一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构的制作方法

1.本实用新型属于汽车零配件技术领域，具体涉及一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构。


背景技术：

2.汽车悬架是车架(或承载式车身)与车桥(或车轮)之间的一切传力连接装置的总称。悬架的主要作用是把路面作用于车轮上的垂直反力(支承力)、纵向反力(驱动力和制动力)和侧向反力以及这些反力所形成的力矩传递到车架(或承载式车身)上，以保证汽车的正常行驶。悬架主要由弹性元件、导向装置和阻尼元件（减振器）等三部分组成。其中，螺旋弹簧作为常见的弹性元件广泛应用于独立悬架，而螺旋弹簧则需要通过螺旋弹簧安装座装配于底盘后悬架上。
3.现有技术中，如cn206579432u就提供了一种螺旋弹簧座总成，其中，螺旋弹簧座包括螺旋弹簧座本体和螺旋弹簧座下板，螺旋弹簧座下板的上端连接所述螺旋弹簧座本体，即其螺旋弹簧座为上下分别制造后定位装配，这样会加大装夹难度，同时也会增加零件开发成本。


技术实现要素：

4.针对现有技术的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构，避免螺旋弹簧安装座制造时存在的装夹不便的问题，取得降低零件开发成本和后期模检夹具成本的效果。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构，包括螺旋弹簧安装座，所述螺旋弹簧安装座的一端连接有两对称设置的加强板，两加强板之间形成有与车身后悬梁相装配的搭接空间；所述螺旋弹簧安装座的另一端朝向远离搭接空间的方向凸起设有螺旋弹簧安装部，所述螺旋弹簧安装部的内部形成有容纳腔，所述容纳腔与搭接空间相连通；所述螺旋弹簧安装座与螺旋弹簧安装部为一体成型结构。
7.进一步完善上述技术方案，所述螺旋弹簧安装座为板状件，螺旋弹簧安装部成型于螺旋弹簧安装座的中部；所述加强板包括垂直相连的水平段和竖向段，所述水平段固连于螺旋弹簧安装座的边缘上；两加强板的竖向段相对而设形成所述搭接空间；水平段的边沿与螺旋弹簧安装座的边沿对应且平齐。
8.进一步地，所述竖向段包括与水平段垂直相连的直边，水平段与直边之间圆角过渡，所述圆角过渡的中部位置向外凸起形成有弧形面，弧形面与水平段的交界处还斜向外凸起设有加强曲面。
9.进一步地，所述加强曲面沿弧形面与水平段的交界线长度方向间隔设有若干。
10.进一步地，所述水平段、直边、弧形面、加强曲面为一体成型结构。
11.进一步地，所述螺旋弹簧安装部的横截面为圆环状且圆环半径沿远离搭接空间的
方向轴向逐渐缩小，螺旋弹簧安装部上直径最小处为螺旋弹簧安装面，所述螺旋弹簧安装面的中部贯穿开设有安装孔用以安装螺旋弹簧。
12.相比现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
13.1、本实用新型的一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构，在螺旋弹簧安装座的一端固连有两加强板用于搭接车身后悬梁，而另一端则凸起设有螺旋弹簧安装部用于安装螺旋弹簧，螺旋弹簧安装座与螺旋弹簧安装部为一体成型，整体结构设计简单的同时又保证了强度，方便装夹和定位，提高了生产效率；同时还降低了零件开发成本以及后期模检夹具成本。
14.2、本实用新型的一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构，通过弧形面和加强曲面提高加强板的结构强度，且方便成型。
附图说明
15.图1为实施例的一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构的立体图；
16.图2为实施例的一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构的俯视图；
17.其中，螺旋弹簧安装座11，螺旋弹簧安装部12，螺旋弹簧安装面121，安装孔122，加强板2，水平段21，弧形面221，直边222，加强曲面223，搭接空间31，容纳腔32。
具体实施方式
18.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通
技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
20.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。
21.请参见图1、图2，具体实施例的一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构，包括螺旋弹簧安装座11，所述螺旋弹簧安装座11的一端连接有两对称设置的加强板2，两加强板之间形成有与车身后悬梁相装配的搭接空间31；所述螺旋弹簧安装座11的另一端朝向远离搭接空间31的方向凸起设有螺旋弹簧安装部12，所述螺旋弹簧安装部12的内部形成有容纳腔32，所述容纳腔32与搭接空间31相连通；所述螺旋弹簧安装座11与螺旋弹簧安装部12为一体成型。
22.实施例的一种汽车螺旋弹簧安装座总成结构，在螺旋弹簧安装座11的一端固连有两加强板2用于搭接车身后悬梁，而另一端则凸起设有螺旋弹簧安装部12用于安装螺旋弹簧，螺旋弹簧安装座11与螺旋弹簧安装部12为一体冲压成型，整体结构设计简单的同时又保证了强度，方便装夹和定位，提高了生产效率；同时还降低了零件开发成本以及后期模检夹具成本。
23.由于在实际使用中，用于安装螺旋弹簧的螺旋弹簧安装部12的高度越深，拉延的时候越容易开裂缩颈；故在本实用新型中，冲压螺旋弹簧安装部12时，可适当降低螺旋弹簧安装部12的高度，以降低开裂缩颈的风险。
24.实施时，螺旋弹簧安装座11上还会贯穿开设有若干通孔，即可用于安装也可用于塞焊。
25.请继续参见图1-图2，其中，所述螺旋弹簧安装座11为圆形板状件，螺旋弹簧安装部12成型于螺旋弹簧安装座11的中部；所述加强板2包括垂直相连的水平段21和竖向段，所述水平段21固连于螺旋弹簧安装座11的边缘上，即螺旋弹簧安装部12的外侧；两加强板2的竖向段相对而设形成所述搭接空间31；水平段21的边沿与螺旋弹簧安装座11的边沿对应平齐。
26.实施时，螺旋弹簧安装座11的边沿没有翻边，螺旋弹簧安装座11与两加强板2之间采用焊接的方式安装固定；螺旋弹簧安装座11的边沿与两加强板2水平段21的边沿对应且平齐，便于焊接时的定位和夹持，保障焊接位置和尺寸的准确性。
27.其中，竖向段包括与水平段21垂直相连的直边，水平段21与直边之间圆角过渡，该圆角过渡段沿其轴向的中部位置向外凸起形成有弧形面221，弧形面221与水平段21的交界处还斜向外凸起设有两左右对称的加强曲面223；
28.水平段21、直边、弧形面221、加强曲面223为一体冲压成型。
29.这样，通过弧形面221和加强曲面223提高加强板2的结构强度，且方便成型。
30.其中，所述螺旋弹簧安装部12的横截面为圆环状且圆环半径沿远离搭接空间31的方向轴向逐渐缩小，即空心圆台形状且小端封闭，螺旋弹簧安装部12上直径最小处为螺旋弹簧安装面121，所述螺旋弹簧安装面121的中部贯穿开设有安装孔122用以安装螺旋弹簧。
31.实施时，方便在容纳腔32内通过安装孔122焊接螺母用以安装螺旋弹簧。
32.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。