一种动态生成主计划报表的方法与流程

1.本发明涉及软件应用开发领域，尤其涉及一种动态生成主计划报表的方法。


背景技术：

2.通常企业的经营计划，又称中长期发展计划或销售计划，是企业在经营战略的指导下，制定的适应市场环境的对策计划，它主要说明企业的销售目标和利润目标。经营计划的作用是协调市场需求和企业制造能力之间的差距。如果市场需求增大，预计销售目标上升.那么，企业应该扩大自身的制造能力。
3.生产计划大纲（主计划）是对企业经营计划或销售计划的细化，用以说明企业在可用资源的条件下、在计划展望期内，每一类产品的月生产量，以及每一类产品和所有类型产品的月汇总量和年汇总量。需要注意的是，年汇总量应该与经营计划中的销售目标或销售计划中的销售目标一致。主计划展望期是通常为按年度滚动进行，且按月分解。主计划大纲的主要作用是协调经营计划并对企业的资源需求进行指导。
4.编制主生产计划一般要经过以下步骤：1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测；2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总需求；3、根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初起初库存量，计算各时区的主生产计划接收量和预计可用量；4、用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟选优，给出主生产计划报告，并将相关主计划的时段版本同步给相关部门或人员；现阶段主生产计划存在的缺陷：1.现网系统暂时都不能提主计划（包括日计划/周计划/月计划等）的动态生成；2.相关计划会在不同时间出现多次发版，动态调整，如何追溯记录计划的版本内容，现有无相关功能；3.现有系统功能均不支持不同版本下的变动在线比较功能；4.主计划的生成后需要向指定人员推送，查看，下载。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种动态生成主计划报表的方法；本发明要解决的技术问题为：1、传统的生产计划模式有着难以解决的问题，使得生产主计划排程成为企业管理信息不对称与不实时的难题；2、动态变动的内外部环境与企业内部计划排程的稳定性之间存在矛盾点与平衡点，传统的主生产计划和物料需求计划的方式，已佷难适应按需生产环境；3、在计算机算力大幅提升的今天，本发明基于企业当前的系统平台感知，所需的
资源情况，动过滚动计算的方式，动态生成主计划排程，并按历史版本自动保存（用户可自定义），从而形成不确定性到相对确定性的缓冲空间，使用企业生产管理平稳的同时，企业在未来计划展望的变动可提前感知与准备。
6.为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种动态生成主计划报表的方法包括以下步骤：s1，主计划数据输入的相关条件准备；s2，订单交期计算；s2-1，订单交期承诺；s2-2，一键承诺；s2-3，用户调整承诺数量和对应的计划时间，并重新计算此次结果；s3，主计划校验，主计划任务状态为“待排期”、“部分可排”、“全部不可排”、“仿真失败”可以进行重新检查操作，执行八步校验；s4，计划仿真校验；s5，发布计划日志。
7.优选地，所述八步校验包括以下步骤：s3-1，校验订单bom或产品bom。
8.s3-2，校验产品工艺路径：s3-3，判断每个车间是否都有产出的物料；s3-4，校验库存预留；s3-5，校验物料替代；s3-6，采购、委外供应资源对照；s3-7，自制加工资源对照；s3-8，资源产能查询。
9.与现有技术相比，本发明的有益效果为：1. 主计划基于动态任务池，可定期自动发布，将主计划与生产计划和物料需求统一管理，统一数据源：2. 主计划协同在线实时更新，业务过程实现无纸化：3. 减少信息不对称，提升沟通效率：4. 各历史版本便于汇总，对比，分析，为企业管理提前参考依据。
具体实施方式
10.为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
11.本发明一实施例的动态生成主计划报表的方法，包括以下步骤：s1，主计划数据输入的相关条件准备；分为数据感知和接入；包括产品安全库存、需求订单、物料列表、bom表、发货情况、在制情奖品等；s2，订单交期计算；s2-1，查询订单；
s2-1-1，订单同步：查询各类订单，包括进行中、已完成、取消和异常等状态的订单。再根据订单号生成鸽子的订单行号，关联在各订单下。
12.s2-1-2，订单明细：查看订单明细时会根据订单明细的产品代码查询对应对应的可用库存和安全库存，计算出建议数量和建议开始时间等。
13.s2-2，一键承诺；先决条件：此次选中订单若不处于更新中，则为同步过程中或承诺过程中，因为更新中会改变订单信息而用户无法感知，所以需要根据订单锁定状态告知用户此次选中的结果是否可操作；如已锁定为更新过程中则告知前端用户订单更新中，请稍后操作。
14.s2-2-1，根据选中的订单获取其下所有的订单明细，按照计划交期时间排序展示。
15.s2-2-2-1，如果以产品维度为划分，则根据产品进行数据汇总并查询可用库存和安全库存，最终展示在前端。
16.s2-2-2-2，如果以订单维度为划分，则根据订单交期时间排序，若所有订单明细存在相同产品时，可用库存的使用以计划交期时间更早为优先计算；进一步地，可用库存数的计算逻辑：查询对应物料代码的可用库存数，如有相同产品代码正在进行中的订单承诺明细则需要扣除该订单承诺明细占用的可用库存数，最小为0；即：如果查询结果可用库存》累计占用可用库存，则可用库存数=查询结果可用库存-累计补回安全库存；否则可用库存数=0；进一步地，安全库存数的计算逻辑：查询对应物料代码的最小安全库存数，如有正在进行中的订单承诺明细需求量的计算中已补回该物料的安全库存（需求量中已多计划了对应数量的产品），后续相同的物料代码则不会再计算安全库存，此逻辑中安全库存是变动的，如果累计补回的安全库存小于此时查询的最小安全库存，则安全库存数等于查询的最小安全库存减去累计补回安全库存；即：如果查询结果最小安全库存》累计补回安全库存，则安全库存数=查询结果最小安全库存-累计补回安全库存；否则安全库存数=0。
17.s2-2-3，需求量计算：计划交期时间在前的优先使用可用库存和补回安全库存，每使用和补回一次即扣除对应数量；即：净需求=订单数-可用库存数 安全库存数。
18.s2-2-4，承诺数量计算：承诺数量默认为净需求量，根据承诺数量计算生产所需时间（以天为单位）；生产所需时间=承诺数量/日产能 累计提前期；日产能=资源产能配置中的工时产能*8；（一天默认为8小时）根据计划交期时间往前倒推所需时间得出建议开始时间和建议完成时间，若建议开始时间小于当前时间，则建议开始时间为当前时间，再向后加上生产时间为建议完成时间；资源产能配置获取：根据物料代码和物料类型查询资源产能配置，获取对应产品
的工时产能和累计提前期。
19.s2-3，用户可调整承诺数量和对应的计划时间，调整后会重新计算此次结果，同时会根据此次计算结果生成主计划任务，同时将订单承诺更新为已完成并锁定此次承诺所占用库存。
20.s3，主计划校验，主计划任务状态为“待排期”、“部分可排”、“全部不可排”、“仿真失败”可以进行重新检查操作，执行八步校验：s3-1，校验订单bom或产品bom。
21.s3-2，校验产品工艺路径：如果计划单的产品不属于自制件，则后续的所有步骤都不做校验，全部通过；如果计划单的产品属于自制件，则通过产品编码和有效状态条件调用产品工艺路径接口获取工艺路径信息。
22.根据工艺路径接口（主数据）返回的物料属性判断是否有虚拟件，有则向下展开，直到非虚拟件为止；根据工艺路径接口（主数据）返回的车间数据进行判断：如果车间未配置，则提示“工艺路径下没有车间信息”；如果车间已配置，则判断该车间的工序和物料是否已配置，没配置的话则提示“该车间的工序或者物料没配置”。
23.s3-3，根据步骤s3-2中工艺路径（主数据）返回的物料和车间信息，判断每个车间是否都有产出的物料，没有则在前端提示“车间[xxx]没有产出物料，请在工艺路径配置”。
[0024]
s3-4，校验库存预留：根据步骤s3-2中工艺路径（主数据）返回的物料信息，先查询物料计划-策略配置-物料调度，判断考虑损耗率、考虑可用库存；净需求数：物料用量*计划数量；考虑损耗率需求数：物料用量*计划数量*（100 损耗率）/100；考虑可用库存需求数：调用接口获取每个物料的库存数量再进行计算，逻辑为：物料用量*计划数量-库存数量；考虑损耗率需求数、考虑可用库存需求数：物料用量*计划数量*（100 损耗率）/100-库存数量；如计算后的数量不足，则提示差异数量。
[0025]
s3-5，校验物料替代：根据步骤s3-2中工艺路径（主数据）返回的物料信息批量查询接口，获取替代物料信息，如无替代料信息则在前端提示。
[0026]
s3-6，采购、委外供应资源对照：根据步骤s3-2中工艺路径（主数据）返回的物料信息查询物料明细接口，获取该物料所属的供应商名称和供应商编码，查询不到供应商信息则在前端提示。
[0027]
s3-7，自制加工资源对照；无校验逻辑，直接通过。
[0028]
s3-8，资源产能查询：根据步骤s3-2中工艺路径（主数据）返回的车间信息，判断每个车间是否有配置产能，没有配置则查询物料计划-策略配置-资源产能里面是否有配置产能信息，如果都没配
置则在前端提示“资源产能配置缺失”；主计划任务重新检查后，检查步骤s3-1和s3-2和s3-3或者八步校验都通过，则计划状态会变为“正常可排”；八步校验都失败则计划状态变为“全部不可排”，检查步骤除以上说的两种情况之外状态会变成“部分可排”。
[0029]
s4，计划仿真校验；主计划任务状态为“正常可排”时，先执行检查的八步校验，再进行仿真校验：根据主计划任务数据的产品代码、计划数量、交期时间等开始模拟计算，每一步数据组装和计算都会刷新仿真进度并生成仿真日志；s4-1，根据产品代码查询产品工艺路线、车间工艺树组装产品的上下级数据；在仿真结果的产品计划中体现：产品为1级，车间产出为2级，投入物料为3级；产品的工时产能取所有车间的最小产能，任务提前期取所有车间的最大提前期；下属物料清单的工时产能及提前期取各自车间的。如果物料的损耗率、产能、提前期都为空空则查询物料计划的策略配置中的资源产能并取用。
[0030]
s4-2，通过物料代码查询各物料的bom版本和物料信息。
[0031]
s4-3，通过任务提前期初步计算出所有任务开始时间。
[0032]
s4-4，查询所有物料的替代物料信息.s4-5，通过产品代码和物料代码查询各自物料计划策略配置中的物料调度配置。
[0033]
s4-6，通过物料调度配置设置产品及物料是否考虑可用库存是否考虑安全库存等。
[0034]
s4-7，通过任务的物料调度配置判断是否查询可用库存及安全库存等并设置各产品及物料的可用库存安全库存等；若配置中不考虑则统一设置为0。
[0035]
s4-8，计算各级任务的净需求，该计算为一层层递进，即计算完上级后计算下级。
[0036]
优选地，产出料不参与净需求计算，投入料根据产出料的上级净需求计算。
[0037]
产品不考虑替代料，采购在途中不能锁定预留的暂时去除；产品毛需求=产品计划数；下级毛需求=产品净需求*用量；如果该物料任务的物料调度配置需要考虑损耗率则：下级毛需求=产品净需求*用量*（100 损耗率）/100；产品不考虑损耗率，用量为1；净需求=毛需求-可用库存-替代料可用库存；如果净需求为小于该物料或产品的最小安全库存，则净需求=净需求 最大安全库存。
[0038]
s4-9，根据净需求和日产能计算出任务开始时间和结束时间。如果开始时间早于当前时间，则开始时间设置为当前日期的0点。
[0039]
s4-10，根据计算结果插入产品计划，产品计划为上下级展开形式，不展示自制件的投入料。
[0040]
s4-11，根据计算结果合并相同车间相同工艺的相同物料任务，除产品计划外其余
仿真结果不生成产出物料级别仿真结果；生成资源计划，资源计划不生成产品级别结果。
[0041]
s4-12，根据占用库存数生成预留建议，如未占用库存则不生成。
[0042]
s4-13，根据占用替代料库存生成替代建议，如未占用替代料库存则不生成；替代建议明细为占用各替代物料明细。
[0043]
s4-14，根据计算结果生成物料齐套建议。
[0044]
s4-15，完成计划仿真，仿真进度设置为100%。
[0045]
仿真结果校验逻辑：检查步骤s3-1和s3-2和s3-3或者八步校验都通过，并且仿真日志无异常，则该计划的状态会变成已仿真；如果仿真失败，则计划的状态会变为“仿真失败”，此时需要进行重新检查。
[0046]
s5，发布计划日志，主计划都会在计划日志有记录，“已仿真”的计划还能进行一键发布进行派单处理：一键仿真的主计划都会在计划日志有记录，“已仿真”的计划还能进行一键发布进行派单处理：s5-1，物料需求量为0不发排产单和采购单s5-2，排产工单-产品计划对应的产出件，物料属性为自制件，物料类型为成品或半成品的物料发排产工单s5-3，采购工单-产品计划对应的投入件，物料属性为采购件或委外件，物料类型非虚拟件的物料发采购工单s5-4，更新计划仿真-产品计划、资源计划的状态为已下发，并对预留建议进行库存锁定。
[0047]
s5-5，保存计划结果-产品计划表、采购计划表、生产计划表、委外计划表、库存预留表、齐套跟踪表的数据。
[0048]
s5-6，发布成功后，该计划日志状态会变成已发布，并且把同一产品编码其他已仿真，但是计划日志未发布的任务进行还原重置（如果有锁存库也会释放掉库存）。
[0049]
以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。