车辆底盘护板、车辆底盘总成及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种车辆底盘护板、车辆底盘总成及车辆。


背景技术：

2.汽车在行驶过程中，由于与外部气流的相互作用，会产生气动阻力，一般汽车行驶速度达到70km/h时，气动阻力可以占到整车行驶阻力的50％，当速度达到110km/h时，气动阻力占到行驶阻力的70％。整体来看，克服空气阻力所需要的能量消耗约占整车能耗的1/5。
3.整车底部结构比较复杂，分布着副车架、排气系统、油箱、驱动轴等零件，这些也导致整车底部看起来凹凸不平，相对粗糙，进而产生较大的气动摩擦阻力。因此，进一步优化车辆底盘的气动性能对整车油耗的降低至关重要。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供一种车辆底盘护板、车辆底盘总成及车辆。将车辆底盘护板安装至车辆底盘，借助护板本体上第一板体的斜面结构及固定于第一板体的导流翅片，将车辆前方的高速来流引导至车辆底盘零件后方区域，且使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而减小整车气动阻力，降低整车能耗。
5.本实用新型提供的车辆底盘护板包括：护板本体，所述护板本体用于与车辆底盘连接，所述护板本体包括第一板体，以及从所述第一板体的相对两端反向延伸出的第二板体和第三板体，所述第一板体与所述第二板体之间的夹角，以及所述第一板体与所述第三板体之间的夹角均为钝角；导流翅片，所述导流翅片与所述第一板体背向所述车辆底盘的一侧固定连接。
6.可选地，所述车辆底盘护板还包括：多个安装部，多个所述安装部与所述护板本体固定连接，且朝向所述车辆底盘方向延伸。
7.可选地，所述护板本体的边缘设置有翻边。
8.可选地，所述导流翅片设置有多个，多个所述导流翅片平行且等间隔分布。
9.可选地，所述护板本体安装至所述车辆底盘后，所述第一板体与水平面之间的夹角为30
°‑
45
°
。
10.可选地，所述护板本体采用lwrt复合材料制作而成。
11.可选地，所述导流翅片与所述护板本体焊接连接。
12.本实用新型还提供一种车辆底盘总成，包括车辆底盘，还包括至少一个上述任一项所述的车辆底盘护板，至少一个所述车辆底盘护板的护板本体与所述车辆底盘连接。
13.可选地，所述护板本体与所述车辆底盘可拆卸连接。
14.本实用新型还提供一种车辆，包括上述任一项所述的车辆底盘总成。
15.本实用新型提供的以上技术方案，与现有技术相比，至少具有如下有益效果：
16.采用本实用新型车辆底盘护板、车辆底盘总成及车辆，将车辆底盘护板安装至车辆底盘，借助护板本体上第一板体的斜面结构及固定于第一板体上的导流翅片，将车辆前方的高速来流引导至车辆底盘零件后方区域，且使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而减小整车气动阻力，降低整车能耗。
附图说明
17.图1为本实用新型一个实施例所述的车辆底盘护板的示意图；
18.图2为图1所示车辆底盘护板的侧视图；
19.图3为图2所示车辆底盘护板的仰视图；
20.图4为本实用新型另一个实施例所述的车辆底盘护板的示意图；
21.图5为图4所示车辆底盘护板的侧视图；
22.图6为图5所示车辆底盘护板的仰视图；
23.图7为图1、图4所示车辆底盘护板安装至车辆底盘的示意图；
24.图8为图7所示车辆底盘护板安装至车辆底盘的仰视图。
25.附图标记：
26.1：护板本体；11：第一板体；12：第二板体；13：第三板体；2：导流翅片；3：安装部；4：翻边；5：车辆底盘；6：中央通道；7：中地板；8：油箱。
具体实施方式
27.下面将结合附图进一步说明本实用新型实施例。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型的简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必需具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
28.图1为本实用新型一个实施例所述的车辆底盘护板的示意图；图2为图1所示车辆底盘护板的侧视图；图3为图2所示车辆底盘护板的仰视图；
29.图4为本实用新型另一个实施例所述的车辆底盘护板的示意图；图5为图4所示车辆底盘护板的侧视图；图6为图5所示车辆底盘护板的仰视图；
30.图7为图1、图4所示车辆底盘护板安装至车辆底盘的示意图；图8为图7所示车辆底盘护板安装至车辆底盘的仰视图。
31.如图1-图8所示，所述车辆底盘护板包括护板本体1和导流翅片2。所述护板本体1用于与车辆底盘5连接，所述护板本体1包括第一板体11，以及从所述第一板体11的相对两端反向延伸出的第二板体12和第三板体13，所述第一板体11与所述第二板体12之间的夹角，以及所述第一板体11与所述第三板体13之间的夹角均为钝角；所述导流翅片2与所述第一板体11背向所述车辆底盘5的一侧固定连接。
32.所述车辆底盘护板安装至车辆底盘5后，所述第二板体12朝向车头方向，所述第三板体13朝向车尾方向，且所述第二板体12相较于所述第三板体13与所述车辆底盘5之间的距离更小，所述第一板体11与所述第二板体12及所述第三板体13之间分别形成钝角夹角，
则所述第一板体11相对于所述第二板体12和所述第三板体13形成斜面结构，斜面结构与水平面形成一定夹角。油箱和后悬架零件等被所述护板本体1覆盖，或是相较于所述护板本体1更加靠近车尾方向。车辆行驶过程中，车头方向的高速来流撞击到所述第一板体11，并经所述第一板体11的斜面被引导至沿所述第三板体13流动，从而避免气流直接冲击所述护板本体1覆盖范围下或位于所述护板本体1后方的油箱和后悬架零件后产生较大的整车气动阻力，同时在所述第一板体11倾斜面及固定于所述第一板体11上的所述导流翅片2的引导下，使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而进一步减小整车气动阻力，降低整车能耗。
33.采用本实用新型车辆底盘护板，将车辆底盘护板安装至车辆底盘，借助所述护板本体1上所述第一板体11的斜面结构及固定于所述第一板体11上的所述导流翅片2，将车辆前方的高速来流引导至车辆底盘零件后方区域，且使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而减小整车气动阻力，降低整车能耗。
34.如图1-图3所示，在一个实施例中，所述护板本体1用于安装至副驾侧的车辆底盘，从油箱8前方开始延伸至油箱8下方。图1中左侧为车头方向，右侧为车尾方向，上侧为车辆底盘方向，下侧为地面方向，所述第一板体11倾斜设置，所述第二板体12相对于所述第三板体13更加接近车辆底盘，所述第二板体11的延伸长度较短，所述第三板体13的延伸长度较长，且为了更好地与车辆底盘5连接，所述第三板体13具有一定的纵向起伏。从车头方向也即图1中左侧吹来的高速气流迎面撞击至所述第一板体11这一斜面结构后，在所述第一板体11的引导下，朝向地面方向流动并在所述第三板体13处沿所述第三板体13向车尾方向继续流动，从而避开所述护板本体1覆盖的车辆底盘区域，同时避开所述护板本体1后方的车辆底盘零件，减小气动阻力。所述导流翅片2设置为三角形板体，其中三角形板体的一条边与图1中所述第一板体11的下表面固定连接，三角形板体的另一条边与所述第二板体12的下表面固定连接，三角形板体的第三条边朝向车头方向设置。如图1-图3所示，在本实施例中，所述导流翅片2为等腰三角形板体，等腰三角形板体的两条等腰边分别与所述第一板体11和所述第二板体12固定连接，等腰三角形板体的底边朝向车头方向起到引导气流不产生较大流动分离的作用，且所述导流翅片2两条等腰边的长度等于所述第一板体11的宽度。
35.如图4-图6所示，在另一个实施例中，所述护板本体1用于安装至主驾侧的车辆底盘，出于安装点等方面的考虑，在本实施例中，所述护板本体1仅覆盖油箱8前方的部分地板区域，因此，所述第三板体13朝向车尾方向的延伸长度较短。同样地，在本实施例中，所述导流翅片2为等腰三角形板体，等腰三角形板体的两条等腰边分别与所述第一板体11和所述第二板体12固定连接，等腰三角形板体的底边朝向车头方向起到引导气流不产生较大流动分离的作用，且所述导流翅片2两条等腰边的长度等于所述第一板体11的宽度。
36.如图7、图8所示，上述实施例中的两个所述车辆底盘护板分别安装在车辆底盘5的中央通道6的两侧，其中主驾侧的所述车辆底盘护板，也即图中所述中央通道6上方的所述车辆底盘护板通过紧固螺栓安装在中地板7上，副驾侧的所述车辆底盘护板，也即图中所述中央通道6下方的所述车辆底盘护板通过紧固螺栓安装在中地板7和油箱8的绑带上。通过安装所述车辆底盘护板，可以有效降低整车气动阻力系数0.005，折合整车百公里油耗降低约0.025l。
37.根据实际应用情况，所述第一板体11、所述第二板体12和所述第三板体13的形状
尺寸均可以调整，所述第一板体11与所述第二板体12及所述第三板体13之间的夹角度数可以适当调整，只要能够顺利引导车头方向的高速来流避免撞击车辆底盘即可，所述导流翅片2的设置数量、与所述第一板体11的具体连接位置及与所述第一板体11之间的夹角均可以调整。
38.可选地，所述车辆底盘护板还包括多个安装部3，多个所述安装部3与所述护板本体1固定连接，且朝向所述车辆底盘5方向延伸。此种设置，可以借助所述安装部3使所述护板本体1适用于与车辆底盘5之间的不同间隔距离，便于所述护板本体1与所述车辆底盘5之间的连接操作。
39.在本实施例中，如图1-图8所示，所述护板本体1的所述第二板体12和所述第三板体13上均连接有多个所述安装部3，多个所述安装部3呈高度不一且形态各异的凸起状态，在所述护板本体1的中间或边缘部位朝向车辆底盘5方向延伸，所述安装部3上贯穿开设有安装孔，紧固螺栓穿过所述安装部3上的安装孔及车辆底盘5上预设的安装孔，即可实现所述车辆底盘护板与所述车辆底盘5之间不同部位的连接。根据实际应用情况，所述安装部3的形状尺寸、设置数量及在所述护板本体1上的具体设置位置均可以调整。
40.可选地，所述护板本体1的边缘设置有翻边4。设置所述翻边4，并将所述翻边4与所述车辆底盘5的侧面连接，有利于进一步提升所述护板本体1与所述车辆底盘5的连接强度，同时能够密封所述车辆底盘5的侧边，进一步引导车头方向吹来的高速气流沿所述护板本体1流动。
41.在本实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，在所述护板本体1沿车身宽度方向的边缘设置有所述翻边4。根据实际应用情况，所述翻边4的宽度、延伸长度以及在所述护板本体1上的具体设置位置均可以调整。
42.可选地，所述导流翅片2设置有多个，多个所述导流翅片2平行且等间隔分布。此种设置，有利于进一步使引导的气流不产生较大的流动分离。
43.在图3所示的实施例中，所述导流翅片2共设置有九个，以60mm间隔均匀分布。在图6所示的实施例中，所述导流翅片2共设置有八个，以60mm间隔均匀分布。根据实际应用情况，所述导流翅片2的具体设置数量以及相邻所述导流翅片2之间的间距均可以调整。
44.可选地，所述护板本体1安装至所述车辆底盘5后，所述第一板体11与水平面之间的夹角为30
°‑
45
°
。此种设置，有利于进一步使引导的气流不产生较大的流动分离。
45.在本实施例中，所述护板本体1安装至所述车辆底盘5后，所述第一板体11与水平面之间的夹角为30
°
。对于不同的车型，所述第一板体11与水平面之间的夹角可以适当调整。
46.可选地，所述护板本体1采用lwrt复合材料制作而成。lwrt复合材料密度小，重量轻，有利于降低车辆整体重量，减小能耗。
47.可选地，所述导流翅片2与所述护板本体1焊接连接。此种设置，简化了所述导流翅片2与所述护板本体1之间的连接关系，有利于提高组装效率。
48.下面进一步介绍所述车辆底盘护板的工作过程：
49.所述车辆底盘护板安装至车辆底盘5后，所述第二板体12朝向车头方向，所述第三板体13朝向车尾方向，且所述第二板体12相较于所述第三板体13与所述车辆底盘5之间的距离更小，所述第一板体11与所述第二板体12及所述第三板体13之间分别形成钝角夹角，
且与水平面形成30
°
夹角。油箱和后悬架零件等被所述护板本体1覆盖，或是相较于所述护板本体1更加靠近车尾方向。车辆行驶过程中，车头方向的高速来流撞击到所述第一板体11，并经所述第一板体11的斜面被引导至沿所述第三板体13流动，从而避免气流直接冲击所述护板本体1覆盖范围下或位于所述护板本体1后方的油箱和后悬架零件后产生较大的整车气动阻力，同时在所述第一板体11倾斜面及固定于所述第一板体11上的所述导流翅片2的引导下，使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而进一步减小整车气动阻力，降低整车能耗。
50.本实用新型还提供一种车辆底盘总成，包括车辆底盘5，还包括至少一个上述任一实施例所述的车辆底盘护板，至少一个所述车辆底盘护板的护板本体1与所述车辆底盘5连接。
51.采用本实用新型车辆底盘总成，将车辆底盘护板安装至车辆底盘，借助所述护板本体1上所述第一板体11的斜面结构及固定于所述第一板体11上的所述导流翅片2，将车辆前方的高速来流引导至车辆底盘零件后方区域，且使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而减小整车气动阻力，降低整车能耗。
52.在本实施例中，如图7、图8所示，共有两个所述车辆底盘护板安装至所述车辆底盘5，其中一个所述车辆底盘护板延伸较长，安装至副驾侧的车辆底盘5，从油箱8前方开始延伸至油箱8下方，通过紧固螺栓安装在中地板7和油箱8的绑带上；另一个所述车辆底盘护板延伸较短，安装至主驾侧的车辆底盘，出于安装点等方面的考虑，仅覆盖油箱前方的部分地板区域，通过紧固螺栓安装在中地板7上。
53.可选地，所述护板本体1与所述车辆底盘5可拆卸连接。此种设置，简化了所述护板本体1与所述车辆底盘5之间的连接关系，便于组装和拆卸。
54.在本实施例中，所述护板本体1通过紧固螺栓实现与所述车辆底盘5的可拆卸连接。
55.本实用新型还提供一种车辆，包括上述任一实施例所述的车辆底盘总成。
56.采用本实用新型车辆，将车辆底盘护板安装至车辆底盘，借助所述护板本体1上所述第一板体11的斜面结构及固定于所述第一板体11上的所述导流翅片2，将车辆前方的高速来流引导至车辆底盘零件后方区域，且使得引导的气流不产生较大的流动分离，从而减小整车气动阻力，降低整车能耗。
57.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。