一种用于折角板材的热压设备的制作方法

1.本技术涉及板材加工设备领域，尤其是涉及一种用于折角板材的热压设备。


背景技术：

2.随着社会的发展，各种各样的板材被广泛使用，普通平面板材铺装时遇到墙面拐角、楼梯台阶或者需要做一定的造型时，只能选择裁切然后拼接的方式成型，这种加工方法避免不了会存在拼接缝隙，时间久了缝隙里面会卡入灰尘等脏污不好清理，而且多片拼装施工时间也会比较长，因此一般会采用将板材进行折角处理，将板材加工l型或v型等形状，从平面板材变成折角板材，满足使用需求，从而减少存在凭借缝隙的情况，达到理想的使用效果。
3.而目前的板材在完成折角处理后，还需要进行涂胶与压合等工序，涂胶时，在板材的板面上涂上粘接物，然后将板材进行叠放，使板材通过粘接物相互粘接，然后对折角板材进行压合，而目前的压合方法是先对叠放粘接的折角板材同一折角侧施加压力，将叠放粘接的折角板材的同一折角侧紧密压合在一起，然后对叠放粘接的折角板材另一折角侧施加压力，从而完成折角板材的压合，但在第一次压合的过程中，叠放的折角板材之间可能会发生偏移，使折角板材之间未进行压合的折角侧可能会出现相互分离，在第二次压合时，折角板材之间已完成固定的折角侧容易发生分离，从而影响压合后的成品质量，若进行多次压合，则会增加工序，板材的形状也容易被压坏，进一步影响成品质量。


技术实现要素：

4.为了提高折角板材的成品质量，本技术提供一种用于折角板材的热压设备。
5.本技术提供的一种用于折角板材的热压设备,采用如下的技术方案：
6.一种用于折角板材的热压设备，包括下机架，所述下机架的顶部设置有第一承压板与第二承压板，所述第一承压板的承压面与第二承压板的承压面之间的角度大于0
°
且小于180
°
，所述下机架的侧壁设置有支撑架，所述支撑架的顶部设置有上机架，所述上机架上设置有压合驱动件，所述压合驱动件的输出端设置有下压座，所述下压座与上机架滑移配合，所述下压座的一侧设有用于将折角板材同时压在第一承压板上与第二承压板上的压板组，所述第一承压板、第二承压板与压板组分别与外部热源相连接。
7.通过采用上述技术方案，需要对折角板材进行压合加工时，可将折角板材的其中一折角侧放置在第一承压板上、另一折角侧放置在第二承压板上，分别加热第一承压板、第二承压板与压板组，使压合驱动件驱动下压座与压板组向下压向折角板材，将折角板材同时压紧在第一承压板的承压面与第二承压板的承压面，从而可对折角板材进行热压，此时叠放粘接的折角板材的两折角侧都处于被压紧的状态，因此折角板材之间不易发生分离，可提高折角板材压合后的成品质量。
8.可选的，所述压板组包括设置在压合驱动件输出端的第一压板与第二压板，所述第一压板的侧壁与第二压板的侧壁相抵接，所述第一压板的压合面与第一承压板的承压面
相平行，所述第二压板的压合面与第二承压板的承压面相平行，所述第一压板与第二压板分别与外部热源相连接。
9.通过采用上述技术方案，需要对折角板材进行压合加工时，将折角板材的一侧放置在第一承压板上、另一侧放置在第二承压板上，对第一压板、第二压板、第一承压板与第二承压板进行加热，使压合驱动件驱动下压座向下移动，使第一压板压向第一承压板，第二压板压向第二承压板，直至将折角板材压紧在第一承压板与第二承压板上，从而可对折角板材进行热压加工，由于折角板材的相邻两折角侧同时被压紧，因此不易出现叠放的折角板材之间的折角侧出现相互分离的情况，提高折角板材压合后的成品质量。
10.可选的，所述压合驱动件的输出端设置有折角压架，所述第一压板与第二压板分别安装在折角压架的相邻两侧壁，所述折角压架的侧壁转动连接有第一收卷辊，所述第一压板的压合面设置有第一收卷带，所述第一收卷带分别贴紧第一压板的压合面与第二压板的压合面，所述第一收卷带卷设在第一收卷辊的侧壁，所述第一收卷辊的端部连接有第一棘轮，所述折角压架的侧壁转动连接有第一棘爪，所述第一棘爪与第一棘轮相卡接。
11.通过采用上述技术方案，进行折角板材的压合加工时，第一收卷带可对第一压板与第二压板起到保护作用，使折角板材不直接接触到第一压板与第二压板，从而减少可减少粘接物在热压过程中粘在第一压板压合面与第二压板压合面的情况，降低清洁成本，第一棘爪与第一棘轮相互卡接可使第一收卷带保持绷紧的状态，不易出现松弛的情况，从而使第一收卷带不易出现褶皱，减少折角板材压合时出现褶皱印的情况，提高成品质量。
12.可选的，所述下机架的顶部设置有承压座，所述第一承压板与第二承压板设置在承压座背离下机架的一侧，所述承压座的侧壁转动连接有传送辊，所述承压座的侧壁设置有传送驱动件，所述传送驱动件的输出端与传送辊相连接，所述第一承压板的侧壁设置有传送带，所述传送带与第一承压板的承压面相贴紧，所述传送带将第一承压座与传送辊围设在内。
13.通过采用上述技术方案，需要压合折角板材时，将折角板材从下机架的输入端放到传送带上，使传送驱动件驱动传送辊进行转动，传送辊带动传送带进行移动，使折角板材整体移到第一承压板上，以进行热压，不需工作人员将折角板材推到或搬到第一承压板上，省时省力。
14.可选的，所述承压座与下机架转动连接，所述下机架的顶部设置有用于驱使承压座转动的转动驱动件，所述转动驱动件的输出端与承压座的底部转动连接。
15.通过采用上述技术方案，需要压合折角板材时，可使转动驱动件驱动承压座进行转动，带动第一承压板转动，使第一承压板与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，此状态下可将折角板材的其中一个折角侧放在传送带上，驱动传送辊，将折角板材完全移到传送带上，然后可使转动驱动件驱动承压座进行转动，使折角板材受重力作用滑向第二承压板，直至抵接在第二承压板的承压面上，从而进行热压，转动驱动件可减少折角板材在传送过程中与第二承压板相接触的情况，从而减少折角板材与第二承压板之间的磨损，降低废品率，提高成品质量。
16.可选的，所述下机架的顶部设置有限位座，所述限位座的顶部设置有用于在第一承压板的承压面与第一压板的压合面相平行时对承压座进行限位的挡板。
17.通过采用上述技术方案，转动驱动件驱动承压座转动的过程中，当第一承压板的
承压面与第一压板的压合面相平行时，承压座的侧壁与挡板相抵接，挡板可对承压座进行阻挡，使承压座不再进行转动，从而对承压座进行限位，减少承压座的角度有偏差导致折角板材被压偏的情况，提高成品质量。
18.可选的，所述承压座背离下机架的一侧设置有连接座，所述第二承压板固定在连接座的侧壁，所述连接座与承压座滑移连接，所述承压座上设置有用于驱动连接座滑移的滑移驱动件，所述滑移驱动件的输出端与连接座相连接。
19.通过采用上述技术方案，折角板材在完成压合后，使转动驱动件驱动承压座进行转动，使第一承压板与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，使滑移驱动件驱动连接座进行滑移，使第二承压板远离第一承压板与折角板材，此时可驱动传送驱动件将折角板材运出第一承压板，进行出料，可减少折角板材与第二收卷带或第二承压板相接触的情况，减少折角板材的磨损。
20.可选的，所述上机架的底部固定有导向柱，所述导向柱的延伸方向与压合驱动件的驱动方向相一致，所述导向柱与下压座呈滑移配合。
21.通过采用上述技术方案，导向柱可对下压座起到导向与限位的作用，使下压座可沿着压合驱动件的驱动方向进行移动，减少下压座发生偏移的情况，提高压合准确性，提高成品质量。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.需要对折角板材进行压合加工时，可将折角板材的其中一折角侧放置在第一承压板上、另一折角侧放置在第二承压板上，分别加热第一承压板、第二承压板与压板组，使压合驱动件驱动下压座与压板组向下压向折角板材，将折角板材同时压紧在第一承压板的承压面与第二承压板的承压面，从而可对折角板材进行热压，此时叠放粘接的折角板材的两折角侧都处于被压紧的状态，因此折角板材之间不易发生分离，可提高折角板材压合后的成品质量； 2.需要压合折角板材时，可使转动驱动件驱动承压座进行转动，带动第一承压板转动，使第一承压板与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，此状态下可将折角板材的其中一个折角侧放在传送带上，驱动传送辊，将折角板材完全移到传送带上，然后可使转动驱动件驱动承压座进行转动，使折角板材受重力作用滑向第二承压板，直至抵接在第二承压板的承压面上，从而进行热压，转动驱动件可减少折角板材在传送过程中与第二承压板相接触的情况，从而减少折角板材与第二承压板之间的磨损，降低废品率，提高成品质量；
24.3.转动驱动件驱动承压座转动的过程中，当第一承压板的承压面与第一压板的压合面相平行时，承压座的侧壁与挡板相抵接，挡板可对承压座进行阻挡，使承压座不再进行转动，从而对承压座进行限位，减少承压座的角度有偏差导致折角板材被压偏的情况，提高成品质量； 4.折角板材在完成压合后，使转动驱动件驱动承压座进行转动，使第一承压板与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，使滑移驱动件驱动连接座进行滑移，使第二承压板远离第一承压板与折角板材，此时可驱动传送驱动件将折角板材运出第一承压板，进行出料，可减少折角板材与第二收卷带或第二承压板相接触的情况，减少折角板材的磨损，提高成品质量。
附图说明
25.图1是本技术实施例中的整体结构第一视角示意图。
26.图2是本技术实施例中的整体结构第二视角示意图。
27.图3是本技术实施例图1中a处结构放大图。
28.图4是本技术实施例图1中b处结构放大图。
29.图5是本技术实施例图1中c处结构放大图。
30.图6是本技术实施例图2中d处结构放大图。
31.附图标记说明：
32.1、下机架；11、支撑架；12、导向柱；13、抵接座；14、固定座；15、转动驱动件；16、限位座；161、挡板；17、顶接架；18、限位杆；2、承压座；21、第一承压板；22、转动辊；23、传送辊；24、传送驱动件；25、传送带；26、滑移杆；27、调节驱动件；28、调节辊；29、滑轨；3、上机架；31、压合驱动件；32、下压座；33、第一压板；34、第二压板；35、折角压架；36、第一收卷辊；37、第一收卷带；38、第一棘爪；39、第一棘轮； 4、连接座；41、第二承压板；42、第二收卷辊；43、第二收卷带；44、第二棘轮；45、第二棘爪；46、滑块；47、安装座；48、滑移驱动件。
具体实施方式
33.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种用于折角板材的热压设备。
35.参照图1与图2，一种用于折角板材的热压设备，包括下机架1，下机架1的顶部设置有承压座2，承压座2背离下机架1的一侧设置有第一承压板21与第二承压板41，第一承压板21的延伸方向与第二承压板41的延伸方向相一致，下机架1的侧壁设置有支撑架 11，支撑架11的顶部设置有上机架3，上机架3的顶部设置有压合驱动件31，压合驱动件 31为液压缸，压合驱动件31的输出端朝向承压座2，压合驱动件31的输出端设置有下压座 32，下压座32背离压合驱动件31的一侧设置有压板组，第一承压板21、第二承压板41以及压板组均分别与外部热源相连接。
36.需要对板材进行热压时，可将板材放置在第一承压板21与第二承压板41上，对第一承压板21、第二承压板41以及压板组分别进行加热，令压合驱动件31驱动下压座32进行下压，使压板组靠近并压合在板材上，对板材进行压紧，从而对板材进行热压。
37.第一承压板21的承压面与第二承压板41的承压面之间的角度大于0
°
且小于 180
°
，本实施例中，第一承压板21的承压面与第二承压板41的承压面之间的角度为 90
°
，第一承压板21与第二承压板41相互垂直。
38.需要对折角板材进行压合加工时，可将折角板材的其中一折角侧放置在第一承压板 21上、另一折角侧放置在第二承压板41上，分别加热第一承压板21、第二承压板41与压板组，使压合驱动件31驱动下压座32与压板组向下压向折角板材，将折角板材同时压紧在第一承压板21的承压面与第二承压板41的承压面，从而可对折角板材进行热压，此时叠放粘接的折角板材的两折角侧都处于被压紧的状态，因此折角板材之间不易发生分离，可提高折角板材压合后的成品质量。
39.下压座32与压板组之间设置有折角压架35，折角压架35安装在下压座32背离压合驱动件31的一侧，压板组包括第一压板33与第二压板34，第一压板33与第二压板34分别安
装在折角压架35的相邻两侧壁，第一压板33的延伸方向与第一承压板21的延伸方向相一致，第一压板33的延伸方向与第二压板34的延伸方向相一致，第一压板33的压合面与第一承压板21的承压面相平行，第二压板34的压合面与第二承压板41的承压面相平行，第一压板33的侧壁与第二压板34的侧壁相抵接，第一压板33的压合面与第二压板34 的压合面之间的角度大于180
°
且小于360
°
，本实施例中，第一压板33的压合面与第二压板34的压合面之间的角度为270
°
，第一压板33的压合面与第二压板34的压合面相互垂直，第一压板33以及第二压板34分别与外部热源相连接。
40.需要对折角板材进行压合加工时，将折角板材的一侧放置在第一承压板21上、另一侧放置在第二承压板41上，对第一压板33、第二压板34、第一承压板21与第二承压板41 进行加热，使压合驱动件31驱动下压座32向下移动，使第一压板33压向第一承压板21，第二压板34压向第二承压板41，直至将折角板材压紧在第一承压板21与第二承压板41 上，从而可对折角板材进行热压加工，由于折角板材的相邻两折角侧同时被压紧，因此不易出现叠放的折角板材之间的折角侧出现相互分离的情况，提高折角板材压合后的成品质量。
41.参照图1与图3，折角压架35的侧壁转动连接有第一收卷辊36，第一压板33的压合面设置有第一收卷带37，第一收卷带37的侧壁分别贴紧第一压板33的压合面与第二压板34的压合面，第一收卷带37卷设在第一收卷辊36的侧壁，第一收卷带37处于绷紧状态。
42.进行折角板材的压合加工时，第一收卷带37可对第一压板33与第二压板34起到保护作用，使折角板材不直接接触到第一压板33与第二压板34，从而减少可减少粘接物在热压过程中粘在第一压板33压合面与第二压板34压合面的情况，降低清洁成本，减少对其他即将进行压合的折角板材的影响。
43.第一收卷辊36的端部连接有第一棘轮39，折角压架35的侧壁转动连接有第一棘爪 38，第一棘爪38与第一棘轮39相卡接。
44.第一棘爪38与第一棘轮39相互卡接可使第一收卷带37保持绷紧的状态，不易出现松弛的情况，从而使第一收卷带37不易出现褶皱，减少折角板材压合时出现褶皱印的情况，提高成品质量。
45.参照图1与图2，上机架3的底部固定有导向柱12，导向柱12的延伸方向与压合驱动件31的驱动方向相一致，导向柱12穿过下压座32，导向柱12与下压座32呈滑移配合，下压座32通过与导向柱12滑移配合从而与上机架3呈滑移配合。
46.导向柱12可对下压座32起到导向与限位的作用，使下压座32可沿着压合驱动件31 的驱动方向进行移动，减少下压座32发生偏移的情况，提高压合准确性，提高成品质量。
47.支撑架11的侧壁设置有抵接座13，导向柱12远离上机架3的一端与抵接座13的顶部相连接。
48.抵接座13可对下压座32进行阻挡，减少下压座32过度下压导致与导向柱12相互脱离的情况。
49.参照图2与图4，第一承压板21与承压座2之间设置有转动辊22，转动辊22与承压座2呈转动连接，承压座2背离下机架1的一侧转动连接有传送辊23，承压座2的侧壁设置有传送驱动件24，传送驱动件24为伺服电机，传送驱动件24的输出端与传送辊23通过链轮链条传动连接，传送驱动件24可驱动传送辊23转动，第一承压板21背离承压座2 的一侧设置有传送带25，传送带25与第一承压板21的承压面相贴紧，传送带25将第一承压座2、传送辊23
与转动辊22围设在内，传送带25处于绷紧状态。
50.需要压合折角板材时，将折角板材从下机架1的输入端放到传送带25上，使传送驱动件24驱动传送辊23进行转动，传送辊23带动传送带25进行移动，使折角板材整体移到第一承压板21上，以进行热压，不需工作人员将折角板材推到或搬到第一承压板21上，省时省力。
51.传送辊23的侧壁设有双向螺纹，在传送驱动件24驱动传送辊23转动的过程中，传送辊23带动传送带25进行移动的同时，传送辊23上的双向螺纹可使传送带25向两侧展开，可减少传送带25在移动过程中自身出现重叠的情况，从而减少折角板材在压合时出现褶皱的情况。
52.承压座2的侧壁滑移连接有滑移杆26，承压座2的侧壁设置有调节驱动件27，调节驱动件27为气缸，调节驱动件27的输出端与滑移杆26相连接，调节驱动件27可驱动滑移杆26进行滑移，滑移杆26的端部转动连接有调节辊28，调节辊28的延伸方向传送辊23 的延伸方向相一致，传送带25将调节辊28围设在内。
53.当传送带25出现松弛的情况时，可使调节驱动件27驱动滑移杆26进行滑移，带动调节辊28移动，使调节辊28对传送带25进行拉紧，从而将传送带25调节至紧绷状态，减少皱褶，减少折角板材在压合后出现皱褶印的情况，降低废品率，同时减少传送带25打滑的情况。
54.参照图1与图2，下机架1的顶部固定有固定座14，承压座2的底部与固定座14转动连接，下机架1的顶部设置有转动驱动件15，转动驱动件15为液压缸，转动驱动件15 与下机架1呈转动连接，转动驱动件15的输出端与承压座2的底部转动连接。
55.需要压合折角板材时，可使转动驱动件15驱动承压座2进行转动，带动第一承压板 21转动，使第一承压板21与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，此状态下可将折角板材的其中一个折角侧放在传送带25上，并使折角板材的另一个折角侧朝向第二承压板41，驱动传送辊23，将折角板材完全移到传送带25上，然后可使转动驱动件15驱动承压座2 进行转动，使第一承压板21与第一压板33相平行，同时令第二承压板41与第二压板34相平行，折角板材受重力作用滑向第二承压板41，直至抵接在第二承压板41的承压面上，此时可使压合驱动件31驱动第一压板33与第二压板34将折角板材压紧在第一承压板21与第二承压板41上，从而进行热压，转动驱动件15可减少折角板材在传送过程中与第二承压板 41相接触的情况，从而减少折角板材与第二承压板41发生磨损的情况，降低废品率，提高成品质量，同时可减少传送驱动件24的功耗。
56.折角板材在完成压合后，可再次使转动驱动件15驱动承压座2进行转动，使第一承压板21的承压面与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，使传送驱动件24驱动传送辊 23转动，带动传送带25移动，将折角板材移出第一承压板21。
57.参照图1与图2，下机架1的顶部设置有限位座16，限位座16的顶部设置有挡板 161，第一承压板21的承压面与第一压板33的压合面相平行时，挡板161与承压座2的侧壁相抵接，挡板161可对承压座2进行承托与限位。
58.将折角板材完全移到传送带25上后，转动驱动件15驱动承压座2转动的过程中，当第一承压板21的承压面与第一压板33的压合面相平行时，承压座2的侧壁与挡板161相抵接，挡板161可对承压座2进行阻挡，使承压座2不再进行转动，从而对承压座2进行限位，使
第一承压板21的承压面与第一压板33的压合面相平行，也使第二承压板41的承压面与第二压板34的压合面相平行，从而使第一压板33与第二压板34可以准确压在折角板材的折角处，减少压偏的情况，提高压合质量。
59.参照图2，下机架1的顶部固定有顶接架17，第一承压板21的承压面与第一压板33 的压合面相平行时，顶接架17的顶侧与承压座2的底侧相抵接，顶接架17可对承压座2进行承托。
60.将折角板材完全移到传送带25上后，转动驱动件15驱动承压座2转动的过程中，当第一承压板21的承压面与第一压板33的压合面相平行时，顶接架17抵接在承压座2的底侧，与承压座2难以继续进行转动，从而对承压座2进行限位，进一步，使第一压板33 与第二压板34可以准确压在折角板材的折角处，从而减少承压座2转动角度出现误差导致第一压板33与第二压板34压偏的情况，提高压合质量。
61.参照图1与图2，下机架1的顶部固定有限位杆18，限位杆18与转动驱动件15相靠近，固定座14位于限位座16与限位杆18之间，第一承压板21的承压面与地面之间呈平行的状态或者接近平行的状态下，限位杆18的顶面与承压座2的底侧相抵接，限位杆18对承压座2进行承托。
62.转动驱动件15驱动承压座2进行转动的过程中，第一承压板21的承压面与地面之间呈平行状态或者接近平行状态时，限位杆18与承压座2向抵接，可阻碍承压座2继续向下转动，从而减少承压座2转动过度使折角板材滑出第一承压板21的情况。
63.参照图1与图5，承压座2背离下机架1的一侧设置有连接座4，第二承压板41固定在连接座4的侧壁，连接座4的侧壁转动连接有第二收卷辊42，第二承压板41背离连接座4的一侧设置有第二收卷带43，第二收卷带43的侧壁与第二承压板41的承压面相贴紧，第二收卷带43卷设在第二收卷辊42的侧壁，第二收卷带43处于绷紧状态。
64.折角板材移向第二承压板41时，第二收卷带43可对折角板材进行阻隔，使折角板材不直接与第二承压板41的承压面相接触，从而可减少粘接物在热压过程中粘在第二承压板41上的情况，降低清洁成本。
65.第二收卷辊42的端部连接有第二棘轮44，连接座4的侧壁转动连接有第二棘爪 45，第二棘爪45与第二棘轮44相卡接。
66.第二棘爪45与第二棘轮44之间相互卡紧可使第二收卷辊42保持在绷紧状态，不易发生松动，减少第一收卷带37可能存在的褶皱，减少折角板材在压合过程中出现褶皱印的情况，从而提高成品质量。
67.参照图2与图6，承压座2背离下机架1的一侧设置有滑轨29，滑轨29的延伸方向与第二承压座2的延伸方向相垂直，连接座4靠近承压座2的一侧固定有滑块46，滑块46 与滑轨29呈滑移连接，连接座4可通过滑块46与滑轨29在承压座2背离下机架1的一侧进行滑移，承压座2背离下机架1的一侧设置有安装座47，安装座47的侧壁转动连接有滑移驱动件48，滑移驱动件48为液压缸，滑移驱动件48的输出端与连接座4背离第二承压板41的一侧转动连接，滑移驱动件48可驱动连接座4沿滑轨29的延伸方向进行滑移。
68.折角板材在完成压合后，使转动驱动件15驱动承压座2进行转动，使第一承压板21 与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，使滑移驱动件48驱动连接座4进行滑移，使第二承压板41远离第一承压板21与折角板材，此时可驱动传送驱动件24将折角板材运输脱离第
一承压板21，以进行出料，出料过程中可减少折角板材与第二收卷带43或第二承压板 41相接触的情况，减少折角板材的磨损，从而提高折角板材的成品质量。
69.本技术实施例一种用于折角板材的热压设备的实施原理为：需要对折角板材进行压合时，可使转动驱动件15驱动承压座2进行转动，带动第一承压板21转动，使第一承压板21与地面呈平行的状态或者接近平行的状态，将叠放的折角板材放置在传送带25上，并使传送驱动件24驱动传送带25将折角板材完全移动到传送带25，使转动驱动件15驱动承压座2进行转动，使第一压板33的压合面与第一承压板21的承压面相平行，同时使第二压板 34的压合面与第二承压板41的承压面相平行，分别对第一承压板21、第二承压板41、第一压板33与第二压板34进行加热，使压合驱动件31驱动第一压板33与第二压板34压向折角板材，将折角板材压紧在第一承压板21的承压面与第二承压板41的承压面，从而对折角板材进行热压，此时叠放粘接的折角板材的两折角侧都处于被压紧的状态，因此折角板材之间不易发生分离，可提高折角板材压合后的成品质量。
70.以上均为本技术的较佳实施例，本实施例仅是对本技术作出的解释，并非依次限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。