A柱安装结构及车辆的制作方法

a柱安装结构及车辆
技术领域
1.本实用新型属于a柱连接技术领域，更具体地说，是涉及一种a柱安装结构及车辆。


背景技术：

2.随着汽车技术的飞速发展，人们对车辆内饰的要求也逐渐提高。现有技术中，多利用a柱上饰板对a柱进行装饰，但受制于a柱上饰板的材质限制，难以借助布料或皮料等材质对车体内部进行装饰。由于上述材质的面料均具有一定的厚度，若直接在a柱上饰板外部包覆上述面料层，则会因面料存在一定厚度影响现有的a柱上饰板的安装，存在多个部件件的位置干涉。例如，在进行a柱上饰板与仪表板或安装气囊标识盖板之间的安装时，因面料厚度的影响，不仅会造成安装不到位的情况，还容易增大连接部位的间隙，难以形成良好的过渡关系，影响车体内饰的美观性。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种a柱安装结构及车辆，能够实现部件之间的有效过渡，提高车体内饰的美观性。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种a柱安装结构，包括a柱上饰板、包覆于a柱上饰板外壁上的包覆层、连接于仪表板上的支撑架以及安装于a柱上饰板上的气囊标识盖板；支撑架具有向前凸起并与包覆层抵接配合的抵接条，a柱上饰板上设有安装孔，安装孔的四周边缘设有向a柱上饰板的内部凹陷设置的限位部，包覆层延伸至限位部上、并与气囊标识盖板的内侧壁接触配合，限位部与a柱上饰板之间设有第一倒角。
5.在一种可能的实现方式中，所述限位部形成用于安装所述气囊标识盖板的内凹区域，内凹区域的边缘与气囊标识盖板的边缘之间设有供包覆层穿过的通过间隙，通过间隙为0.5mm-0.8mm。
6.在一种可能的实现方式中，气囊标识盖板的外壁与外周边缘之间设有第二倒角，第二倒角的半径为0.5mm-1mm，第一倒角的半径为3mm-5mm。
7.在一种可能的实现方式中，抵接条的顶壁和底壁自前而后逐渐向相背离的一侧倾斜设置。
8.一些实施例中，在上下方向上，抵接条与a柱上饰板的接触宽度为8mm-15mm。
9.在一种可能的实现方式中，支撑架包括沿车身前后方向延伸的水平部以及位于水平部前端下方的支撑部，支撑部的下缘安装于仪表板的顶面上，抵接条连接于支撑部的前侧壁上。
10.一些实施例中，水平部的内部还设有加强衬板，加强衬板靠近水平部的顶面设置。
11.一些实施例中，支撑部自上而下逐渐向车身前侧倾斜延伸。
12.一些实施例中，支撑部的下缘连接有向车身后侧延伸的承托部，承托部贴合于仪表板的顶面上。
13.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，本技术实施例提供的a柱安装结构，a
柱上饰板的外壁上设有包覆层，支撑架上设置了与包覆层抵接接触的限位条，限位条可有效减少支撑架与包覆层之间的接触面积，降低包覆层厚度对安装结构造成的影响，保证了a柱上饰板与仪表盘之间相对位置的稳定性，内凹设置的限位部为气囊标识盖板提供了让位空间，使气囊标识盖板安装后外板面与a柱上饰板的表面齐平，第一倒角实现了a柱上饰板和气囊标识盖板之间的有效过渡，便于弱化视觉间隙，有助于提高车体内饰的美观性。
14.本实用新型还提供了一种车辆，上述车辆包括a柱安装结构。上述车辆的a柱上饰板上可设置不同材质的包覆层，仪表板的支撑架上设有能够与包覆层抵接接触的抵接条，便于减小接触面积，保证抵接限位作用，有效的提高了a柱上饰板的外部美观性，a柱上饰板上设有位于安装孔边缘的限位部，限位部形成用于安装标识盖板的安装空间，保证气囊标识盖板与a柱上饰板上包覆层表面的有效齐平，实现了二者之间的顺滑过渡，有助于提高车体内饰的美观性。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型实施例提供的a柱安装结构中a柱上饰板和支撑架的剖视结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例图1中ⅰ的局部放大结构示意图；
18.图3为本实用新型实施例提供的a柱安装结构中a柱上饰板和支撑架另一个实施例的结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例提供的a柱安装结构中a柱上饰板和气囊标识盖板的结构示意图。
20.其中，图中各附图标记：
21.1、a柱上饰板；11、安装孔；12、限位部；13、第一倒角；2、包覆层；3、支撑架；31、水平部；32、支撑部；33、抵接条；34、加强衬板；35、承托部；4、气囊标识盖板；41、第二倒角；5、仪表板；a、通过间隙。
具体实施方式
22.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特
征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本实用新型的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
24.为了便于描述，定义车辆行进及后退的方向分别为前方和后方，车辆宽度的方向对应左右方向。
25.请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的a柱安装结构及车辆进行说明。a柱安装结构，包括a柱上饰板1、包覆于a柱上饰板1外壁上的包覆层2、连接于仪表板5上的支撑架3以及安装于a柱上饰板1上的气囊标识盖板4；支撑架3具有向前凸起并与包覆层2抵接配合的抵接条33，a柱上饰板1上设有安装孔11，安装孔11的四周边缘设有向a柱上饰板1的内部凹陷设置的限位部12，包覆层2延伸至限位部12上、并与气囊标识盖板4的内侧壁接触配合，限位部12与a柱上饰板1之间设有第一倒角13。
26.本实施例提供的a柱安装结构，与现有技术相比，本实施例提供的a柱安装结构，a柱上饰板1的外壁上设有包覆层2，支撑架3上设置有与包覆层2抵接接触的限位条，限位条可有效减少支撑架3与包覆层2之间的接触面积，降低包覆层2厚度对安装结构造成的影响，保证了a柱上饰板1与仪表盘5之间相对位置的稳定性，安装孔11边缘的限位部12为气囊标识盖板4的安装提供了让位空间，使气囊标识盖板4的外板面与a柱上饰板1的表面齐平，第一倒角13实现了a柱上饰板1和气囊标识盖板4之间的有效过渡，便于弱化视觉间隙，有助于提高车体内饰的美观性。
27.本实施例中，为了提高车辆内饰的美观性，在a柱上饰板1的外侧包覆有包覆层2，包覆层2可采用磨毛面料、仿廘皮或针织布等不同材质，以适应车内的整体装饰风格。由于包覆层2具有一定的厚度，因此在仪表板5与a柱上饰板1相接的位置设置了抵接条33，抵接条33能够抵接在包覆层2上，抵接条33在上下方向上具有较小的宽度，便于减小抵接条33与包覆层2之间的接触面积，进而提高抵接条33与包覆层2之间的压强作用，在抵接条33的挤压作用下使包覆层2的厚度有效减小，便于降低包覆层2厚度对安装过程带来的影响，便于包覆层2的安装与布设。
28.a柱上饰板1上设有供气囊弹出的安装孔11，安装孔11外周边缘设置的限位部12向a柱上饰板1的内部凹陷，为气囊标识盖板4提供了充足的安装空间。a柱上饰板1上的包覆层2延伸至限位部12上，实现气囊标识盖板4四周边缘与包覆层2之间的顺滑过渡。a柱上饰板1与限位部12之间设有第一倒角13，包覆层2向安装孔11的中心延伸并包覆于第一倒角13的外侧，形成包覆层2与气囊标识盖板4之间的顺滑过渡，便于弱化视觉间隙，提高包覆层2的整体美观性。
29.一些可能的实现方式中，上述特征限位部12采用如图4所示结构。参见图4，所述限位部12形成用于安装所述气囊标识盖板4的内凹区域，内凹区域的边缘与气囊标识盖板4的边缘之间设有供包覆层2穿过的通过间隙a，通过间隙a为0.5mm-0.8mm。
30.本实施例中，限位部12连接于安装孔11的边缘位置，在圆周方向封闭成环状，限位部12向a柱上饰板1的内部凹陷，形成供气囊标识盖板4嵌入的内凹区域，也就是形成了用于安装气囊标识盖板4的安装空间。包覆层2具有一定的厚度，内凹区域底壁的周向边缘与气囊标识盖板4的边缘之间留有通过间隙a，该通过间隙a为包覆层2的设置预留出空间，避免气囊标识盖板4受包覆层2的厚度影响向安装空间的外部凸出，保证车体内饰表面的有效齐
平，提高内内饰的美观性。
31.具体的，上述通过间隙a为0.5mm-0.8mm，既可以形成对气囊标识盖板4的让位作用，又能够避免间隙过大造成对视觉的冲击影响。在此基础上，限位部12与a柱上饰板1之间的第一倒角13使气囊标识盖板4四周边缘与包覆层2的表面形成顺滑过渡，便于有效的弱化视觉间隙，提高过渡的顺畅性。
32.一些可能的实现方式中，上述特征气囊标识盖板4采用如图4所示结构。参见图4，气囊标识盖板4的外壁与外周边缘之间设有第二倒角41，第二倒角41的半径为0.5mm-1mm，第一倒角13的半径为3mm-5mm。
33.本实施例中，气囊标识盖板4封堵于a柱上饰板1的安装孔11处，内凹区域为气囊标识盖板4提供了安装空间，在利用第一倒角13弱化a柱上饰板1与气囊标识盖板4之间间隙的基础上，还在气囊标识盖板4外周边缘与外侧壁之间设置第二倒角41，利用第一倒角13和第二倒角41形成更好的衔接过渡作用，避免了包覆层2设计带来的间隙增大，提高了视觉的美观性。
34.a柱上饰板1与限位部12之间的第一倒角13采用较大的半径，半径为3mm-5mm，气囊标识盖板4四周边缘的第二倒角41采用较小的半径，半径为0.5mm-1mm，该半径值受制于气囊标识盖板4的厚度影响。
35.具体的，第一倒角13的倒角半径为4mm，第一倒角13的倒角半径为0.8mm，二者之间形成顺畅的过渡衔接，提高了气囊标识盖板4周边位置衔接过渡的流畅性。
36.一些可能的实现方式中，上述特征抵接条33采用如图2所示结构。参见图2，抵接条33的顶壁和底壁自前而后逐渐向相背离的一侧倾斜设置。抵接条33与a柱上饰板1上包覆层2之间形成近似线接触的抵接效果，增大抵接条33对包覆层2的压强，便于压紧包覆层2的对应位置，最大限度的避免包覆层2厚度的增加对仪表板5安装结构的影响，保证包覆层2与抵接条33之间的抵接作用，达到可靠的定位安装作用。
37.在此基础上，抵接条33在上下方向上的宽度逐渐变化，靠近包覆层2的一侧宽度较小，与包覆层2之间形成线接触的抵接作用，抵接条33靠近支撑架3的部位在上下方向上具有较大暗度宽度，保证抵接条33与支撑架3之间连接的可靠性，因此，抵接条33的上述结构变化在保证抵接条33自身的结构强度的前提下，实现了与包覆层2的可靠抵接，满足a柱上饰板1与仪表板5之间的安装要求。
38.具体的，在上下方向上，抵接条33与a柱上饰板1的接触宽度为8mm-15mm，抵接条33与支撑部32相连的部位的宽度可增大至15mm-20mm，上述数值的选择使抵接条33靠近前侧的部位于包覆层2之间具有较小的接触面积，同时还能避免接触宽度过小造成对包覆层2的切割损坏。通过支撑架3实现仪表板5与a柱上饰板1之间的限位抵接作用，保证可靠的连接作用。
39.一些可能的实现方式中，上述特征支撑架3采用如图1和图3所示结构。参见图1和图3，支撑架3包括沿车身前后方向延伸的水平部31以及位于水平部31前端下方的支撑部32，支撑部32的下缘安装于仪表板5的顶面上，抵接条33连接于支撑部32的前侧壁上。
40.本实施例中，支撑架3设置在仪表板5的上方，包括沿前后方向水平延伸的水平部31以及连接于支撑部32前侧、且支撑于水平部31下方的支撑部32。抵接条33连接在支撑部32的前侧，且靠近支撑部32的上缘设置，能够与a柱上饰板1上的包覆层2形成可靠的抵接作
用。水平部31的后部与仪表板5之间可通过其他支撑结构或连接结构相连，以配合支撑部32对水平部31形成支撑效果。
41.在上述结构的基础上，参见图1和图3，水平部31的内部还设有加强衬板34，加强衬板34靠近水平部31的顶面设置。加强衬板34为预置于支撑架3中的金属材质构件，支撑架3为一体成型部件，加强衬板34有助于增强支撑架3的结构强度，形成对抵接条33的可靠支撑，保证抵接条33与包覆层2之间的可靠抵接。
42.在一些实施例中，上述特征支撑部32可以采用如图1和图3所示结构。参见图2，支撑部32自上而下逐渐向车身前侧倾斜延伸。支撑部32的下部逐渐向前倾斜延伸，可形成对水平部31的可靠支撑，提高整个支撑架3自身的结构强度。水平部31的底面和支撑部32的后侧面之间设有过渡倒角，能够增强水平部31与支撑部32之间的连接强度，保证抵接条33与a柱上饰板1上包覆层2之间的抵接限位作用。
43.在一些实施例中，上述特征支撑部32可以采用如图3所示结构。参见图3，支撑部32的下缘连接有向车身后侧延伸的承托部35，承托部35贴合于仪表板5的顶面上。承托部35的设置进一步增强了支撑部32对水平部31的支撑作用，承托部35与仪表板5之间可通过粘接、焊接的方式进行连接，保证仪表板5与支撑架3之间相对位置的稳定性，实现了a柱上饰板1与仪表板5之间的可靠安装。
44.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种车辆，上述车辆包括a柱安装结构。上述车辆的a柱上饰板1上可设置不同材质的包覆层2，仪表板5的支撑架3上设有能够与包覆层2抵接接触的抵接条33，便于减小接触面积，保证抵接限位作用，有效的提高了a柱上饰板1的外部美观性，a柱上饰板1上设有位于安装孔11边缘的限位部12，限位部12形成用于安装气囊标识盖板4的安装空间，保证气囊标识盖板4与a柱上饰板1上包覆层2表面的有效齐平，实现了二者之间的顺滑过渡，有助于提高车体内饰的美观性。
45.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。