一种气动盘式制动器自动调整机构耐久试验台的制作方法

1.本实用新型属于一种气动盘式制动器试验台，确切地说是一种能模拟制动器刹车片磨损后，自动调整补偿机构，自动适时调整刹车片与制动盘间隙过程中，机构是否灵活，可靠和耐久的试验台。


背景技术：

2.气动盘式制动器刹车片会不断磨损，导致刹车片与制动盘在非制动情况下间隙变大，而产生制动正压力的作动器的行程是有限的，这就需要一个自动调整补偿机构适时作出调整，保持合适的间隙，自动调整补偿机构的灵活性、可靠性和耐久性严重影响制动器的性能和车辆安全，所以在制动器研发和制造过程中，必须用试验台进行必要的测试。
3.现有同类试验台是采用二个具有内外螺纹的伸缩圆柱体模拟刹车盘。圆柱体有外螺纹柱和内螺纹套组合而成，借助内螺纹套的转动改变圆柱体的长度，模拟刹车片的磨损。圆柱体的外螺纹柱固定，内螺纹套外圆加工有齿，伺服电机经同步带驱动内螺纹套转动改变长度。这种方式结构繁杂，可模拟行程小，转动机构还需要被测试制动器拆除部分零件。由于螺纹螺距小，承载力受限和螺纹磨损也影响了试验台的性能。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就是为了克服现有技术缺点而设计的新型试验台。本实用新型中一种气动盘式制动器自动调整机构耐久试验台，采用的技术方案具体如下：
5.一种气动盘式制动器自动调整机构耐久试验台，主要由机座1、轴承座2、主轴3、伺服电机减速机4、楔形转盘5和试件升降机构6组成；
6.轴承座2为剖分结构，固定安装在机座1上，主轴3借助二个轴承9安装在轴承座2上，主轴3的左端安装伺服电机减速机4右端套装楔形转盘5。轴承座2上带有二个垂直孔，为试件升降机构6提供导向。
7.所述的试件升降机构6主要由垂直导柱11、横梁12、气缸13、试件安装座14组成。在轴承座2上的二个垂直导向孔中，装有垂直导柱11，二个垂直导柱11的下方装有横梁12，气缸13固定在机座1上，其活塞杆与横梁12连接，垂直导柱11的上方安装有试件安装座 14，当气缸13活塞杆伸出就会推动试件制动器升起。
8.所述的楔形转盘5其形状是一楔形绕一中心点旋转360度形成的几何体。在楔形转盘5 平面上的一确定点，当楔形转盘5绕中心转动时，该点的厚度就会发生变化，借此模拟刹车片磨损后厚度变化产生的间隙。
9.试件升降机构6中的气缸13和试件由气动系统7控制，气动系统7主要由气源三联体 15、气动增压器16、储气筒17、气动比例阀18、气压传感器19和电磁换向阀(20)依次连接构成。
10.该试验台还包括电控系统8，电控系统8与伺服电机减速机4和气动系统7连接，用于驱动伺服电机减速机4转动，通过电磁换向阀(20)控制被试制动器的升降和试件耐久试
验的开启和关闭，通过气动比例阀18和气压传感器19组成闭环系统控制气动系统7的压力。
11.需要特殊说明的是为了适应楔形转盘的斜面，试件刹车片的摩擦面也要修磨成相同的斜度。或者加装特制的斜垫。
12.本实用新型的有益效果：
13.本实用新型采用楔形转盘取代现有技术的圆柱体，借助楔形转盘而产生的楔形厚度变化模拟刹车盘厚度变化，进而模拟刹车片磨损产生间隙后，自动调整机构自动补偿间隙的灵活性，可靠性和耐久性。由于用简单的实体楔形转盘取代了伸缩螺纹圆柱体，使得试验台模拟范围更宽，承载力更大，结构更简单，模拟精度更高，试验台自身的耐久性和可靠性也更好。
附图说明
14.图1试验台一个单元的主视图
15.图2图1的左视图
16.图3图1的俯视图
17.图4轴承座2的剖视图
18.图5楔形转盘的三维外观图
19.图6楔形转盘的展开图
20.图7被试制动器刹车片楔形修磨图
21.图8气动系统原理图
22.图9实施例8个单元的组合布置平面图
23.图10实施例8个单元立面图
24.图11斜垫21的结构图
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型技术方案做进一步解释和说明。
26.本实施例中一种气动盘式制动器自动调整机构耐久试验台，主要由机座1、轴承座2、主轴3、伺服电机减速机4、楔形转盘5、试件升降机构6、气动系统7和电控系统8组成。
27.轴承座2为剖分结构，固定安装在机座1上，主轴3借助二个轴承9安装在轴承座2上，主轴3的左端安装伺服电机减速机4右端套装楔形转盘5。轴承座2上带有二个垂直孔，为试件升降机构6提供导向。
28.楔形转盘5是本实用新型试验台的核心技术部件，楔形转盘套装在主轴3上，可沿轴向自由移动。其形状是一楔形绕一中心点旋转360度形成的几何体。在楔形转盘5平面上的一确定点，当楔形转盘5绕中心转动时，该点的厚度就会发生变化，借此模拟刹车片磨损后厚度变化产生的间隙。为了模拟磨损变化的渐变过程，楔形转盘5由伺服电机减速机4驱动，按电控系统设定的参数步进转动，模拟制动器刹车片磨损全过程中，自动调整机构的工作过程。
29.为了定期测量被试制动器制动夹紧力的变化，试件需要升起来便于夹紧力传感器放入到刹车片之间。试件升降机构6主要由垂直导柱11、横梁12、气缸13、试件安装座14组成。在轴承座2上的二个垂直导向孔中，装有垂直导柱11，二个垂直导柱11的下方装有横梁
12，气缸13固定在机座1上，其活塞杆与横梁12连接，垂直导柱11的上方安装有试件安装座 14，当气缸13活塞杆伸出就会推动试件制动器升起。
30.被试制动器的动作和升降由气动系统7控制，气动系统7主要由气源三联体15、气动增压器16、储气筒17、气动比例阀18、气压传感器19、和电磁换向阀(20)依次连接构成。
31.电控系统8与伺服电机减速机4和气动系统7连接，电控系统8按设定的参数控制楔形转盘5的步进转动角度和气动控制压力。电磁换向阀(20)则用于控制被试制动器的升降和试件耐久试验的开启和关闭，启动控制压力则由比例阀18和压力传感器19组成的闭环系统精确控制。
32.需要特殊说明的是为了适应楔形转盘的斜面，试件刹车片的摩擦面也要修磨成相同的斜度，或者加装特制的斜垫21，如图11所示。
33.参数如下：
34.楔形转盘外径：直径430mm
35.楔形转盘面宽度：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
100mm
36.楔形转盘最大厚度：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
45mm
37.楔形夹角：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
1.6度
38.楔形转盘单侧斜角：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
0.8度
39.楔形转盘厚度范围：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
36mm
40.楔形转盘厚度渐变量：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
0.1mm/度
41.楔形转盘厚度步进量：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
0.05-0.5mm
42.伺服电机最高转速：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
1500r/min
43.伺服电机功率:
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
0.5kw
44.减速机传动比：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
300
45.测试工作节拍：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
1000/h
46.测试单元总数：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ847.外形尺寸：长
×
宽
×
高、
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
3960
×
1275
×
1800
48.总重量：约4t。