一种带有加强筋条的重载重车车轮轮辐的制作方法

1.本实用新型属于重载重车车轮轮辐领域，尤其涉及一种带有加强筋条的重载重车车轮轮辐。


背景技术：

2.车轮通常包括轮胎、轮辋、轮辐及轮毂，轮胎安装在轮辋上，轮毂用来和车轴连接，轮辐的作用则是连接轮辋和轮毂。由于重载汽车常常需要运载重型货物，车辆在长时间行驶过程中经常会进行刹车急停、或行驶在起伏的路段，轮胎所受的交变应力直接作用于轮辋，通过轮辋传递到轮辐的通风孔处，在多次反复受力作用下在强度最薄弱的通风孔位置开始产生开裂的现象，同时车辆在高速行驶时刹车系统不定时的进行刹车操作，重载时连续高负荷运转，刹车片由于摩擦产生的高温热量传递到轮辐，加速了轮辐薄弱点的损坏频率，不利于重载汽车的行车安全。


技术实现要素：

3.针对现有重载重车车轮轮辐的不足，本实用新型的目的旨在提供一种设计合理、安全可靠的带有加强筋条的重载重车车轮轮辐，保证重载重车车轮轮辐在使用过程中的安全性。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为一种带有加强筋条的重载重车车轮轮辐，包括连接部、倾斜部、环形轮板，连接部侧面中心位置设置车轮转动轴安装孔，车轮转动轴安装孔周围设置有通孔，通孔关于车轮转动轴安装孔的圆心呈环形均匀分布，倾斜部与连接部弧形连接，倾斜部表面开设有通风孔，通风孔均匀分布在倾斜部表面，通风孔内设置有弧形加强筋，通风孔通过冲压形成朝向轮辐内侧的边缘，再对边缘进行折弯，形成通风孔加强筋，相邻通风孔之间设置有加强筋条，加强筋条设置在倾斜部表面，通风孔设置有挡风条，环形轮板设置在倾斜部后侧面。
5.作为优选，通风孔设置有椭圆形和“z”字形两种。
6.作为优选，椭圆形通风孔内设置有3对弧形加强筋，每对弧形加强筋关于椭圆形通风孔短轴对称布置。
7.作为优选，“z”字形通风孔内上下两边分别设置有3个弧形加强筋，上下两边内弧形加强筋的弧朝向相反。
8.作为优选，椭圆形通风孔的挡风条为“t”型板，挡风条肋设置在椭圆形通风孔短轴位置，挡风条面板设置在通风孔外，靠近连接部的一侧。
9.作为优选，“z”字形通风孔的挡风条设置在倾斜部外表面靠近通风孔的位置，挡风条与“z”字形通风孔斜边平行，挡风条分为两段，一段在“z”字形通风孔斜边右上部分，一段在“z”字形通风孔斜边左下部分。
10.作为优选，环形轮板、连接部以及倾斜部为一体冲压完成。
11.作为优选，连接部设置有凸台，凸台上设置有车轮转动轴安装孔和通孔。
12.作为优选，加强筋条沿轮辐倾斜部周向等间距设置。
13.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，轮辐通风孔设置满足车轮的通风需求，通风孔内设置有弧形加强筋，增加了通风孔抗变形性能，避免重物压迫使通风孔变形开裂，影响行车的安全，延长轮辐的使用寿命，轮辐设置有车轮转动轴安装孔与通孔，保证了车轮转动轴连接的可靠性，凸台的设置避免了轮辐与车轮转动轴连接之间磨损，影响轮辐整体抗变形性能，加强筋条的设置，进一步提高了轮辐倾斜部的抗变形能力，挡风条的设置，满足了驱散热气的要求，避免了刹车毂及车轮温度高，刹车失灵、轮胎烧化的损坏现象，“z”字形与椭圆形通风孔的设置，满足了根据车载重不同，选择不同通风孔的需求，环形轮板的设置使得轮辐与轮圈的曲面紧密贴合，通风孔加强筋的设置使得轮辐本体在受力时，通风孔的受力点不会集中在通风孔的棱边上，进一步使通风孔不易出现有裂缝的情况。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为带有加强筋条的重载重车车轮轮辐后视图；
16.图2为带有加强筋条的重载重车车轮轮辐左视图；
17.图3为带“z”字形通风孔轮辐示意图；
18.以上各图中，1、连接部；11、车轮转动轴安装孔；12、通孔；13、凸台；2、倾斜部；21、通风孔；211、弧形加强筋组；212、椭圆形通风孔；213、“z”字形通风孔；22、通风孔加强筋；23、加强筋条；24、挡风条；241、“t”型板挡风条；242、挡风条上段；243、挡风条下段；3、环形轮板。
具体实施方式
19.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
20.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
21.实施例，如图1、图2以及图3所示，一种带有加强筋条的重载重车车轮轮辐，包括轮辐本体，轮辐本体包括连接部1、倾斜部2、环形轮板3，其中连接部1形状为圆柱形，当然，也可以也设置其他形状，考虑到其目的是与车轮转动轴连接，圆柱形的结构更容易进行安装连接以及定位。
22.倾斜部2形状为弧形，与连接部1弧形连接，分散了轮辐承受的交变应力，增了轮辐抗变形能力。
23.环形轮板3形状为圆环，设置在倾斜部2后侧面，其大小与倾斜部2后侧面相同，其
主要用于与轮圈的曲面紧密贴合。
24.为了解决与车轮转动轴连接的问题，在本实施例中，连接部1侧面中心位置设置车轮转动轴安装孔11，保证车轮转动轴可以穿过。
25.为了解决车轮转动轴的的安装问题，在本实施例中，车轮转动轴安装孔11周围设置有通孔12，通孔12关于车轮转动轴安装孔11的圆心呈环形均匀分布，通孔12的设置不仅使得车轮转动轴连接更加可靠，同时也减轻了轮辐整体重量，减轻车轮的负载。
26.为了解决刹车毂及车轮温度高，刹车失灵、轮胎烧化的损坏问题，在本实施例中，倾斜部2表面开设有通风孔21，通风孔21均匀分布在倾斜部2表面，通风孔21的设置可以保证刹车毂及车轮的及时散热，同时可以在安装过程中当作把手，便于安装，进一步减少了轮辐的重量。以上结构为现有常见结构，故在本实施例中，不加详细描述。
27.为了解决重载时反复受力作用下在强度最薄弱的通风孔21位置开始产生开裂的问题，在本实施例中，通风孔21内设置有弧形加强筋组211，每组弧形加强筋组211至少包括一对朝向相对的弧形加强筋，增加通风孔21的抗变形性能，避免重物压迫使多个通风孔21变形开裂，影响行车的安全，延长轮辐的使用寿命，同时避免了外来物进入轮辐内部，影响刹车毂及车轮性能，提高了车轮的安全性。
28.为了解决重载时倾斜部2断裂问题，在本实施例中，相邻通风孔21之间设置有加强筋条23，加强筋条23设置在倾斜部2表面，加强筋条23沿轮辐倾斜部2周向等间距设置，加强筋条23的设置保证了在不增加倾斜部2壁厚的前提下，增强倾斜部2的强度和刚性，以节约材料用量，减轻重量，降低成本，同时克服了倾斜部2因壁厚差别带来的应力不均所造成的歪扭变形问题，同时等间距布置的加强筋条23可以更好地起到作用，避免了加强筋条23因为分布不均引起轮辐变形现象的产生。
29.由于重载汽车在不同载重情况下，对于轮辐的要求有所不同，在载重小于10吨的情况下，汽车对于轮辐的散热性能需求大于轮辐的抗变形性能需求，当载重大于10吨时，由于载重量太大，轮辐受到交变应力增加，极易出现轮辐断裂的风险，因此，汽车对于轮辐的抗变形性能大于轮辐的散热性能需求，而解决此类问题的最好方法就是，通风孔21设置有椭圆形和“z”字形两种，当载重小于10吨时，选择椭圆形通风孔212，通过大面积通风，将刹车毂及车轮产生的热量及时排出，当载重大于10吨时，选择“z”字形通风孔213，更好的抗变形性能保证行车过程中的安全。
30.当然，当载重小于10吨时，选择椭圆形通风孔212也要求轮辐有一定的抗变形能力，因此在本实施例中，椭圆形通风孔212内设置有3组弧形加强筋组211，每组弧形加强筋组211中的弧形加强筋关于椭圆形通风孔212短轴对称布置，对称布置的弧形加强筋可以使得椭圆形通风孔212可以抵抗更大的交变应力，同时弧形加强筋形状为弧形，在抵抗交变应力的过程中，不会产生与交变应力方向相反的力，对于椭圆形通风孔212的破坏最小，不会破坏椭圆形通风孔212的形状，使得椭圆形通风孔212的通风效果更好，满足对于通风量的需求，。
[0031]“z”字形通风孔213自身抗变形能力已经十分良好了，但为了保证在载重过大的情况下不会出现断裂的风险，在本实施例中，“z”字形通风孔213内上下两边设置有3组弧形加强筋组211，弧形加强筋组211的弧形加强筋大小形状相同，上下两边内弧形加强筋的弧朝向相反，由于弧形加强筋的设置，使得抗变形能力较弱的上下两边可以承受更大的交变应
力，同时由于弧形加强筋朝向正好相反，使得弧形加强筋在抵抗交变应力时产生的力得到抵消，不会破坏“z”字形通风孔213整体形状，保证了在大载重的情况下，“z”字形通风孔213的完好。
[0032]
由于轮辐的通风孔21只能满足车轮的通风需求，而未能满足驱散热气的要求，在本实施例中通风孔21设置有挡风条24，椭圆形通风孔212的挡风条24为“t”型板，“t”型板挡风条241肋设置在椭圆形通风孔212短轴位置，“t”型板挡风条241面板设置在通风孔21外，靠近连接部1的一侧，“z”字形通风孔213的挡风条24设置在倾斜部2外表面靠近通风孔21的位置，所述挡风条24与“z”字形通风孔213斜边平行，所述挡风条24分为挡风条上段242与挡风条下段243，挡风条上段242设置在z”字形通风孔斜边右上部分，所述挡风条下段243设置在z”字形通风孔213斜边左下部分。通过挡风条24的设置相当于通风孔21与倾斜部2之间的加强筋结构，可承担一部分的承载力，不易造成车轮在车辆重载或行驶路况不好的情况下出现扭力过大而通风孔21破裂损坏的现象，同时有效减缓了轮辐的劳损速度，增加了整车可承载的重量；同时，当车轮行驶转动后，该挡风板24连同轮辐一起旋转，加速空气流动，产生一定的风量，由于挡风条24设置在通风口附近，挡风条24将引导气流进入通风孔21，沿着通风孔21进入轮毂，进一步提高了椭圆形通风孔212的通风量，同时弥补了“z”字形通风孔213散热能力较差的不足，起到加速车轮和轮胎冷却和散热的作用，延长了车轮的使用寿命。
[0033]
为了使环形轮板3、连接部1以及倾斜部2之间连接更加可靠，在本实施例中环形轮板3、连接部1以及倾斜部2为一体冲压完成，一体冲压完成不仅材料利用率更高，操作简单，便于组织生产，适用于较大批量零件的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，而且冲压出的轮辐，具有较高的尺寸精度，同时在后期更换过程中，冲压出的轮辐有较好的互换性，同一批冲压轮辐，可相互调换使用，不影响装配和产品性能。同样的冲压出的轮辐表面质量较好，为后续工序提供了方便条件，具有强度高、刚度大、重量轻等特点。
[0034]
为了降低轮辐与车轮转动轴连接处的磨损，对于轮辐整体抗变形能力的破坏，在本实施例中，连接部1设置有凸台13，凸台13上设置有车轮转动轴安装孔11和通孔12，凸台13的设置不仅增加了连接部1的厚度，相当于在轮辐连接处设置了加强筋，增加轮辐连接处的抗变形能力，同时，凸台13的设置也使得轮辐与车轮转动轴连接更加可靠，降低了两者相互磨损对于轮辐抗变形能力的影响。
[0035]
为了进一步增强通风孔21的抗变形能力，在本实施例中，通风孔21通过冲压形成朝向轮辐内侧的边缘，再对边缘进行折弯，形成通风孔加强筋22，使轮辐在受力时，通风孔21的受力点不会集中在通风孔21的棱边上，进一步使通风孔21不易出现有裂缝的情况，能提高轮辐的承载能力。
[0036]
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。