涂油机构及碟管膜生产设备的制作方法

1.本发明属于碟管膜生产的技术领域，尤其涉及一种涂油机构及碟管膜生产设备。


背景技术：

2.碟管膜是一种型膜技术，专门针对高浓度液料的过滤分离而研发。碟管膜主要由过滤片、导流盘、中心拉杆、外壳、两端法兰、各种密封件以及连接螺栓等部件组成。把过滤膜片和导流盘叠放在一起，用中心拉杆和端盖法兰进行固定，然后置入耐压外壳中，就形成一个碟管式膜组件。
3.在碟管膜实际生产中，会在法兰上装配密封圈y型圈，以使膜壳与法兰过盈装配从而实现密封的效果。由于是过盈配合，在实际装配中较为困难，且密封圈y型圈容易翻边。因此，在装配前，将法兰侧面y型圈部分及中心孔位置进行涂油，即减少装配强度还防止密封圈y型圈翻边。
4.现有的法兰和密封圈y型圈在装配过程中，涂油工序均由人工进行操作，不仅浪费人力且涂装不均匀。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的在于提供一种涂油机构及碟管膜生产设备，用以解决人工涂油生产效率低、涂油不均匀的问题。
6.为实现上述目的，本发明的涂油机构及碟管膜生产设备的具体技术方案如下：
7.本发明提供一种涂油机构，包括支撑结构、涂油结构和喷油结构，涂油结构和支撑结构固定连接，喷油结构设置在涂油结构的一侧，支撑结构上设置有定位结构，定位结构和驱动结构相连，定位结构上设置待涂油工件，喷油结构对涂油结构喷油，涂油结构移动至待涂油工件一侧，驱动结构驱动定位结构旋转，以使涂油结构对待涂油工件的表面涂油。
8.作为本发明提供的优选实施例，涂油结构包括第一涂油组件和第二涂油组件，第一涂油组件移动至待涂油工件的中心处进行涂油，第二涂油组件移动至待涂油工件的侧壁处进行涂油。
9.作为本发明提供的优选实施例，第一涂油组件包括第一驱动组件，第一驱动组件和第一毛刷相连，以使第一驱动组件驱动第一毛刷移动和/或旋转。
10.作为本发明提供的优选实施例，第一驱动组件包括第三气缸和第四气缸，第三气缸和第四气缸相连，第三气缸驱动第一毛刷靠近或远离待涂油工件移动，第四气缸驱动第一毛刷转动。
11.作为本发明提供的优选实施例，第一涂油组件包括第二安装架，第二安装架和支撑结构相连，第三气缸设置在第二安装架上，第三气缸的一侧连接有第一安装板，另一侧连接有第二连接板，第四气缸设置在第二连接板上，第四气缸和第三连接板相连，第一毛刷设置在第三连接板上。
12.作为本发明提供的优选实施例，第二涂油组件包括第二驱动组件，第二驱动组件
包括第一气缸，第一气缸安装在第一安装架上，第一气缸和第二安装板相连，第二安装板上设置有第五气缸，第五气缸和第三安装板相连，第三安装板上设置有第二毛刷，第五气缸驱动第二毛刷旋转，第一气缸驱动第二毛刷靠近或远离待涂油工件移动。
13.作为本发明提供的优选实施例，喷油结构包括第四连接板，第四连接板和支撑结构固定连接，第四连接板上设置有喷油气缸，喷油气缸分别和第一喷油嘴和第二喷油嘴相连，以使喷油气缸驱动第一喷油嘴和/或第二喷油嘴喷油。
14.作为本发明提供的优选实施例，支撑结构包括框架，框架上设置有支撑板，支撑板上设置有接油盘，定位结构设置在接油盘内。
15.作为本发明提供的优选实施例，驱动结构包括主动齿轮，主动齿轮和电机相连，主动齿轮和从动齿轮相啮合，从动齿轮和定位结构通过交叉滚子轴承相连。
16.本发明的实施例还提供一种碟管膜生产设备，包括如以上所述的涂油机构。
17.本发明提供的涂油机构及碟管膜生产设备的具有以下优点：
18.本发明提供的涂油机构及碟管膜生产设备，通过在支撑结构上设置双刷头实现对待涂油工件的表面中心处以及侧壁同时涂油，满足不同位置同时涂油，提高劳动生产效率；采用自动化设备代替人工涂油，提高劳动装配效率，同时提高产品质量。
附图说明
19.图1为本发明提供的涂油机构的整体结构示意图；
20.图2为本发明提供的涂油结构的整体结构示意图；
21.图3为本发明提供的喷油结构的整体结构示意图；
22.图4为本发明提供的机架的整体结构示意图；
23.图5为本发明提供的机架的俯视图；
24.图6为本发明图5中a-a方向的剖视图；
25.图7为本发明提供的支撑结构的定位结构示意图一；
26.图8为本发明提供的驱动结构的结构示意图一；
27.图9为本发明提供的驱动结构的结构示意图二；
28.图10为本发明提供的法兰组件的结构示意图。
29.图中标记说明：
30.1、涂油结构；101、第一安装架；102、第一气缸；103、第二安装架；104、第二气缸；105、第一安装板；106、第三气缸；107、第二连接板；108、第四气缸；109、第三连接板；110、第一毛刷；111、第二安装板；112、第五气缸；113、第三安装板；114、第二毛刷；
31.2、喷油结构；201、第四连接板；202、喷油气缸；203、喷嘴连接板；204、第一喷油嘴；205、第二喷油嘴；
32.3、支撑结构；301、接油盘；302、定位结构；303、交叉滚子轴承；304、从动齿轮；305、主动齿轮；306、第四安装板；307、伺服电机；308、接油桶；309、第一导油结构；310、第二导油结构；311、框架；
33.4、法兰组件；41、中心孔；42、侧壁；43、定位板。
具体实施方式
34.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
36.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
37.碟管式膜组件技术是一种高效膜分离技术，随着技术的不断突破，该产品在国内垃圾废水处理范围中占据了不小的地位，已经广泛应用在垃圾滤液处理、市政废水深度处理、新生水回用、电厂脱硫废水零排放、高盐水处理、海水淡化等其它工业水处理。市场对120bar/160bar压力等级的膜组件需求量越来越大，对膜组件的性能要求同样也是越来越高，特别是在耐高压性能方面。
38.本发明提供的碟管膜是一种型膜技术，专门针对高浓度液料的过滤分离而研发。碟管膜主要由过滤片、导流盘、中心拉杆、外壳、两端法兰、各种密封件以及连接螺栓等部件组成。把过滤膜片和导流盘叠放在一起，用中心拉杆和端盖法兰进行固定，然后置入耐压外壳中，就形成一个碟管式膜组件。
39.本发明实施例提供的涂油机构专门针对碟管膜中的法兰进行涂油，在碟管膜实际生产中，会在法兰上装配密封圈y型圈，从而使膜壳与法兰过盈装配而实现密封的效果。由于是过盈配合，在实际装配中较为困难，且密封圈y型圈容易翻边。因此，在装配前，将法兰侧面y型圈部分及中心孔41位置进行涂油，即减少了装配强度还防止了密封圈y型圈翻边。
40.如图1所示，本发明实施例提供的涂油机构包括支撑结构3、涂油结构1和喷油结构2。支撑结构3上放置待涂油工件，喷油结构2对涂油结构1进行喷油，以使涂油结构1上覆盖有油脂，喷油结构2完成喷油后，涂油结构1对待涂油工件进行涂油，以使涂油机构对待涂油工件实现自动化涂油，提高劳动生产效率。
41.进一步，涂油结构1和支撑结构3固定连接，喷油结构2设置在涂油结构1的一侧，支撑结构3上设置有定位结构302，定位结构302和驱动结构相连，定位结构302上设置待涂油工件，喷油结构2对涂油结构1喷油，涂油结构1移动至待涂油工件一侧，驱动结构驱动定位结构302旋转，以使涂油结构1对待涂油工件的表面涂油。采用自动化设备替代人工涂油，提高装配效率，提高产品的质量，在一定程度上降低人力成本。
42.如图10所示，本发明实施例提供的待涂油工件具体可以设置为法兰组件4，当然，
可理解的是，对于涂油结构1可以应用在需要对工件进行涂油的技术领域，作为本发明提供的优选实施例，待涂油工件为法兰组件4，主要应用在碟管膜的技术领域，以下对法兰组件4进行具体的阐述，其他的待涂油工件的实施例也在本发明的保护范围之内。
43.具体的，法兰组件4包括本体，本体的中心处设置有中心孔41，本体上设置有侧壁42，本体设置在定位板43上，定位板43上设置有定位孔。在本发明提供的实施例中，主要对法兰组件4的中心孔41以及侧壁42处涂油，以实现减少装配强度还防止法兰组件4上设置的密封圈y型圈翻边。
44.作为可替代的实施例，法兰组件4的型号可以设置为不同型号，定位板43可以满足不同型号的法兰组件4进行定位，保证涂油的准确性，避免过多的油脂浪费。
45.如图2所示，图2示出了涂油结构1的具体结构示意图，涂油结构1包括第一安装架101和第二安装架103，第一安装架101和第二安装架103错落设置，也就是第一安装架101和第二安装架103距离支撑结构3的高度不同，以实现对法兰组件4的表面以及侧壁42同时涂油。第一安装架101和第二安装架103距离支撑架的高度主要根据法兰组件4的顶面和侧壁42的高度差进行设计。
46.进一步，第一安装架101上设置有第一涂油组件，第二安装架103上设置有第二涂油组件，第一涂油组件移动至待涂油工件的中心处进行涂油，第二涂油组件移动至待涂油工件的侧壁42处进行涂油。
47.具体的，第一涂油组件包括第一驱动组件，第一驱动组件和第一毛刷110相连，以使第一驱动组件驱动第一毛刷110移动和/或旋转。第一驱动组件包括第三气缸106和第四气缸108，第三气缸106和第四气缸108相连，第三气缸106驱动第一毛刷110靠近或远离待涂油工件移动，第四气缸108驱动第一毛刷110转动。通过第三气缸106和第四气缸108对第一毛刷110的驱动，以实现第一毛刷110的转动和/或移动。当喷油结构2对第一毛刷110喷油时，第一毛刷110转动，当第一涂油组件对法兰组件4的中心孔41处涂油时，第一毛刷110移动至法兰组件4的上表面的中心处，从而实现第一毛刷110对法兰组件4的表面中心孔41处涂油。
48.进一步，第一涂油组件包括第二安装架103，第二安装架103和支撑结构3相连，第三气缸106设置在第二安装架103上，第三气缸106的一侧连接有第一安装板105，另一侧连接有第二连接板107，第四气缸108设置在第二连接板107上，第四气缸108和第三连接板109相连，第一毛刷110设置在第三连接板109上。第二安装加103上设置有第二气缸104，第二气缸104驱动第一毛刷110靠近待涂油工件移动。
49.进一步，第二涂油组件包括第二驱动组件，第二驱动组件包括第一气缸102，第一气缸102安装在第一安装架101上，第一气缸102和第二安装板111相连，第二安装板111上设置有第五气缸112，第五气缸112和第三安装板113相连，第三安装板113上设置有第二毛刷114，第五气缸112驱动第二毛刷114旋转，第一气缸102驱动第二毛刷114靠近或远离待涂油工件移动。
50.作为优选的实施例，第一毛刷110和支撑结构3之间的距离大于第二毛刷114和支撑结构3之间的距离，由于第一毛刷110对法兰组件4中心孔41处涂油，第二毛刷114对法兰组件4的侧壁42处涂油，法兰组件4的表面和侧壁42设置有高度差，因此设置不同高度的毛刷，可以实现同时对法兰组件4的中心孔41和侧壁42分别进行涂油，提高了劳动生产效率。
51.如图3所示，喷油结构2包括第四连接板201，第四连接板201上设置有喷油气缸202，喷油气缸202和第一喷油嘴204相连，第一喷油嘴204的一侧和喷嘴连接板203相连，喷嘴连接板203和第二喷油嘴205相连。喷油气缸202可以同时或分别驱动第一喷油嘴204、第二喷油嘴205的喷油，以实现对第一毛刷110和/或第二毛刷114的喷油。
52.作为优选的实施例，第一喷油嘴204和第二喷油嘴205可平行的设置，以使第一喷油嘴204和第二喷油嘴205的端部设置有一定的间距，根据第一毛刷110和第二毛刷114的位置关系，设定第一喷油嘴204和第二喷油嘴205的端部的距离，以使喷油结构2移动至涂油结构1时，第一喷油嘴204刚好对准第一毛刷110，第二喷油嘴205刚好对准第二毛刷114，从而实现第一喷油嘴204对第一毛刷110进行喷油，第二喷油嘴205对第二毛刷114进行喷油，从而实现第一喷油嘴204和第二喷油嘴205同时对第一毛刷110和第二毛刷114喷油，提高喷油结构2效率。
53.如图4至图9所示，支撑结构3包括框架311，框架311上设置有支撑板，支撑板上设置有接油盘301，定位结构302设置在接油盘301内。
54.进一步，框架311包括多跟纵梁和横梁，纵梁和横梁交错设置形成框架311，支撑板设置在框架311上，以使支撑板上固定设置涂油结构1和喷油结构2。一般的支撑板和框架311的固定结构为操作台，支撑板上放置法兰组件4，由于法兰组件4在涂油过程中需要旋转，因此定位结构302上设置有驱动结构，驱动结构驱动定位结构302旋转，进而带动法兰组件4的旋转，以使第一毛刷110和第二毛刷114分别与法兰组件4的上表面的中心孔41和侧壁42分别接触，从而实现对法兰组件4的自动化涂油，实现均匀涂油，避免人工涂油的不均匀性。
55.进一步，支撑板上设置有接油盘301，接油盘301的面积小于支撑板的面积，以使涂油结构1和喷油结构2设置在接油盘301的一侧，从而实现涂油结构1和喷油结构2可以近距离对法兰组件4进行涂油操作，避免使用机械手臂对法兰组件4进行涂油工作，节省劳动成本同时提高劳动效率。
56.进一步，定位结构302设置在接油盘301内，接油盘301具有凹槽，以使凹槽能够承接涂油后剩余多余的油脂，便于收集多余的油脂，可以回收利用，同时节省资源。
57.进一步，接油盘301的中心处低于接油盘301的四周，可以将多余的油脂快速流入至接油盘301的中心处，便于回收利用，提高多余油脂的回收率。
58.作为优选的实施例，定位结构302包括固定板，固定板的两侧设置有凸耳，固定板的凸耳和定位板43的定位孔相对准，通过紧固件将固定板和定位板43固定连接，以使驱动结构驱动固定板旋转，从而实现法兰组件4的转动。
59.进一步，固定板上设置有过油孔，驱动结构设置有过油孔，固定板和驱动结构的过油孔相连通，以使多余的油脂通过过油孔进行回收再利用，提高能源利用率，节省资源。
60.进一步，固定板设置在支撑板的上表面，驱动结构设置在支撑板的下表面，以使驱动结构隐藏至框架311的内部，提高产品的美观度。
61.具体的，驱动结构包括电机，电机设置在第四安装板306上，作为优选的实施例，电机为伺服电机307，采用伺服电机307作为动力，可保证法兰匀速旋转，均匀涂油。
62.进一步，电机和主动齿轮305相连，主动齿轮305和从动齿轮304相啮合，从动齿轮304和轴承相连，以使伺服电机307驱动主动齿轮305转动，主动齿轮305驱动从动齿轮304旋
转，从动齿轮304通过轴承和固定板相连，进而驱动固定板旋转，由于固定板上设置法兰组件4，因此，电机可以间接驱动法兰组件4的旋转，根据涂油的效率不同，可以调整法兰组件4的旋转速度，进而实现对法兰组件4全方位的涂油。
63.作为优选的实施例，轴承为交叉滚子轴承303。交叉滚子轴承303是一种内圈分割、外圈旋转的特殊型号轴承。因被分割的内环或外环，在装入滚柱和间隔保持器后，与交叉滚柱轴环固定在一起，以防止互相分离，故安装交叉滚柱轴环时操作简单。由于滚柱为交叉排列，因此只用1套交叉滚柱轴环就可承受各个方向的负荷，与传统型号相比，刚性提高3至4倍。同时，因交叉滚子轴承303内圈或外圈是两部分分割的构造，轴承间隙可调整，即使被施加预载，也能获得高精度地旋转运动。而且，由于其特殊的结构，在工业机器人中通常用作关节轴承。
64.进一步，驱动结构的过油孔和第一导油结构309相连，第一导油结构309和接油桶308相连，以使接油盘301内的过多的油脂通过第一导油结构309流入至接油桶308。
65.作为优选的实施例，第一导油结构309包括漏斗结构，漏斗结构和第一连接管路相连，以使过多的油脂通过漏斗结构流入至第一连接管路，引流至接油桶308。
66.进一步，接油盘301上设置有通孔，通孔和第二导油结构310相连接通，第二导油结构310设置有延长管路，通过延长管路的设置，以使延长管路和接油桶308相连通。延长管路和第二连接管路相连通，延长管路的外径大于第二连接管路的外径，以使过多的油脂可以快速流入至延长管路，通过第二连接管路减缓过多油脂的流速。
67.本发明提供的涂油机构的具体工作过程为：首先机器人夹取法兰组件4放置于定位结构302上，通过定位结构302上的销柱与法兰组件4上的定位孔装配进行定位；同时喷油气缸202通过喷嘴连接板203带动第一喷油嘴204和第二喷油嘴205移动至第一毛刷110和第二毛刷114处，第一喷油嘴204和第二喷油嘴205分别对第一毛刷110和第二毛刷114进行喷油，第四气缸108、第五气缸112通过带动第一毛刷110和第二毛刷114进行旋转，保证第一毛刷110和第二毛刷114表面喷油均匀；第一毛刷110和第二毛刷114喷油后，第一喷油嘴204和第二喷油嘴205停止喷油，喷油气缸202回位，第四气缸108、第五气缸112停止转动。伺服电机307通过主动齿轮305带动从动齿轮304进行旋转运动，从动齿轮304连接至定位结构302，此时定位结构302同步转动并带动法兰组件4进行旋转运动；同时第一气缸102带动喷好油的第一毛刷110和第二毛刷114移动至法兰侧壁42并与其接触；第三气缸106带动中心涂油组件移动至法兰中心孔41上方，第三气缸106带动第一毛刷110移动中法兰中心孔41内；为保证涂油的均匀，第一毛刷110到位后第四气缸108和第五气缸112带动第一毛刷110旋转；在第一毛刷110的旋转以及法兰组件4的匀速旋转下，可以将油均匀的涂刷至法兰侧壁42的y圈及中心孔41上。涂油完成后，涂油机构回位，电机停止运动，机器人带动夹具将其抓取至下一工位。
68.本发明提供的涂油机构及碟管膜生产设备，通过在支撑结构3上设置双刷头实现对待涂油工件的表面中心处以及侧壁42同时涂油，满足不同位置同时涂油，提高劳动生产效率；采用自动化设备代替人工涂油，提高劳动装配效率，提高产品质量。
69.本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任
意的组合方式来使用。
70.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。