箱体、缸体、空气压缩机和汽车的制作方法

1.本发明涉及空气压缩技术领域，具体是箱体、缸体、空气压缩机和汽车。


背景技术：

2.现有技术中，提供了一篇名称为一种对称式两级压缩无油活塞空压机，申请号为201920120642.3的专利文献；在该现有技术中，具体的设置有电机、曲轴箱、高压缸、低压缸和冷排；曲轴箱为两个，且分别设置在电机的轴向两端，其中一个曲轴箱上设置有高压缸，其中另一个曲轴箱上设置有低压缸，冷排设置在电机的电机壳上，且冷排位于高压缸和低压缸之间。
3.上述现有技术中，一方面，冷排位设置在电机壳上，占据了一定的空间，导致该现有技术的空压机的体积比较大；另一方面，冷排位于高压缸和低压缸之间，且高压缸与冷排之间需要设置高压进气管，以及低压缸与冷排之间需要设置低压排气管，这导致了冷排分别与高压缸和低压缸之间的间隙比较小，使得冷排的散热效率比较低。
4.如何将现有技术中的低压排气管、冷排和高压进气管所组成的换热结构集成在空压机本身，成为要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.为解决如何将现有技术中的低压排气管、冷排和高压进气管所组成的换热结构集成在空压机本身的技术问题，本发明提供箱体、缸体、空气压缩机、汽车。
6.为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
7.根据本发明的一个方面，提供一种箱体，所述箱体设置有第一通道和第一散热面，其中，所述第一通道被限制在所述箱体的内部，所述第一散热面为所述箱体的其中一部分外表面，所述第一散热面呈半包围状态的覆盖所述第一通道；
8.所述箱体上设置有导气通道，所述导气通道与所述第一通道呈三通状的相通，其中，所述导气通道与所述箱体的外表面形成导气口；
9.当所述箱体上设置有缸体时，所述导气口与所述缸体的第二导流口相通。
10.进一步的，所述箱体还设置有第二通道和第二散热面；
11.所述第二通道被限制在所述箱体的内部，所述第二散热面为所述箱体的其中另一部分外表面，所述第二散热面呈半包围状态的覆盖所述第二通道；
12.所述第二通道的两端分别设置有导流通道，其中，所述导流通道与所述箱体的内表面形成口部。
13.根据本发明的一个方面，提供一种缸体，所述缸体设置有第三通道和第三散热面，其中，所述第三通道被限制在所述缸体的内部，所述第三散热面为所述缸体的其中一部分外表面，所述第三散热面呈半包围状态的覆盖所述第三通道；所述第三通道与所述缸体的表面形成第一导流口和第二导流口；
14.当所述缸体设置在箱体上时，所述第二导流口与所述箱体的导气口相通。
15.进一步的，所述第二导流口处设置有变向通道；
16.所述变向通道凹陷于所述缸体的表面，且所述变向通道与所述第三通道相通。
17.根据本发明的一个方面，提供一种空气压缩机，包括箱体和缸体；
18.所述箱体设置有第一通道和第一散热面，其中，所述第一通道被限制在所述箱体的内部，所述第一散热面为所述箱体的其中一部分外表面，所述第一散热面呈半包围状态的覆盖所述第一通道；所述箱体上设置有导气通道，所述导气通道与所述第一通道呈三通状的相通，其中，所述导气通道与所述箱体的外表面形成导气口；
19.所述缸体的数量为2个，任一个所述缸体分别设置有第三通道和第三散热面，其中，所述第三通道被限制在所述缸体的内部，所述第三散热面为所述缸体的其中一部分外表面，所述第三散热面呈半包围状态的覆盖所述第三通道；所述第三通道与所述缸体的表面形成第一导流口和第二导流口；
20.当所述缸体设置在所述箱体上时，所述导气口与所述第二导流口相通。
21.进一步的，所述箱体还设置有第二通道和第二散热面；
22.所述第二通道被限制在所述箱体的内部，所述第二散热面为所述箱体的其中另一部分外表面，所述第二散热面呈半包围状态的覆盖所述第二通道；
23.所述第二通道的两端分别设置有导流通道，其中，所述第二通道与所述箱体的内表面形成口部。
24.进一步的，所述第二导流口处设置有变向通道；
25.所述变向通道凹陷于所述缸体的表面，且所述变向通道与所述第三通道相通。
26.进一步的，所述箱体设置有安装腔，所述安装腔内设置有箱套、轴承、电机和曲轴；
27.所述安装腔的轮廓分别与所述第一通道的轮廓和所述第二通道的轮廓相互隔离，所述安装腔通过所述导流通道与所述第二通道相通；
28.所述箱套的数量、所述轴承的数量和所述曲轴的数量分别为2个；
29.两个所述箱套之间留有预设间距，任一个所述箱套分别设置有安装孔，任一个所述箱套分别与所述箱体形成过盈配合；
30.所述电机包括定子、转子和电机轴，所述定位围绕在所述转子的外部，所述电机轴穿透所述转子，其中，所述定子、所述转子和所述电机轴分别被限制在两个所述箱套之间；
31.任一个所述安装孔内设置有其中一个所述轴承，其中，所述轴承被所述电机轴穿透，且所述轴承与所述箱套过盈配合；
32.所述电机轴的任一端分别设置有其中一个所述曲轴，其中，所述曲轴上设置有安装槽，所述安装槽的槽腔与所述曲轴的表面形成安装口，所述电机轴通过所述安装口插入至所述安装槽内，任一个所述轴承套设在位于所述安装口处的所述曲轴上，所述轴承与所述曲轴过盈配合；
33.所述箱套的材质包括铁，所述轴承的材质包括铁。
34.进一步的，所述箱体上设置有冷却装置；
35.所述冷却装置至少包括冷却风扇，所述冷却风扇位于两个所述缸体之间，其中，所述冷却风扇具有正压端和负压端，所述正压端面向所述高压缸头组件，所述负压端面向所述低压缸头组件。
36.根据本发明的一个方面，提供一种汽车，包括如前所述的空气压缩机。
37.上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
38.本发明提供的空气压缩机，通过设置具有第一通道和第一散热面的箱体，使得箱体通过第一通道引导压缩空气在箱体内流动，进而第一通道的结构，代替了现有技术的一部分低压排气管、冷排和一部分高压进气管的结构；第一通道覆盖有第一散热面，流经第一通道的压缩空气可通过第一散热面与大气形成热交换，第一通道和第一散热面形成的热交换结构，使得本实施例的箱体集成有现有技术中的冷排的热交换结构。
附图说明
39.图1为本发明实施例1提供的空气压缩机的剖视图；
40.图2为本发明实施例1提供的箱体的结构示意图；
41.图3为本发明实施例1提供的空气压缩机的剖视图；
42.图4为本发明实施例1提供的缸体的结构示意图；
43.图5为本发明实施例1提供的缸体的结构示意图；
44.图6为本发明实施例1提供的空气压缩机的结构示意图；
45.图7为图3中的i部放大图；
46.图8为本发明实施例1提供的阀板和阀片的结构示意图。
具体实施方式
47.实施例1：
48.在本实施例中，参见图1至图5，提供一种空气压缩机，其特征在于，包括箱体1和缸体2；
49.箱体1设置有第一通道101和第一散热面102，其中，第一通道101被限制在箱体1的内部，第一散热面102为箱体1的其中一部分外表面，第一散热面102呈半包围状态的覆盖第一通道101；箱体1上设置有导气通道103，导气通道103与第一通道101呈三通状的相通，其中，导气通道103与箱体1的外表面形成导气口000；
50.缸体2的数量为2个，任一个缸体2分别设置有第三通道201和第三散热面202，其中，第三通道201被限制在缸体2的内部，第三散热面202为缸体2的其中一部分外表面，第三散热面202呈半包围状态的覆盖第三通道201；第三通道201与缸体2的表面形成第一导流口001和第二导流口002；
51.当缸体2设置在箱体1上时，导气口000与第二导流口002相通。
52.在现有技术(一种对称式两级压缩无油活塞空压机，申请号为201920120642.3的专利文献)中，冷排分别位于高压缸、低压缸、电机和两个曲轴箱的外部，从而，如果将冷排改造后设置在上述部件之一的内部，其仅仅是改变了冷排的位置，而且需要增加集成有冷排功能的部件的体积，例如：如果将冷排功能集成于高压缸，则需要增加高压缸的体积；又如：如果将冷排功能集成在电机的内部，则需要增加电机的体积。
53.上述现有技术中，从冷排的具体结构和功能进行研究，可以发现冷排的两个特征：第一个特征是，压缩空气可以在冷排内部流动；第二个特征是，压缩空气在冷排内部流动的过程中，压缩空气通过冷排与外部的大气形成热交换。与之对应的是，上述现有技术中，冷排内的压缩空气是由低压排气管引导至冷排内的，且冷排内的压缩空气是由高压进气管引
导出冷排外的，由此可以得知，高压进气管和低压排气管的功能仅仅是为了引导压缩空气的流动，二者并不具有显著的散热效果。
54.参见图2或图3，本实施例中，箱体1设置的第一通道101位于箱体1的内部，第一通道101用于压缩空气的流动。第一通道101的用于压缩空气流动的功能，相当于上述现有技术的低压排气管的用于压缩空气流动的功能，或者，相当于上述现有技术的高压进气管的用于压缩空气流动的功能，或者，相当于上述现有技术的冷排的用于压缩空气流动的功能。
55.参见图2，本实施例中，位于第一通道101处的箱体1表面被定义为第一散热面102，第一散热面102呈半包围状态的覆盖第一通道101；当压缩空气流经第一通道101时，第一通道101内的压缩空气至少通过第一散热面102与大气形成热交换；第一通道101内的压缩空气通过第一散热面102与大气形成热交换的功能，相当于上述现有技术中的压缩空气通过冷排与外部的大气形成热交换的功能。
56.应当理解的是，半包围状态的覆盖应当理解为：第一通道101的整体轮廓和第一散热面102的整体轮廓在某一个平面上的投影具有重合处，且第一通道101的内壁与第一散热面102之间的间距保持为预设间距，预设间距例如：1～10mm之一。
57.第一散热面102的面积将影响到压缩空气与大气的热交换效率；优选的，位于第一通道101处的箱体1的表面被加工有散热片结构，使得第一散热面102呈现为凹凸不平的曲面，从而增大了第一散热面102的面积，提高了压缩空气与大气的热交换效率。
58.上述现有技术中，两个曲轴箱分别连接于电机的轴向两端，这使得曲轴箱与电机之间形成了可拆卸的连接结构；在上述现有技术中，由于其电机的电机壳不具有
‘
用于压缩空气流动的通道’，本领域技术人员在看到本实施例之前，没有动机想到将上述现有技术的冷排功能集成于现有技术的电机的电机壳内。
59.本实施例中，箱体1至少用于代替上述现有技术中的电机的电机壳，使得箱体1可以独立于电机的电机轴、定子和转子等部件而便于设计和制造，进而可在箱体1上设计并制造有前述的第一通道101相对于上述现有技术，本实施例中的箱体1，提供了可加工第一通道101的基础。
60.参见图4或图5，本实施例中，缸体2设置的第三通道201位于缸体2的内部，第三通道201至少用于压缩空气的流动。第三通道201的用于压缩空气流动的功能，相当于上述现有技术的低压排气管的用于压缩空气流动的功能，或者，相当于上述现有技术的高压进气管的用于压缩空气流动的功能。
61.应当理解的是，本实施例中，缸体2上可拆卸的设置有缸盖(参见图1或图3)，缸体2还设置有阀板(参见图1或图3或图8)，其中阀板与缸体2为可拆卸连接结构，或者，阀板与缸体2为一体式结构；缸盖覆盖在阀板上，使得缸盖与阀板之间形成排气腔或进气腔；阀板上设置有通气孔，且通气孔覆盖设置有可启闭的阀片(参见图8)，使得缸体2的压缩腔内的压缩空气可以通过通气孔排出至排气腔内，再由排气腔注入至第三通道201内，或者，第三通道201内的压缩空气注入至进气腔内，进气腔内的压缩空气通过通气孔注入至压缩腔内。
62.应当理解的是，本实施例中，还设置有活塞连杆组件(参见图1或图3)，活塞连杆组件的活塞部被设置在缸体2的压缩腔内；对应的，活塞连杆组件的连杆部的其中一端位于箱体1内，该连杆部的其中一端与箱体内的曲轴连接。
63.参见图4或图5，本实施例中，位于第三通道201处的缸体2表面被定义为第三散热
面202，第三散热面202呈半包围状态的覆盖第三通道201；当压缩空气流经第三通道201时，第三通道201内的压缩空气至少通过第三散热面202与大气形成热交换；第三通道201内的压缩空气通过第三散热面202与大气形成热交换的功能，相当于上述现有技术中的压缩空气通过冷排与外部的大气形成热交换的功能。
64.上述现有技术中，低压缸排出的压缩空气通过低压排气管排出至冷排；换个角度来说，低压缸本身不具有
‘
使得压缩空气在低压缸内流通的通道结构’，在此基础上，低压缸本身不具有
‘
压缩空气与大气在低压缸上的换热结构’；对应的是，高压缸通过高压进气管吸入压缩空气；换个角度来说，高压缸本身不具有
‘
使得压缩空气在高压缸内流通的通道结构’，在此基础上，高压缸本身不具有
‘
压缩空气与大气在高压缸上的换热结构’。
65.本实施例中，通过在缸体2上设置有第三通道201，从而缸体2通过第三通道201具备了
‘
使得压缩空气在缸体2内流通的通道结构’，在此基础上，缸体2的一部分外表面被设置为第三散热面202，从而缸体2通过第三通道201和第三散热面202具备
‘
压缩空气与大气在缸体2上的换热结构’。
66.第三散热面202的面积将影响到压缩空气与大气的热交换效率；优选的，位于第三通道201处的缸体2的表面被加工有散热片结构，使得第三散热面202呈现为凹凸不平的曲面，从而增大了第三散热面202的面积，提高了压缩空气与大气的热交换效率。
67.在后述内容中，设置有冷却风扇7，冷却风扇7可对空气增压，使得增压后的空气快速的流经第三散热面202的表面，从而进一步的提高了压缩空气与大气的热交换效率；其中，缸体2除了在第三散热面202处设置有散热片结构之外，缸体2的缸壁的外表面同样设置有散热片结构，被冷却风扇7增压的空气可分别流经第三散热面202和缸壁的散热片，从而增压的空气和缸壁提高了位于压缩腔内的空气与大气的热交换效率。
68.本实施例提供的空气压缩机，通过设置具有第一通道101和第一散热面102的箱体1，使得箱体1通过第一通道101引导压缩空气在箱体1内流动，进而第一通道101的结构，代替了现有技术的一部分低压排气管、冷排和一部分高压进气管的结构；第一通道101覆盖有第一散热面102，流经第一通道101的压缩空气可通过第一散热面102与大气形成热交换，第一通道101和第一散热面102形成的热交换结构，使得本实施例的箱体集成有现有技术中的冷排的热交换结构；
69.还有，本实施例提供的空气压缩机，通过设置具有第三通道201和第三散热面202的缸体2，使得缸体2通过第三通道201引导压缩空气在缸体2内流动，进而第三通道201的结构，代替了现有技术的低压排气管或高压进气管的结构；第三通道201覆盖有第三散热面202，流经第三通道201的压缩空气可通过第三散热面202与大气形成热交换，第三通道201和第三散热面202形成的热交换结构，改变了现有技术中的低压排气管和高压进气管的功能，使得本实施例中的缸体2集成有现有技术中的冷排的热交换结构。
70.因此，本实施例提供的空气压缩机，解决了如何将现有技术中的低压排气管、冷排和高压进气管所组成的换热结构集成在空压机本身的技术问题。
71.进一步的，参见图2，本实施例中，箱体1还设置有第二通道104和第二散热面105；
72.第二通道104被限制在箱体1的内部，第二散热面105为箱体1的其中另一部分外表面，第二散热面105呈半包围状态的覆盖第二通道104；
73.第二通道104的两端分别设置有导流通道106，其中，导流通道106与箱体1的内表
面形成口部。
74.在前述方案中已经提及，箱体1内设置有电机的电机轴、定子和转子，以及箱体1内设置有曲轴等部件；这些部件在工作时可产生热量，例如：定子内有电流通过，使得定子产生热量；所以，在本实施例提供的空气压缩机实际工作的过程中，可能会出现箱体1内的出现热量聚集，造成各个部件的温度超出工作温度范围的现象。
75.本实施例中，箱体1与大气的热交换方式，是箱体1内的热量可
‘
排出’至箱体1外的主要技术手段。
76.本实施例中，箱体1内设置有电机(该电机不包括电机壳)，使得位于电机轴两端箱体1内的空间被电机分隔为第一空间和第二空间；箱体1设置有第二通道104，第二通道104的两端分别有导流通道106，其中一个导流通道106裸露于第一空间，其中另一个导流通道106裸露于第二空间；如果外部的空气首先被吸入第一空间，则第一空间内的空气通过裸露于第一空间的导流通道106被吸入至第二通道104内；空气在第二通道104内流动，使得第二通道104内的空气吸收箱体1的热量；第二通道104内的空气通过裸露于第二空间的导流通道106排出至第二空间；第二空间内的空气通过活塞连杆组件上的进气通道被吸入至缸体2内。
77.因此，在空气被吸入缸体2之前，采用空气流经第二通道104的方式，使得箱体1的热量被流经第二通道104的空气吸收，形成了一种箱体1的辅助热交换的技术手段；箱体1通过与大气直接热交换的技术手段和上述的辅助热交换的技术手段共同使用，使得箱体1内的部件的温度保持在合理的工作温度范围内。
78.进一步的，参见图2或图3，第二导流口002处设置有变向通道003；
79.变向通道003凹陷于缸体2的表面，且变向通道003与第三通道201相通。
80.本实施例中，第三通道201除了具备压缩空气的流通功能，还具有容纳螺栓的功能；具体的，螺栓穿透缸体2上的第一导流口001和第二导流口002，使得螺栓可连接于箱体1的螺纹安装孔。
81.应当理解的是，参见图7，螺栓不但穿透缸体2的第三通道201，螺栓还需要穿透前述的缸盖，由于缸盖和阀板之间形成排气腔或进气腔，从而第三通道201与进气腔或排气腔相通，这就使得缸盖上的穿设螺栓的通孔的直径，小于第三通道003的直径；为了更好的将螺栓与缸盖之间的间隙进行密封，优选的，在螺栓与缸盖的表面之间设置第一密封垫圈，在螺栓与缸盖的通孔孔壁之间设置第二密封垫圈，从而采用第一密封垫圈和第二密封垫圈获得理想的密封效果。
82.在没有设置变向通道003的条件下，如果将螺栓连接于箱体1，则箱体1上的螺纹安装孔应当位于箱体1的深处，即，螺栓需要在穿透缸体2上的第一导流口001和第二导流口002之后，还需要穿透箱体1上的导气通道103和第一通道101才能够连接于螺纹安装孔，同时，压缩空气将从第一导流口001与螺栓之间的间隙注入到导气通道103和第一通道101内，这种情况下，需要将箱体1的厚度制造的比较厚，从而增加了箱体1的体积；
83.反之，如果将螺纹安装孔设置在箱体1的表面，那么，螺纹安装孔的位置与导气通道103的位置相互冲突；如果将导气通道103直接改造为螺纹安装孔，则螺栓穿透缸体2上的第一导流口001和第二导流口002之后，虽然螺栓可直接连接于箱体1上的导气通道103(螺纹安装孔)，但是，第二导流口002将被箱体1的表面覆盖，从而压缩空气滞留在第二导流口
002与箱体1的表面的相交处，使得压缩空气被箱体1的表面和螺栓阻挡而无法注入到导气通道103和第一通道101内。
84.本实施例中，参见图2，用于连接螺栓的螺纹安装孔004设置在箱体1的表面，具体是，螺纹安装孔004沿着箱体1的表面向第二通道104凹陷，螺纹安装孔004可被设置为通孔或盲孔。
85.参见图2或图3，螺纹安装孔004与前述的导气通道103并列设置，使得螺栓与螺纹安装孔004连接之后，导气通道103通过变向通道003与第一通道101相通。
86.变向通道003的具体形状在本实施例中不作出限制，只要变向通道003与第一通道101相通、且变向通道003与导气通道103相通即可。
87.进一步的，在本实施例中，参见图1至图3，箱体1设置有安装腔107，安装腔107内设置有箱套3、轴承4、电机5和曲轴6；
88.安装腔107的轮廓分别与第一通道101的轮廓和第二通道104的轮廓相互隔离，安装腔107通过导流通道106与第二通道104相通；
89.箱套3的数量、轴承4的数量和曲轴6的数量分别为2个；
90.两个箱套3之间留有预设间距，任一个箱套3分别设置有安装孔，任一个箱套3分别与箱体1过盈配合；
91.电机5包括定子501、转子502和电机轴503，定位围绕在转子502的外部，电机轴503穿透转子502，其中，定子501、转子502和电机轴503分别被限制在两个箱套3之间；
92.任一个安装孔内设置有其中一个轴承4，其中，轴承4被电机轴503穿透，且轴承4与箱套3过盈配合；
93.电机轴503的任一端分别设置有其中一个曲轴6，其中，曲轴6上设置有安装槽，安装槽的槽腔与曲轴6的表面形成安装口，电机轴503通过安装口插入至安装槽内，任一个轴承4套设在位于安装口处的曲轴6上，轴承4与曲轴6过盈配合；
94.箱套3的材质包括铁，轴承4的材质包括铁。
95.其中，参见图2，安装腔107贯通箱体1，安装腔107与箱体1的表面形成第一安装口和第二安装口；参见图1或图3，定子501、转子502和电机轴503首先通过第一安装口和/或第二安装口设置在安装腔107内，定子501、转子502和电机轴503的组合结构为本领域技术人员所知晓的公知常识，这里不再赘述。应当理解的是，本实施例中，位于箱体1的第一安装口和第二安装口处分别覆盖设置有箱盖，其中一个箱盖上设置有进气接口。
96.参见图1或图3，将两个轴承4分别设置在两个箱套3的安装孔内，任一个箱套3的安装孔内设置有一个轴承4，轴承4与安装孔过盈配合；将两个曲轴6分别设置在两个轴承4上，其中，任一个轴承4套设在位于安装槽处的曲轴6上，轴承4与曲轴6形成过盈配合；
97.参见图1或图3，将第一个箱套3、轴承4和曲轴6的组合物通过第一安装口设置在安装腔107内，其中，位于第一安装腔107内的电机轴503的其中一端插入至曲轴6的安装槽，电机轴503与曲轴6之间形成间隙配合；为了保证电机轴503和曲轴6在圆周方向上同步转动，优选的，电机轴503和曲轴6分别设置有键槽，电机轴503的键槽和曲轴6的键槽之间设置有键销，从而保证电机轴503和曲轴6同步转动且相互不可径向位移，此外，在曲轴6上设置有曲轴6螺纹孔，曲轴6螺纹孔与曲轴6的键槽相通，通过螺钉与曲轴6螺纹孔连接，且使得螺钉接触键销而实现曲轴6和电机轴503的轴向定位。
98.应当理解的是，在其他实施例中，电机轴503上还可以加工外花键，以及在安装槽内加工有内花键，通过外花键和内花键的连接，同样可以使得电机轴503与曲轴6形成圆周方向的同步转动；或者，在其他实施例中，电机轴503和曲轴6还可以采用锥套结构连接。
99.参见图1或图3，第二个箱套3、轴承4和曲轴6的组合物通过第二安装口设置在安装腔107内，其余与前述的
‘
第一个箱套3、轴承4和曲轴6的组合物’的装配结构和连接结构等分别相同，这里不再赘述。
100.本实施例中，箱套3的材质与轴承4的材质配置为相同或相似的材质，例如箱套3的材质和轴承4的材质分别包括铁；其实质是：将箱套3的膨胀系数和轴承4的膨胀系数配置为相同或相近。
101.现有技术中，曲轴箱通常为铝合金材料支撑，而轴承4采用钢材(钢材含有铁)制成，从而铝的膨胀系数与钢材的膨胀系数相差比较大；
102.本实施例中，将箱套3的材质和轴承4的材质设置为相同或相似的材质(均含有铁)，从而使得箱套3的膨胀系数和轴承4的膨胀系数被配置为相同或系数相差比较小。从而避免空气压缩机在工作状态下，由于箱套3和轴承4的膨胀系数差异过大，而导致的轴承4相对于箱套3的蠕动现象；蠕动现象至少应当理解为：轴承4的外圈与箱套3之间产生圆周方向的位移。
103.本实施例中的箱体1采用铝合金材料制成，本实施例中的箱套3的材料包括铁，这就使得箱体1和箱套3之间，形成了现有技术中的
‘
铝合金材质的箱体与钢材制成的轴承’的膨胀系数相差比较大的情况；这就对箱体1和箱套3之间的连接关系提出了更高的要求，例如：如果箱体1和箱套3之间采用间隙配合的方式，在二者分别受热膨胀时，由于二者的膨胀系数不同，且由于空气压缩机在工作过程中不可避免的产生震动、或接收到实际应用环境传递的震动(例如汽车与路面之间的震动)，从而可能出现箱套3相对于箱体1的松动、脱出、窜动等现象。
104.所以，本实施例中，将箱体1和箱套3采用了过盈配合的方式，在二者分别受热膨胀时、且在产生或接收到震动时，避免出现箱套3相对于箱体1的松动、脱出、窜动等现象的发生；更好的，可采用定位销a和/或螺栓b(参见图1)将箱体1和箱套3进行定位或固定，其中，定位销a穿透箱体1且插入到箱套3的定位孔内，以及，螺栓b穿透箱体1且螺纹连接于箱套3的螺纹孔内；通过采用定位销a和/或螺栓b，避免了出现箱套3相对于箱体1的松动、脱出、窜动等现象。
105.进一步的，参见图1或图3，箱体1上设置有冷却装置；
106.冷却装置至少包括冷却风扇7，冷却风扇7位于两个缸体2之间，其中，两个缸体分别为高压缸头和低压缸头，冷却风扇7具有正压端和负压端，正压端面向高压缸头，负压端面向低压缸头。
107.其中，冷却装置用于对空气压缩机外部的空气增压，使得位于冷却风扇7的正压端的高压缸头与正压力的空气形成热交换，以及，使得位于冷却风扇7的负压端的低压缸头与负压力的空气形成热交换。
108.本实施例中，空气压缩机可以配置为立式空气压缩机，即缸体2沿着竖直方向设置在箱体1上；或者，空气压缩机可以配置为卧式空气压缩机，即缸体2沿着水平方向设置在箱体1上，例如，图6中展示的为卧式空气压缩机。
109.参见图6，冷却装置还包括导流罩8，导流罩8沿着冷却风扇7的径向覆盖两个缸头和冷却风扇7。
110.导流罩8能够限制留有冷却风扇7的空气的流动方向，从而被冷却风扇7增压的空气仅能够沿着冷却风扇7的轴向流动，而不能沿着冷却风扇7的径向流动，进而提高了高压缸头和低压缸头的热交换效率。
111.应当理解的是，除了在卧式空气压缩机上设置有导流罩8之外，还可以在立式空气压缩机上设置有导流罩8；在立式空气压缩机上，导流罩8的截面被配置为
‘
几’字形，导流罩8的其中两个边分别可拆卸的连接于箱体1。
112.实施例2：
113.在本实施例中，提供一种汽车，包括如前述实施例1中的空气压缩机。
114.本实施例中的空气压缩机的具体结构和技术效果分别与前述实施例1的空气压缩机的具体结构和技术效果相同，这里不再赘述。
115.本实施例中的汽车，包括但不限于：商用车和家用车；其中，商用车至少包括货车和客车；汽车从动力源的角度包括：燃油汽车、纯电汽车、油电混合汽车、氢能汽车等。
116.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。