件，设于所述支架本体；以及
8.车身，开设有对应所述挂钩件的预挂孔，所述预挂孔包括相连通的挂接段和导向段，所述挂接段具有在所述安装支架的长度方向上相对设置的第一限位边缘和第二限位边缘，所述导向段具有在所述安装支架的长度方向上相对设置的第一挡位边缘和第二挡位边缘，所述第一挡位边缘与所述第一限位边缘平齐设置，所述第二挡位边缘与所述第二限位边缘错位设置。
9.可选地，所述挂钩件包括挂接部和连接部，所述连接部一端与所述支架本体折弯连接，另一端与所述挂接部固定连接，所述挂接部可搭接于所述挂接段的边缘。
10.可选地，所述挂接部包括分设于所述连接部的相对侧的第一挂段和第二挂段，所述第一挂段和所述第二挂段搭接于所述挂接段的边缘，所述第一挂段与所述第一限位边缘位于同侧，所述第二挂段与所述第二限位边缘位于同侧。
11.可选地，于所述支架本体的长度方向上，所述第一挂段的宽度大于第二挂段的宽度；
12.和/或，第一挂段和第二挂段远离所述支架本体的端部均设有朝远离所述支架本体方向延伸，并朝向所述连接部逐渐靠近的导向斜面。
13.可选地，于所述支架本体的长度方向上，所述预挂孔间隔设置有两个，两所述预挂孔的两第二挡位边缘位于两所述第一挡位边缘之间，两所述第一挡位边缘之间的距离小于两所述第一挂段远离第二挂段的端部之间的距离。
14.可选地，于所述支架本体的长度方向上，所述预挂孔间隔设置有两个，两所述预挂孔的两第一挡位边缘位于两所述第二挡位边缘之间，两所述第一挡位边缘之间的距离大于
两所述第一挂段远离第二挂段的端部之间的距离。
15.可选地，于所述支架本体的长度方向上，所述预挂孔间隔设置有两个，两所述预挂孔的两第一挡位边缘间隔设置，且其中一所述预挂孔的第二挡位边缘设于两所述第一挡位边缘之间。
16.可选地，所述支架本体的同一端设有多个挂构件，多个所述挂钩件间隔排布。
17.可选地，所述支架本体开设有第一连接孔，所述车身开设有对应所述第一连接孔的第二连接孔，所述第一连接孔和所述第二连接孔通过紧固件进行连接。
18.可选地，于所述支架本体的宽度方向上，所述第一连接孔设置有多个，靠近所述支架本体的相对侧的两所述第一连接孔之间设有所述挂钩件；
19.和/或，于所述支架本体的宽度方向上，所述第一连接孔设置有多个，所述挂构件设置有多个，各所述第一连接孔与各所述挂钩件交错设置。
20.本实用新型技术方案中，通过第一挡位边缘与第一限位边缘平齐设置，第二挡位边缘与第二限位边缘错位设置，使得挂钩件预挂在预挂孔内后，挂钩件始终与第一限位边缘或者第一挡位边缘搭接，即挂钩件始终挂设在预挂孔上，不易脱落，安全可靠，进而提升安装支架的预挂安全性。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
22.图1为本实用新型汽车一实施例的结构示意图；
23.图2为图1中a处的局部放大图；
24.图3为图1中挂钩件和预挂孔的装配示意图；
25.图4为挂构件的结构示意图；
26.图5为预挂孔的结构示意图；
27.图6为图1中安装支架装配至车身的第一装配示意图；
28.图7为图1中安装支架装配至车身的第二装配示意图；
29.图8为图1中安装支架装配至车身的第三装配示意图；
30.图9为本实用新型汽车另一实施例的结构示意图；
31.图10为图9中b处的局部放大图；
32.图11为图9中挂钩件和预挂孔的第一装配示意图；
33.图12为图9中挂钩件和预挂孔的第二装配示意图。
34.附图标号说明：
[0035][0036][0037]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0038]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0039]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0040]
需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0041]
另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0042]
本实用新型提出一种汽车。
[0043]
参照图1至12，在本实用新型实施例中，该汽车包括安装支架10、挂钩件20以及车身30，安装支架10包括支架本体11；挂钩件20设于支架本体11；车身30开设有对应挂钩件20
的预挂孔31，预挂孔31包括相连通的挂接段32和导向段33，挂接段32具有在安装支架10的长度方向上相对设置的第一限位边缘321和第二限位边缘322，导向段33具有在安装支架10的长度方向上相对设置的第一挡位边缘331和第二挡位边缘332，第一挡位边缘331与第一限位边缘321平齐设置，第二挡位边缘332与第二限位边缘322错位设置。如此设置，当挂钩件20经由导向段33挂接于挂接段32时，能够通过第一挡位边缘331与第一限位边缘321的平齐设置，而可靠挂接在预挂孔31内，进而提升安装支架10的预挂安全性。
[0044]
汽车内大多配件通过安装支架10装配至车身30钣金，该配件可为谐振块等，其中，安装支架10和车身30之间可通过z向上的紧固件40进行锁紧，以完成安装支架10的装配。z向具体指垂直于地面的方向。
[0045]
挂钩件20可与支架本体11为一体成型结构，或者，通过焊接、栓接等方式进行固定，以保证安装支架10能够通过挂钩件20可靠预挂在车身30上。挂钩件20的数量可根据支架本体11的具体形状结构进行设定，其中，挂钩件20可设置一个，也可设置有多个，多个挂钩件20可分设于支架本体11的两端，以提升支架本体11预挂的稳定性和可靠性。
[0046]
预挂孔31包括相连通的挂接段32和导向段33，挂接段32具有在安装支架10的长度方向上相对设置的第一限位边缘321和第二限位边缘322，导向段33具有在安装支架10的长度方向上相对设置的第一挡位边缘331和第二挡位边缘332，可以理解的，于支架本体11的长度方向上，挂钩件20的最大宽度大于第一限位边缘321和第二限位边缘322之间的距离，且小于第一挡位边缘331和第二挡位边缘332之间的距离，以使挂钩件20顺畅穿过导向段33，并搭接于挂接段32。
[0047]
而第一挡位边缘331与第一限位边缘321平齐设置，第二挡位边缘332与第二限位边缘322错位设置，即，导向段33可侧向连接于挂接段32，一方面，能够保证挂钩件20可穿过导向段33，另一方面，当挂钩件20由挂接段32移动至导向段33时，挂钩件20始终沿第一限位边缘321和第一挡位边缘331滑移，若挂钩件20需要脱离挂钩段，还需操作挂构件朝第二挡位边缘332方向进行移动，才能使挂钩件20与预挂孔31完全脱离，因而，通过第一挡位边缘331与第一限位边缘321平齐设置，可以防止因车身30钣金倾斜、安装支架10自身重量较重、安装支架10受到磕碰等因素，使得挂钩件20由挂接段32自滑至导向段33，并直接由导向段33脱离预挂孔31，导致人员受伤等情况的发生，即，挂钩件20预挂在预挂孔31内后，挂钩件20始终与第一限位边缘321或者第一挡位边缘331搭接，不易脱落，安全可靠，进而提升安装支架10的装配可靠性和预挂安全性。
[0048]
本实用新型技术方案中，通过第一挡位边缘331与第一限位边缘321平齐设置，第二挡位边缘332与第二限位边缘322错位设置，使得挂钩件20预挂在预挂孔31内后，挂钩件20始终与第一限位边缘321或者第一挡位边缘331搭接，即挂钩件20始终挂设在预挂孔31上，不易脱落，安全可靠，进而提升安装支架10的预挂安全性。
[0049]
参照图4，在一实施例中，挂钩件20包括挂接部21和连接部22，连接部22一端与支架本体11折弯连接，另一端与挂接部21固定连接，挂接部21可搭接于挂接段32的边缘。如此设置，当挂钩件20预挂至车身30时，支架本体11尽可能靠近车身30，以便支架本体11与车身30的连接固定，其中，于支架本体11的长度方向上，连接部22的宽度小于第一限位边缘321和第二限位边缘322之间的距离，有利于挂接部21可靠滑移并搭接至挂接段32，进而实现挂钩件20的预挂操作。
[0050]
具体地，在一实施例中，挂接部21包括分设于连接部22的相对侧的第一挂段211和第二挂段212，第一挂段211和第二挂段212搭接于挂接段32的边缘，第一挂段211与第一限位边缘321位于同侧，第二挂段212与第二限位边缘322位于同侧，可以理解的，第一挂段211和第二挂段212分别连接于连接部22的两相对侧，此时挂钩件20近似t型结构，如此可以增大挂接部21与挂接段32的有效接触面积，提升预挂的稳定性和可靠性，当然本实用新型不限于此，于其他实施例中，挂接部21包括侧向连接于连接部22的第一挂段211，第一挂段211与第一限位边缘321同侧，以保证挂钩件20始终挂设在预挂孔31上，不易脱落，安全可靠。
[0051]
进一步地，在一实施例中，于支架本体11的长度方向上，第一挂段211的宽度大于第二挂段212的宽度，增大与第一限位边缘321的有效接触面积，进而有利于挂钩件20通过第一挂段211移动至第一挡位边缘331时，可靠搭接，不易脱落。当然本实用新型不限于此，于其他实施例中，于支架本体11的长度方向上，第一挂段211的宽度等于第二挂段212的宽度。
[0052]
进一步地，在一实施例中，第一挂段211和第二挂段212远离支架本体11的端部均设有朝远离支架本体11方向延伸，并朝向连接部22逐渐靠近的导向斜面213，如此设置，通过导向斜面213的导向作用，方便挂钩件20快速且顺利穿过预挂孔31，进而提升工作效率。
[0053]
参照图1至3，在一实施例中，于支架本体11的长度方向上，预挂孔31间隔设置有两个，两预挂孔31的两第二挡位边缘332位于两第一挡位边缘331之间，两第一挡位边缘331之间的距离小于两第一挂段211远离第二挂段212的端部之间的距离。可以理解的，支架本体11设有对应预挂孔31的挂钩件20，例如支架本体11的两端分别设置有一挂钩件20，其中，两预挂孔31的两第二挡位边缘332位于两第一挡位边缘331之间，即，两个导向段33相面对设置，此时，由于两第一挡位边缘331之间的距离小于两第一挂段211远离第二挂段212的端部之间的距离，导致两挂钩件20无法直接穿过对应的预挂孔31，因而，如图6至8所示，安装支架10在预挂前，需要先将支架本体11的一端偏转一定角度α，该角度的大小可由挂钩件20的具体结构决定，只需保证挂钩件20通过其导向斜面213顺畅穿过对应的预挂孔31即可。左侧结构：预挂孔31为第一预挂孔31，挂钩件20为第一挂钩件20；右侧结构：预挂孔31为第二预挂孔31，挂钩件20为第二挂钩件20。
[0054]
当偏转支架本体11一定角度，使得第一挂钩件20先穿过第一预挂孔31对应的导向段33后(如图6所示)，沿支架本体11的长度方向水平移动，使得第一挂钩件20朝向该导向段33的第一挡位边缘331靠近，此时，第二挂钩件20与第二预挂孔31对应的导向段33对齐(如图7所示)，施加力至支架本体11的另一端，使得第二挂钩件20穿过第二预挂孔31对应的导向段33(如图8所示)，进一步地，再次施加力于支架本体11，使得第一挂钩件20移动并搭接至第一预挂孔31对应的挂接段32，第二挂钩件20移动并搭接至第二预挂孔31对应的挂接段32(如图2和图3所示)，实现预挂。
[0055]
当完成预挂后，因不可控因素使得挂钩件20沿第一限位边缘321滑移至第一挡位边缘331时，因为两第一挡位边缘331之间的距离小于两第一挂段211远离第二挂段212的端部之间的距离，此时支架本体11能够通过两第一挂段211平稳搭接于对应的预挂孔31，不易掉落，安全可靠。
[0056]
可选地，在一实施例中，于支架本体11的长度方向上，预挂孔31间隔设置有两个，两预挂孔31的两第一挡位边缘331位于两第二挡位边缘332之间，两第一挡位边缘331之间
的距离大于两第一挂段211远离第二挂段212的端部之间的距离。可以理解的，支架本体11设有对应预挂孔31的挂钩件20，例如支架本体11的两端分别设置有一挂钩件20，其中，两预挂孔31的两第一挡位边缘331位于两第二挡位边缘332之间，即，两个导向段33相背对设置，此时，由于两第一挡位边缘331之间的距离大于两第一挂段211远离第二挂段212的端部之间的距离，导致两挂钩件20无法直接穿过对应的预挂孔31，因而，安装支架10在预挂前，需要先将支架本体11的一端偏转一定角度α，该角度的大小可由挂钩件20的具体结构决定，只需保证挂钩件20通过其导向斜面213顺畅穿过对应的预挂孔31即可。其具体预挂步骤可参照上述实施例。
[0057]
参照图9至12，在一实施例中，于支架本体11的长度方向上，预挂孔31间隔设置有两个，两预挂孔31的两第一挡位边缘331间隔设置，且其中一预挂孔31的第二挡位边缘332设于两第一挡位边缘331之间。
[0058]
可以理解的，支架本体11设有对应预挂孔31的挂钩件20，例如支架本体11的两端分别设置有一挂钩件20，其中，两预挂孔31的两第一挡位边缘331间隔设置，且其中一预挂孔31的第二挡位边缘332设于两第一挡位边缘331之间，即，两个导向段33同向设置，例如图9所示，两导向段33均位于对应的挂接段32的右侧，或者，两导向段33均位于对应的挂接段32的左侧。此时，支架本体11上的两挂钩件20均可直接穿过对应的预挂孔31的导向段33(如图11所示)，通过施加力于支架本体11，使得支架本体11沿其延伸方向水平移动，进而使得两挂钩件20均朝向对应的导向段33的第一挡位边缘331靠近(如图12所示)，再次施加力于支架本体11，使得两挂钩件20移动并搭接至对应预挂孔31的挂接段32(如图10所示)，实现预挂。
[0059]
可选地，在一实施例中，支架本体11的同一端设有多个挂构件，多个挂钩件20间隔排布，可以理解的，多个挂钩件20可沿支架本体11的长度方向或宽度方向间隔设置，其具体位置可根据支架本体11的预挂需求，即支架本体11的宽度、长度等各因素，进行设置，如此可以保证支架本体11的装配可靠性和装配安全性。
[0060]
进一步地，在一实施例中，支架本体11开设有第一连接孔，车身30开设有对应第一连接孔的第二连接孔，第一连接孔和第二连接孔通过紧固件40进行连接，以完成安装支架10和车身30的装配。
[0061]
紧固件40可为相配合的螺母和螺栓，通过将螺母预先焊接在车身30上，利用预挂孔31和挂钩件20的预挂效果，使第一连接孔和第二连接孔对齐，接着，将螺栓穿过第一连接孔和第二连接孔，并操作电枪拧紧螺栓，使得螺栓和螺母紧固而完成装配。
[0062]
可选地，在一实施例中，于支架本体11的宽度方向上，第一连接孔设置有多个，靠近支架本体11的相对侧的两第一连接孔之间设有挂钩件20，可以理解的，通过挂钩件20与预挂孔31完成预挂操作，使得第一连接孔和第二连接孔可靠对齐，通过设置多个第一连接孔与对应的第二连接孔进行连接，有利于进一步提升安装支架10与车身30的装配稳定性和装配可靠性。
[0063]
可选地，在一实施例中，于支架本体11的宽度方向上，第一连接孔设置有多个，挂构件设置有多个，各第一连接孔与各挂钩件20交错设置，能够进一步提升安装支架10与车身30的装配稳定性和装配可靠性。
[0064]
以上仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是
在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。