一种耐火材料自动化生产线的制作方法

1.本发明涉及耐火材料加工技术领域，具体为一种耐火材料自动化生产线。


背景技术：

2.耐火材料是具有耐受高温能力的材质，其具有优良的耐高温特性，被用在温度较高的建筑基材内，现有技术中的耐火材料生产设备，配料简单，可以满足一般的使用要求，但其在现实的使用过程中还存在以下不足之处：
3.1.现有技术中的耐火材料生产设备，体积较大，输送结构复杂，延长整个备料过程，其生产效率有待于进一步提高；
4.2.现有技术中的耐火材料生产设备，整体结构较为笨重，不利于精益化的批量化生产控制，增加管控难度，增加管控成本投入。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种耐火材料自动化生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐火材料自动化生产线，包括配料机构，所述配料机构侧方设有输送机构，所述输出机构端部设有的成型机构，所述输送机构包括混合组件和与所述混合组件下端所设的输送组件；所述输送组件包括输送筒，所述输送筒右端的下方固定设有支撑座，所述输送筒的左端固定连接有安装板，所述输送筒腔体两端转动连接有由步进电机驱动的输送轴，所述输送轴的周侧壁绕设有螺旋板状结构的螺旋输送板，所述输送筒一端顶部设有进料口，所述输送筒另一端底部设有放料口，所述放料口底部设有导料环，所述放料口内设有放料阀；所述输送筒腔体内设有套设在输送轴外部的圆环筒，所述圆环筒两端设有环形端板，所述输送轴位于输送筒内的两端均设有通过伸缩气囊与环形端板内侧壁密封连接的转动环；所述输送筒腔体内壁滑动连接有两导向圆环，所述导向圆环侧壁设有与从动锥齿轮啮合的主动锥齿环；所述导向圆环通过调节组件与圆环筒连接。
7.优选的，所述调节组件包括设置在圆环筒两端顶部和底部的通孔，一端顶部和底部的通孔与进料口相对应，另一端的顶部和底部通孔与放料口相对应；所述通孔内滑动连接有密封板，所述通孔侧壁内设有用于锁止密封板的锁止组件，所述密封板周侧壁设有与锁止组件配合的锁止孔，所述导向圆环顶部和底部与密封板相对位置处设有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆远离导向圆环的一端均通过铰接件与密封板相铰接。
8.优选的，所述配料机构包括储料组件，所述储料组件下端设有的配料组件，所述储料组件环向均布设置在混合组件的外侧；所述成型机构包括输送组件左端所设的分装组件和与分装组件侧面所设的压型组件。
9.优选的，所述混合组件包括锥形混合盘，所述锥形混合盘下端固定连通有导料口；所述导料口内设有隔板，所述隔板边缘呈圆周阵列设有排料阀，所述隔板中心贯穿且转动
连接有一转轴，所述转轴顶部设有锥形搅拌弹簧，所述转轴底部设有缓冲筒，所述缓冲筒周侧壁设有从动锥齿轮。
10.优选的，所述锁止组件包括开设于通孔侧壁的沉孔，所述沉孔内设有电磁插销，所述密封板侧壁开设有与电磁插销配合的锁止孔。
11.优选的，所述配料组件包括位于卸料阀下方的槽体结构的配料箱，所述配料箱远离卸料阀的一端顶部设有支撑板，所述支撑板顶部设有升降气缸，所述升降气缸的伸缩部贯穿支撑板，所述升降气缸贯穿支撑板的一端设有放料板。
12.优选的，所述配料箱的下端固定连接有称重传感器，所述称重传感器的下方设有中间座，所述称重传感器的下端面中部通过铰接座和铰接轴与中间座铰接，所述称重传感器远离放料板的一端底部铰接有推拉缸，所述推拉缸远离称重传感器一端与中间座上端面铰接。
13.优选的，所述分装组件包括倒“u”型支撑座，所述“u”型支撑座右侧壁体被所述输送筒远离的混合组件的一端贯穿，所述“u”型支撑座左侧壁被所述安装板贯穿，所述“u”型支撑座相对内壁之间固定安装有轨道座，所述轨道座上端面的左右两侧对称开设有滑槽，所述轨道座顶部滑动连接有滑动板，所述轨道座两端设有端板，两端板之间转动连接有由转动电机驱动的驱动螺杆，所述驱动螺杆贯穿滑动板，且所述驱动螺杆与滑动板螺纹连接。
14.优选的，所述滑动板顶部滑动连接有模型框，且所述模型框滑动方向与滑动板滑动方向相垂直，所述模型框侧壁固定设有一旋转电机，所述旋转电机输出轴上固定连接有驱动齿轮，所述滑动板侧壁设有与驱动齿轮相啮合的齿条。
15.优选的，所述压型组件包括固定安装在“u”型支撑座上端面的液压伸缩缸，所述液压伸缩缸的伸缩端贯穿“u”型支撑座后连接有压型板，所述压型板上端面的左右两侧对称设有与“u”型支撑座上端壁体相滑动穿配的导柱。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构设置合理，功能性强，具有以下优点：
17.1、本发明通过储料组件与配料组件进行快速备料，并且备料量可根据称重传感器与推拉缸联动控制进行设定任意调节，然后通过混合组件聚合物料，通过输送组件快速的输送混合搅拌的物料，减少了中间输送环节，提高加工效率。
18.2、本发明通过对称重传感器进行定量设定，联动卸料阀与推拉缸控制物料配比，然后通过步进电机控制输送组件内物料的运输速度，通过控制压型组件实现模型框内物料的快速挤压成型，整个过程更容易把控，降低管控成本，提高加工效率。
19.3、本发明通过输送组件与混合组件等之间的相互配合，一方面实现对混合组件内的物料实现快速均匀搅拌，提高生产效率以及生产出的产品品质，另一方面，保证配比好的物料能够完全从输送组件内排出，避免物料浪费的情况发生。
附图说明
20.图1为本发明整体结构轴侧视图；
21.图2为本发明整体结构主视图；
22.图3为2中a-a处剖面结构轴侧视图；
23.图4为图3中d处局部结构放大示意图；
24.图5为图3中e处局部结构放大示意图；
25.图6为图3中f处局部结构放大示意图；
26.图7为2中b-b处剖面结构轴侧视图；
27.图8为图7中g处局部结构放大示意图；
28.图9为本发明整体结构左视图；
29.图10为图9中c-c处剖面结构轴侧视图；
30.图11为图10中h处局部结构放大示意图；
31.图12为图10中i处局部结构放大示意图；
32.图13为图10中j处局部结构放大示意图；
33.图14为本发明实施例2输送筒与混合组件连接示意图；
34.图15为本发明实施例2输送筒与混合组件连接剖视图；
35.图16为本发明图15中k处局部结构放大示意图。
36.图中：1、储料组件；101、储料仓；102、侧支架；2、配料组件；201、配料箱；202、支撑板；203、升降气缸；204、放料板；205、称重传感器；206、中间座；207、推拉缸；3、混合组件；301、锥形混合盘；302、导料口；303、锥形搅拌弹簧；304、从动锥齿轮；305、转轴；4、输送组件；401、输送筒；402、支撑座；403、安装板；404、步进电机；405、输送轴；406、螺旋输送板；407、圆环筒；408、伸缩气囊；409、密封板；410、导向圆环；411、电动伸缩杆；412、主动锥齿环；413、导料环；5、分装组件；501、“u”型支撑座；502、轨道座；503、滑动板；504、转动电机；505、驱动螺杆；506、模型框；507、旋转电机；508、驱动齿轮；509、齿条；6、压型组件；601、液压伸缩缸；602、压型板。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.实施例1
39.请参阅图1至图13，本发明提供一种技术方案：一种耐火材料自动化生产线，包括配料机构和控制系统，配料机构侧方设有输送机构，输出机构端部设有的成型机构，配料机构包括储料组件1，储料组件1下端设有的配料组件2；输送机构包括混合组件3和与混合组件3下端所设的输送组件4；储料组件1环向均布设置在混合组件3的外侧；成型机构包括输送组件4左端所设的分装组件5和与分装组件5侧面所设的压型组件6。
40.储料组件1包括储料仓101，且在储料仓101的前后两侧对称设有侧支架102，储料仓101的下端向下固定联通有出料口，且在出料口的下端口处固定安装有卸料阀，其中侧支架102相对储料仓101起到一个两侧支撑作用，通过控制卸料阀的通断控制储料仓101内物料向下排放的量。
41.配料组件2包括位于卸料阀下方的槽体结构的配料箱201，配料箱201远离卸料阀的一端顶部设有支撑板202，支撑板202顶部设有升降气缸203，升降气缸203的伸缩部贯穿支撑板202，升降气缸203贯穿支撑板202的一端设有放料板204；配料箱201的下端固定连接
有称重传感器205，称重传感器205的下方设有中间座206，称重传感器205的下端面中部通过铰接座和铰接轴与中间座206铰接，称重传感器205远离放料板204的一端底部铰接有推拉缸207，推拉缸207远离称重传感器205一端与中间座206上端面铰接；当称重传感器205检测到的重量等于预设重量时，控制系统控制推拉缸207伸长，推拉缸207伸长并推动配料箱201倾斜，同时控制升降气缸203收缩，升降气缸203收缩并带动放料板204向上滑动，从而使放料板204向上打开，进而使配料箱201内物料倒入到混合组件3内。
42.混合组件3包括锥形混合盘301，锥形混合盘301下端固定连通有导料口302；倒入混合组件3顺导料口302进入输送组件4。
43.输送组件4包括输送筒401，输送筒401右端的下方固定设有支撑座402，输送筒401的左端固定连接有安装板403，输送筒401腔体两端转动连接有由步进电机404驱动的输送轴405，输送轴405的周侧壁绕设有螺旋板状结构的螺旋输送板406，输送筒401一端顶部设有进料口，输送筒401另一端底部设有放料口，放料口底部设有导料环413，放料口内设有放料阀；工作时，通过控制放料阀关闭，然后控制步进电机404反复正反转，步进电机404转动将带动螺旋输送板406转动，在螺旋输送板406作用下，使物料在输送筒401内搅拌，在搅拌后，通过控制放料阀开启，控制步进电机404正转，步进电机404转动将带动螺旋输送板406推动物料到达输送筒401左端，然后顺导料环413落入分装组件5内。
44.分装组件5包括倒“u”型支撑座501，“u”型支撑座501右侧壁体被输送筒401远离的混合组件3的一端贯穿，“u”型支撑座501左侧壁体被安装板403贯穿，“u”型支撑座501相对内壁之间固定安装有轨道座502，轨道座502上端面的左右两侧对称开设有滑槽，轨道座502顶部滑动连接有滑动板503，轨道座502两端设有端板，两端板之间转动连接有由转动电机504驱动的驱动螺杆505，驱动螺杆505贯穿滑动板503，且驱动螺杆505与滑动板503螺纹连接；使用时通过控制转动电机504正转或反转，转动电机504带动驱动螺杆505转动，在螺纹作用以及轨道座502导向下，从而使滑动板503左右滑移。
45.滑动板503顶部滑动连接有模型框506，且模型框506滑动方向与滑动板503滑动方向相垂直，模型框506侧壁固定设有一旋转电机507，旋转电机507输出轴上固定连接有驱动齿轮508，滑动板503侧壁设有与驱动齿轮508相啮合的齿条509；使用时，通过控制旋转电机507转动，旋转电机507转动并带动驱动齿轮508转动，在驱动齿轮508与齿条509啮合作用下，使模型框506前后移动；通过控制转动电机504和旋转电机507的转动进而使模型框506左右、前后移动，使模型框506不同位置处的模槽均能移动到导料环413下端进行填充作业。
46.压型组件6包括固定安装在“u”型支撑座501上端面的液压伸缩缸601，液压伸缩缸601的伸缩端贯穿“u”型支撑座501后连接有压型板602，压型板602上端面的左右两侧对称设有与“u”型支撑座501上端壁体相滑动穿配的导柱，工作时，启动液压伸缩缸601伸长控制压型板602压向模型框506移动，进而将模型框506内的混合料压实在模型框506模腔内，最终完成耐火材料的成型动作。
47.实施例2
48.基于上一实施例，虽然通过输送组件4对物料进行搅拌，但由于内部空间有限，其搅拌的均匀程度较差，且输送组件4在长时间使用过程中，由于螺旋输送板406与输送筒401摩擦产生间隙，螺旋输送板406并不能将称量好的物料完全送至分装组件5，从而导致物料浪费的情况发生，为解决上述技术问题，在本发明实施例1的基础上进行如下改进，其改进
的技术方案如下。
49.如图14-16所示，导料口302内设有隔板，隔板边缘呈圆周阵列设有排料阀，隔板中心贯穿且转动连接有一转轴305，转轴305顶部设有锥形搅拌弹簧303，转轴305底部设有缓冲筒，缓冲筒周侧壁设有从动锥齿轮304。
50.输送筒401腔体内设有套设在输送轴405外部的圆环筒407，圆环筒407两端设有环形端板，输送轴405位于输送筒401内的两端均设有通过伸缩气囊408与环形端板内侧壁密封连接的转动环；输送筒401腔体内壁滑动连接有两导向圆环410，导向圆环410侧壁设有与从动锥齿轮304啮合的主动锥齿环412；导向圆环410通过调节组件与圆环筒407连接。
51.调节组件包括设置在圆环筒407两端顶部和底部的通孔，一端顶部和底部的通孔与进料口相对应，另一端的顶部和底部通孔与放料口相对应；通孔内滑动连接有密封板409，通孔侧壁内设有用于锁止密封板409的锁止组件，密封板409周侧壁设有与锁止组件配合的锁止孔，导向圆环410顶部和底部与密封板409相对位置处设有电动伸缩杆411，电动伸缩杆411远离导向圆环410的一端均通过铰接件与密封板409相铰接。
52.锁止组件包括开设于通孔侧壁的沉孔，沉孔内设有电磁插销，密封板409侧壁开设有与电磁插销配合的锁止孔。
53.螺旋输送板406的螺旋间隙大于密封板409沿螺旋输送板406轴线上的长度；通过设置螺旋输送板406的螺距大于密封板409的轴向长度，从而能够使密封板409插入至螺旋输送板406的螺旋间隙内。
54.铰接件包括对称设置于密封板409外壁上的支耳，支耳内转动连接有销轴，销轴中部与电动伸缩杆411伸缩端连接，销轴上套设有一扭簧，扭簧一端与销轴固定连接，另一端与支耳铰接；通过设置扭簧，从而在拔出通孔后，能够使密封板409恢复至初始位置，从而便于复位。
55.使用时，首先通过控制卸料阀开启，当称重传感器205检测到的重量等于预设重量时，控制卸料阀关闭，控制系统控制推拉缸207伸长，推拉缸207伸长并推动配料箱201倾斜，同时控制升降气缸203收缩，升降气缸203收缩并带动放料板204向上滑动，从而使放料板204向上打开，进而使配料箱201内物料倒入到混合组件3内，然后控制其中一个锁止组件解锁，然后控制已经解锁的锁止组件对应的电动伸缩杆411伸长，由于锁止组件解锁，从而使密封板409与通孔能够相对滑动，电动伸缩杆411伸长并推动密封板409向圆环筒407滑动并高于圆环筒407内表面，然后控制步进电机404启动，由于步进电机404启动并带动螺旋输送板406转动，螺旋输送板406转动过程中，由于密封板409高于圆环筒407，从而使螺旋输送板406与密封板409接触，同时由于导向圆环410导向作用，并使螺旋输送板406推动密封板409绕螺旋输送板406旋转轴转动，密封板409转动并带动圆环筒407转动，圆环筒407转动并带动导向圆环410和主动锥齿环412转动，主动锥齿环412与从动锥齿轮304啮合作用下，使从动锥齿轮304转动，从动锥齿轮304转动并带动转轴305转动，转轴305转动并带动锥形搅拌弹簧303转动并对锥形混合盘301内的物料进行充分搅拌。
56.在搅拌完成后，通过控制步进电机404转动并带动圆环筒407恢复至初始位置，然后通过控制与螺旋输送板406接触的密封板409对应的电动伸缩杆411收缩恢复至初始位置，然后控制锁止组件锁止，同时控制与进料口相对应的通孔内的锁止组件解锁，然后通过控制与进料口相对应的电动伸缩杆411伸长并推动密封板409完全滑入并插入至与圆环筒
407内部，然后控制排料阀开启，从而使搅拌好的物料落入圆环筒407内；然后控制步进电机404启动，步进电机404启动并带动螺旋输送板406转动，从而推动圆环筒407内物料移动至放料口，同时控制圆环筒407放料口对应的通孔内锁止组件解锁，然后通过控制电动伸缩杆411收缩，并使其通孔与放料口连通，从而使其内部物料落入模型框506；然后通过控制此时放料口一端顶部的电动伸缩杆411收缩和进料口一端底部的电动伸缩杆411伸长，从而推动整个圆环筒407向上平移，使圆环筒407底部内壁与螺旋输送板406接触，从而能够将物料完全输送至放料口一端；然后通过控制转动电机504和旋转电机507的转动进而使模型框506左右、前后移动，使模型框506不同位置处的模槽均能移动到导料环413下端进行填充作业，然后启动液压伸缩缸601伸长控制压型板602压向模型框506，进而将模型框506内的混合料压实在模型框506模腔内，最终完成耐火材料的成型动作。
57.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。