行李箱盖板钣金结构及车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆行李箱结构技术领域，具体涉及一种行李箱盖板钣金结构及车辆。


背景技术：

2.汽车行李箱盖板的作用不仅仅是行李箱的可开启门，还经常会作为安装其他附件如尾翼的基础。行李箱盖板的常见结构大多包括相互扣合为一体的内板和外板，内外板之间可形成腔室以布置隔音防火层以及尾门电驱组件等。
3.目前，很多客户都有加装尾翼的需求，从而提升汽车外观视觉效果和运动性能，现有技术中尾翼通常是直接粘接或螺接在行李箱盖板的外板上，这种连接方式的弊端在于，由于尾翼尤其是大型尾翼的重量较大，因此在长期行车颠簸过程中容易导致外板钣金变形凹陷，从而影响汽车的外观，严重时甚至可能导致盖板关闭不严；同时，由于加装尾翼后盖板的整体重量增加，因此盖板的扭转刚度和启闭耐久性均会受到不同程度的影响。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种行李箱盖板钣金结构及车辆，旨在解决当前汽车行李箱盖板加装尾翼后容易导致外板凹陷的问题，并提升盖板的扭转刚度和启闭耐久性。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：第一方面，提供一种行李箱盖板钣金结构，包括内板和外板，内板的周边与外板的周边连接，且内板与外板之间形成空腔；空腔内沿车辆宽度方向对称分布有两个钣金支撑体，钣金支撑体的底部与内板固定连接，钣金支撑体的顶部具有连接平面，连接平面与外板的下板面贴合固定，且连接平面上设有尾翼连接孔。
6.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，钣金支撑体包括铰链安装板、外板支撑板，以及加强板；铰链安装板贴合固定于内板的侧边缘区域，且贴合区域设有铰链安装孔，铰链安装孔贯穿铰链安装板和内板，铰链安装板具有朝向外板的下板面弯折延伸的支撑部；外板支撑板的一端与内板的中间区域固定连接，另一端朝向外板的下板面延伸；加强板的一端与支撑部远离内板的部位固定连接，另一端与外板支撑板的延伸端固定连接；其中，加强板朝向外板的板面形成为连接平面。
7.一些实施例中，支撑部远离内板的部位朝向外板支撑板弯折，且支撑部的弯折部位与加强板的一端搭接固定；外板支撑板的延伸端朝向支撑部弯折，且外板支撑板的弯折部位与加强板的另一端搭接固定。
8.示例性的，加强板靠近铰链安装板的一端弯折有搭接平面，搭接平面低于连接平面，且搭接平面搭接支撑于支撑部的弯折部位上。
9.举例说明，搭接平面与支撑部的弯折部位通过至少一个紧固件螺接固定；加强板靠近外板支撑板的一端与外板支撑板的弯折部位焊接固定。
10.一些实施例中，外板支撑板的弯折部位和连接平面上均设有第一涂胶槽，外板支
撑板的弯折部位和连接平面均与外板的下板面贴合，且贴合区域通过填充于各个第一涂胶槽内的胶剂粘接固定。
11.示例性的，铰链安装板与内板连接的部位上分布有多个朝向内板的板面方向凹陷的沉台，沉台的台面与内板的板面抵接并焊接固定。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，空腔内还设有门锁安装板，门锁安装板与内板的后端中间区域贴合固定，且门锁安装板上设有多个朝向外板的板面方向延伸的支腿，多个支腿均与外板的下板面固定连接。
13.举例说明，支腿朝向外板的端部弯折有贴合面，贴合面上设有第二涂胶槽，贴合面与外板的下板面贴合并通过填充于第二涂胶槽内的胶剂粘接固定。
14.本实用新型提供的行李箱盖板钣金结构的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型行李箱盖板钣金结构，在内板和外板围成的空腔内对称设置两个钣金支撑体，由于钣金支撑体的底部与内板固定，顶部的连接平面与外板的下板面贴合固定，因此能够提高内板和外板之间连接整体性，提升盖板的扭转刚度，避免盖板启闭过程因增加尾翼后重量增大而发生扭曲变形的现象，不仅能够保证盖板本身启闭耐久性，还能够减少盖板连接铰链的非正常受力，提升铰链的耐久性；同时，由于钣金支撑体的连接平面上设有尾翼连接孔，因此加装的位移可通过连接件穿过外板与位移连接孔进行固定，使钣金支撑体作为尾翼的安装基础，从而能够避免外板承受尾翼的抵压作用力，不仅能够提升尾翼的连接可靠性，还能够避免因加装尾翼而导致外板凹陷的现象，提高外观质量。
15.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括上述行李箱盖板钣金结构，本实施例提供的车辆由于采用了上述行李箱盖板钣金结构，因此具有与之相同的有益效果，在此不再赘述。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例提供的行李箱盖板钣金结构(外板未示出)的结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例所采用的钣金支撑体的结构示意图；
18.图3为本实用新型实施例所采用的外板支撑板的结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例所采用的铰链安装板的结构示意图；
20.图5为本实用新型实施例所采用的加强板的结构示意图；
21.图6为本实用新型实施例所采用的门锁安装板的结构示意图。
22.图中：10、内板；20、钣金支撑体；201、连接平面；202、尾翼连接孔； 21、铰链安装板；211、铰链安装孔；212、支撑部；213、沉台；22、外板支撑板；23、加强板；231、搭接平面；232、紧固件；233、第一涂胶槽；30、门锁安装板；31、支腿；311、贴合面；312、第二涂胶槽。
具体实施方式
23.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上
或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本发明的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
25.请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的行李箱盖板钣金结构进行说明。所述行李箱盖板钣金结构，包括内板10和外板，内板10的周边与外板的周边连接，且内板10与外板之间形成空腔；空腔内沿车辆宽度方向对称分布有两个钣金支撑体20，钣金支撑体20的底部与内板10固定连接，钣金支撑体 20的顶部具有连接平面201，连接平面201与外板的下板面贴合固定，且连接平面201上设有尾翼连接孔202。
26.需要说明的是，本实施例中钣金支撑体20可以是一体成型的独立钣金板，也可以是多个钣金板通过焊接、铆接、螺接等固定连接方式固定为一体的组合钣金体；钣金支撑体20的底部与内板10之间优选采用面接触固定连接的方式，当然，钣金支撑体20顶部的连接平面201与外板之间也是面接触连接，具体的贴合固定方式可优选采用粘接固定，以避免破坏外板的平整性和表面质量。
27.在本实施例中，连接平面201上设有尾翼连接孔202，若无尾翼安装需求，则两个钣金支撑体20仅作为对于内板10和外板连接的结构加强作用，在需要安装尾翼时，只需在外板上开设与尾翼连接孔202对齐的避让孔，然后通过紧固件232如螺栓将尾翼的连接部固定在连接平面201上，当然，为方便连接，尾翼连接孔202可直接设置为螺纹孔，安装时紧固件232直接由外向内旋接紧固即可。
28.本实施例提供的行李箱盖板钣金结构，与现有技术相比，在内板10和外板围成的空腔内对称设置两个钣金支撑体20，由于钣金支撑体20的底部与内板 10固定，顶部的连接平面201与外板的下板面贴合固定，因此能够提高内板10 和外板之间连接整体性，提升盖板的扭转刚度，避免盖板启闭过程因增加尾翼后重量增大而发生扭曲变形的现象，不仅能够保证盖板本身启闭耐久性，还能够减少盖板连接铰链的非正常受力，提升铰链的耐久性；同时，由于钣金支撑体20的连接平面201上设有尾翼连接孔202，因此加装的位移可通过连接件穿过外板与位移连接孔进行固定，使钣金支撑体20作为尾翼的安装基础，从而能够避免外板承受尾翼的抵压作用力，不仅能够提升尾翼的连接可靠性，还能够避免因加装尾翼而导致外板凹陷的现象，提高外观质量。
29.在一些实施例中，参见图2，钣金支撑体20包括铰链安装板21、外板支撑板22，以及加强板23；铰链安装板21贴合固定于内板10的侧边缘区域，且贴合区域设有铰链安装孔211，铰链安装孔211贯穿铰链安装板21和内板10，铰链安装板21具有朝向外板的下板面弯折延伸的支撑部212；外板支撑板22的一端与内板10的中间区域固定连接，另一端朝向外板的下板面延伸；加强板 23的一端与支撑部212远离内板10的部位固定连接，另一端与外板支撑板22 的延伸端固定连接；其中，加强板23朝向外板的板面形成为连接平面201。
30.铰链安装板21、外板支撑板22及加强板23三者连为一体形成几字桥型结构，从而
利用加强板23形成对外板的支撑加强作用以及尾翼的安装连接基础，既能够提升行李箱盖板的整体结构强度和扭转刚度，避免因尾翼连接而产生的外板凹陷和耐久性差的问题，还能够利用铰链安装板21与内板10侧边缘相贴合的区域作为铰链的安装基础，也就是说，通过贯穿铰链安装板21和内板10 边缘的铰链安装孔211对铰链进行固定，能够提高铰链连接区域的结构强度，从而进一步提升行李箱盖板的启闭稳定性和耐久性。
31.一些可能的实现方式中，参见图2至图5，支撑部212远离内板10的部位朝向外板支撑板22弯折，且支撑部212的弯折部位与加强板23的一端搭接固定；外板支撑板22的延伸端朝向支撑部212弯折，且外板支撑板22的弯折部位与加强板23的另一端搭接固定。
32.支撑部212弯折后可形成能够与加强板23的端部相互搭接的区域，同时外板支撑板22的延伸端弯折形成与加强板23另一端相互搭接的区域，从而能够提高加强板23的连接稳定性，尤其是能够提高钣金支撑体20作为整体在内板 10和外板之间的法向(即垂直于板面方向)支撑强度，从而避免外板凹陷，提升外观质量。
33.一些实施例中，如图2所示，加强板23靠近铰链安装板21的一端弯折有搭接平面231，搭接平面231低于连接平面201，且搭接平面231搭接支撑于支撑部212的弯折部位上。可以将加强板23朝向铰链安装板21的一端理解为z 型结构，从而形成一个低于连接平面201的搭接平面231，一方面能够方便内板10和外板的边沿相互靠近连接，另一方面能够使搭接平面231与外板之间形成间隙，从而方便进行搭接平面231与支撑体的弯折部位之间的紧固连接。
34.需要说明的是，在本实施例中，搭接平面231与支撑部212的弯折部位通过至少一个紧固件232螺接固定；加强板23靠近外板支撑板22的一端与外板支撑板22的弯折部位焊接固定。在低于连接平面201的搭接平面231与外板之间能够产生间隙的情况下，搭接平面231与支撑部212的弯折部位之间可以通过紧固件232进行螺接固定，从而实现加强板23与铰链安装板21之间的可拆卸性，同时加强板23的另一端直接与外板支撑板22的弯折部位相互搭接后采用焊接的方式进行固定连接，目的在于避免连接结构外凸而破坏外板的平整性，能够保证外板的外观质量；在此基础上，加强板23采用一端螺接、一端焊接的方式能够利用螺接间隙提高对于钣金加工误差的适应性，降低加工组装难度及成本。
35.具体地，参见图2、图3及图5，本实施例中外板支撑板22的弯折部位和连接平面201上均设有第一涂胶槽233，外板支撑板22的弯折部位和连接平面 201均与外板的下板面贴合，且贴合区域通过填充于各个第一涂胶槽233内的胶剂粘接固定。由于外板支撑板22的弯折部位和安装板的上板面即连接平面 201均与外板的下板面贴合固定，因此采用焊接、螺接或铆接的固定方式均会不同程度的破坏外板的表面质量，在此为保护外板的平整性和外观质量，选择对贴合区域进行粘接固定，而为了提高粘接可靠性，在连接平面201及外板支撑板22的弯折部位上均设置能够容纳胶剂的第一涂胶槽233，从而能够提高粘接固定的涂胶量，从而提升与外板的粘接可靠性。
36.需要理解的是，在本实施例中，如图2及图4所示，铰链安装板21与内板 10连接的部位上分布有多个朝向内板10的板面方向凹陷的沉台213，沉台213 的台面与内板10的板面抵接并焊接固定。通过设置沉台213一方面能够提高铰链安装板21自身的结构强度，另一方面还在于能够利用沉台213的台面与内板 10的板面抵接后进行焊接固定，从而确保铰链安装板21的各个位置均能够实现与内板10的可靠连接，避免因铰链安装板21和内板10的加
工误差而导致两者无法紧密贴合、进而影响两者之间连接可靠性的情况。也可以理解为通过设置沉台213实现铰链安装板21与内板10的焊接固定能够提高对于加工误差的适应性，从而降低加工组装难度和成本。
37.一些可能的实现方式中，参见图1及图6，空腔内还设有门锁安装板30，门锁安装板30与内板10的后端中间区域贴合固定，且门锁安装板30上设有多个朝向外板的板面方向延伸的支腿31，多个支腿31均与外板的下板面固定连接。通过设置门锁安装板30能够与两个钣金支撑体20配合形成内板10和外板之间的三角支撑结构，从而能够进一步提升行李箱盖板的整体结构强度和扭转刚度，进而提升其耐久性；另外，对于门锁安装板30而言，其不仅能够作为行李箱盖板的门锁安装基础，而且能够与内板10的相应区域贴合以提升门锁安装区域的结构强度，从而提升行李箱盖板的锁止稳定性，同时门锁安装板30可优选采用成三角分布的三个支腿31与外板进行连接，从而提升门锁安装板30对于外板的支撑强度。
38.具体的，本实施例中支腿31朝向外板的端部弯折有贴合面311，贴合面311 上设有第二涂胶槽312，贴合面311与外板的下板面贴合并通过填充于第二涂胶槽312内的胶剂粘接固定。支腿31的端部弯折形成贴合面311能够与外板的下板面形成面接触，从而提高与外板的接触面积，避免外板受力时因支腿31 的抵压而出现变形，同时利用设于贴合面311上的第二涂胶槽312能够提高贴合面311与外板之间的粘接涂胶量，从而提高支腿31与外板的粘接可靠性。
39.基于同一发明构思，结合图1至图6理解，本技术实施例还提供一种车辆，包括上述行李箱盖板钣金结构。
40.本实施例提供的车辆，与现有技术相比，采用了上述行李箱盖板钣金结构，在内板10和外板围成的空腔内对称设置两个钣金支撑体20，由于钣金支撑体 20的底部与内板10固定，顶部的连接平面201与外板的下板面贴合固定，因此能够提高内板10和外板之间连接整体性，提升盖板的扭转刚度，避免盖板启闭过程因增加尾翼后重量增大而发生扭曲变形的现象，不仅能够保证盖板本身启闭耐久性，还能够减少盖板连接铰链的非正常受力，提升铰链的耐久性；同时，由于钣金支撑体20的连接平面201上设有尾翼连接孔202，因此加装的位移可通过连接件穿过外板与位移连接孔进行固定，使钣金支撑体20作为尾翼的安装基础，从而能够避免外板承受尾翼的抵压作用力，不仅能够提升尾翼的连接可靠性，还能够避免因加装尾翼而导致外板凹陷的现象，提高外观质量。
41.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。