一种折叠式传感器安装架导向支撑装置及其使用方法与流程

1.本发明涉及一种用于爆炸力学实验测试的传感器安装架支撑装置，具体涉及一种折叠式传感器安装架导向支撑装置及其使用方法。


背景技术：

2.化爆加载实验是研究岩土介质中爆炸应力波传播演化规律及近区岩土破坏效应的重要方法。爆炸产生时，爆炸能量以冲击波的形式耦合至地介质，并呈球面向外发散传播。此过程中，冲击波将作用于路径介质并逐渐衰减，其衰减规律与路径介质的宏微观结构和力学性能密切相关。在爆炸力学实验中，常通过测量不同位置处介质的运动学和动力学参数获得路径介质对冲击波的衰减规律，进而对本地介质的结构和力学参数进行反演。
3.目前，野外化爆实验主要采用埋装传感器安装架的方法布设深孔测点处的传感器，以获取不同深度测点处的冲击波波形。为减少回填工艺对本地介质的扰动，提高测量精度，传感器安装架常设计为结构刚度较小的柔性钢架，并采用预制阻抗匹配材料注浆回填工艺进行回填安装。该工艺需要在实施过程中将注浆管从底端穿装至安装架顶部，并随安装架共同装入安装孔。由于安装架需要承受悬垂导线和注浆管的重量，在起吊安装过程中极易在注浆管及导线作用下产生弯曲破坏，影响安装精度。为提高安装架安装工艺可靠性，现有技术常将安装架做成多根拼装式，单根安装架仍为长度3-4m，孔径约为150mm，并采用多人协调的方式进行现场安装。该安装工艺虽在一定程度上满足了实验测量需求，但单节安装架仍为长径比大于20的长杆，在斜孔安装时，安装架极易在悬垂注浆管和导线自重作用下产生塑性弯曲甚至毁坏。因而安装过程常需多人协同，甚至需要配套升降台或吊机协同作业，整个安装施工成本较高；且在接头处安装时，由于人工拼接或吊机起吊难以保持安装架角度和安装架的稳定性，致使拼接工作进行缓慢，尤其在洞口距离地面较高时，支撑及拼接难度更大。


技术实现要素：

4.本发明的目的是解决目前化爆实验中传感器安装架搭建支撑存在的人工成本较高、人工安装过程难以可靠保持安装架角度和安装架的稳定性，以及深孔或斜孔场景下安装架安装难度高的技术问题，而提供一种折叠式传感器安装架导向支撑装置及其使用方法。
5.本发明的技术解决方案是：
6.一种折叠式传感器安装架导向支撑装置，其特殊之处在于：包括支撑机构、导向机构、调节机构和升降平台；
7.所述支撑机构包括基座、第一铰接杆、两个第一支撑杆、两个第二支撑杆和止动组件；所述基座固定连接在升降平台上；
8.所述基座为前、后端开口的矩形槽；所述止动组件设置在矩形槽前端；所述两个第一支撑杆的首端分别铰接在矩形槽后端的两侧边内侧；所述第一铰接杆连接在两个第一支
撑杆的尾端，两个第二支撑杆的首端分别铰接在第一铰接杆的中部；
9.所述导向机构包括用于放置传感器安装架的导向槽，以及第二铰接杆；所述导向槽包括第一导向槽、导向槽连接件及第二导向槽；
10.所述第一导向槽的前端铰接在矩形槽前端且位于槽内；所述第一导向槽的后端、第二导向槽的前端和两个第二支撑杆的尾端分别铰接在第二铰接杆上；所述第一导向槽的后端和第二导向槽的前端通过导向槽连接件连接形成导向槽，用于支撑传感器安装架；
11.所述基座、第一导向槽、两个第一支撑杆和两个第二支撑杆形成四连杆机构；
12.所述调节机构包括连接杆，依次套设在连接杆上的第一导向块、限位块和第二导向块，且限位块与第一导向块接触；所述第二导向块与连接杆可滑动连接；
13.所述第一导向块上部和第二导向块下部分别铰接在两个第二支撑杆之间和两个第一支撑杆之间，使得调节机构与两个第一支撑杆和两个第二支撑杆形成曲柄滑块机构。
14.进一步地，所述第二铰接杆上，第二支撑杆位于外侧；
15.所述第一支撑杆和第二支撑杆的长度相同；
16.所述两个第一支撑杆之间的间距大于第一导向槽的宽度；
17.所述两个第一支撑杆首端和第一导向槽前端铰接位置的距离与第一导向槽前端和后端铰接位置的距离相等；
18.所述第一导向槽前端和后端铰链位置的间距为l1，第二导向槽长度为l2，第一支撑杆的铰接长度为l，第一导向块与第二支撑杆首端铰接处的距离为l1，第二导向块与第一支撑杆尾端铰接处的距离为l2，连接杆调节行程为m，第一导向块和第二导向块厚度均为t，各尺寸需满足以下条件：l1》l2、l1》l2 t、
19.进一步地，所述连接杆为长螺杆；所述限位块为两个螺母，两个螺母套设在连接杆上且相互顶紧；所述第二导向块设置有与长螺杆相适配的螺纹孔，第一导向块设置有与长螺杆相适配的光孔；所述长螺杆依次穿过第一导向块的光孔、两个螺母和第二导向块的螺纹孔。
20.进一步地，所述第一导向槽和第二导向槽的两侧边上端分别加工有向外延伸的外沿；所述导向槽连接件为两个连接板；两个连接板分别设置在第一导向槽和第二导向槽连接处的两侧外沿上，连接板两端分别与第一导向槽的后端外沿和第二导向槽的前端外沿固连；所述止动组件为两个挂钩和与挂钩配合的止动杆；所述两个挂钩铰接在基座的前端两侧；所述止动杆用于穿设在待安装传感器安装架的后端，与挂钩配合防止待安装传感器安装架滑落。
21.进一步地，所述第一支撑杆和第二支撑杆为结构相同的支撑杆，支撑杆的首端设置有垂直支撑杆长度方向的u形连接耳，u形连接耳上设置有首端安装孔；两个第二支撑杆的首端安装孔分别铰接在第一铰接杆上；所述基座后端两侧分别对应设置有后端安装孔；通过螺栓依次穿过u形连接耳上的首端安装孔和基座的后端安装孔将两个第一支撑杆首端铰接在基座后端上；所述调节机构还包括第三铰接杆和第四铰接杆；所述支撑杆上沿长度方向设置有两个u形凹槽；两个u形凹槽分别位于靠近支撑杆首端位置处和靠近支撑杆尾端位置处；第三铰接杆的两端分别固定在两个第一支撑杆尾端位置处的u形凹槽内；第四铰接杆的两端分别固定在两个第二支撑杆首端位置处的u形凹槽内；所述第一导向块和第二导
向块分别铰接在第四铰接杆和第三铰接杆中部。
22.进一步地，所述支撑机构还包括第五铰接杆；所述基座两侧上分别设置有前端安装孔；所述第五铰接杆的两端分别固连在基座两侧的前端安装孔内，且第一导向槽前端铰接在第五铰接杆中部；所述两个挂钩上分别设置有通孔，两个挂钩通过通孔铰接在第五铰接杆上，且位于第一导向槽两侧。
23.进一步地，所述第一导向槽前端两侧分别设置有垂直长度方向向下延伸的u形连接耳，u形连接耳上设置有第一安装孔；所述第一导向槽前端的两个第一安装孔铰接在第五铰接杆中部；第一导向槽的后端两侧分别设置有l形连接耳，l形连接耳上设置有第二安装孔；所述第二导向槽的前端两侧分别设置有垂直长度方向向下延伸的u形连接耳，u形连接耳上设置有第三安装孔；所述第一导向槽后端的两个第二安装孔与第二导向槽前端的两个第三安装孔铰接在第二铰接杆上，且第二导向槽的两个第三安装孔位于第一导向槽的两个第二安装孔内侧。
24.进一步地，所有铰接部件的安装孔内均设置有定位环，定位环两端通过螺母进行夹紧和定位；所述定位环采用尼龙材质；所述基座底部设置有与升降平台固定连接的平台安装孔。
25.进一步地，所述第一导向槽的u形连接耳和第二导向槽的u形连接耳焊接于槽底部；所述第一导向槽的l形连接耳焊接于槽侧边。
26.同时，本发明还提供了一种上述的折叠式传感器安装架导向支撑装置的使用方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
27.步骤s1)将导向机构和支撑机构进行组装，确保四连杆机构可以正常运动和折叠；安装调节机构，确保曲柄滑块机构可以正常调节角度；采用导向槽连接件固定连接第一导向槽和第二导向槽；
28.步骤s2)调试与定位安装
29.使升降平台位于安装位置，将步骤s1)组装好的整体部件固定至升降平台，按照既定工况调节导向槽的朝向、倾角和高度，使导向槽的前端对准待安装传感器安装架的安装孔，并记录此刻朝向、高度、倾角参数，并标记此时连接杆拧入第二导向块和限位块的位置；
30.步骤s3)控制安装传感器安装架
31.步骤s3.1)将第一节传感器安装架放置在导向槽上；
32.步骤s3.2)将第一节传感器安装架的前端朝向安装孔内推入，待第一节传感器安装架后端下行至止动组件位置处，将止动组件与第一节传感器安装架连接；
33.步骤s3.3)调整调节机构连接杆使导向槽倾角变缓，随后抬高导向槽倾角，取下调节机构，并放平导向槽；将第一节传感器安装架后端的导线及注浆管穿入第二节传感器安装架，并将第二节安装架放入导向槽，重新调整导向槽位置并装入调节机构，将连接杆拧至标记位置处，使导向槽位置与记录参数一致；将第一节传感器安装架后端与第二节传感器安装架前端的接头进行拼接和固定；将止动组件从第一节传感器安装架上拆离；
34.步骤s3.4)按照步骤s3.2)至步骤s3.3)的操作方法，直至最后一节传感器安装架拼接完成；将止动组件拆离后，将最后一节传感器安装架整体推入安装孔内；
35.步骤s4)将升降平台下降至地面，将升降平台上的导向支撑装置整体部件拆下，依次拆下调节机构和导向槽连接件，进行折叠收纳保存。
36.本发明具有以下有益的技术效果：
37.1.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置，通过四连杆机构和曲柄滑块机构，搭建起传感器安装架的导向支撑平台，并且可以实现水平至垂直全角度调节，再结合升降平台，可满足不同高度的深孔和斜孔中传感器安装架的安装，人力成本大大减少，且机械性强可靠性高，大大降低施工难度，提高安装效率。
38.2.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置，该装置为可折叠式，所占空间体积小，便于运输和安装；装置中大多部件可由型材加工，所用配件大量选用标准件，维修互换方便；装置采用纯机械结构，环境适应能力强，适合野外作业。
39.3.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，调节机构采用螺纹自锁，并在选用长螺杆作为连接件，保证了装置的结构刚度和定位可靠性。
40.4.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置结构简单，操作简便，造价低廉。
41.5.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，第一导向槽和第二导向槽加工有外沿，连接板安装孔位于外沿上，保证支撑槽内平滑无螺栓接头干涉。
42.6.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，第一导向槽和第二导向槽底部安装孔设置在连接耳上，第一导向槽和第二导向槽前端连接耳为u形，焊接于槽底部，焊点外沿位于槽底部边缘内侧；第一导向槽后端连接耳为l形，焊接于槽侧边，使分体式导向槽可通过连接耳实现拼接和折叠，减小了装置尺寸。
43.7.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，基座为槽型结构，可由型材直接加工获得，降低加工成本；底边和侧边均开设有安装孔，侧边前端与后端安装孔间距与第一导向槽前端和后端安装孔间距一致，保证基座尺寸设计的合理性。
44.8.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，支撑杆前端设置有垂直杆长方向的u形连接耳，前端安装孔设置在连接耳上，保证在角度调节过程中调节机构不会出现干涉；支撑杆靠近u形连接耳侧位置处设置有两个u形凹槽，调节机构可直接卡入，方便安装和取出，进一步提高装置的可操作性。
45.9.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，限位块由两个螺母组成，两个螺母在长螺杆上拧紧相互顶紧，形成螺母自锁，具有限位作用和防止振动产生扭转改变定位状态，两个螺母互换性强，限位可靠。
46.10.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，铰接位置处各部件安装孔与螺柱或螺栓之间均设置有定位环，定位环采用尼龙等较软材料制作，防止构件在工作过程中磨损；定位环长度略大于部件，且两端通过螺母进行夹紧和定位，保证转动副在转动过程中不与螺母发生剧烈摩擦，防止装置在工作过程中产生松动。
47.11.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，基座前端挂钩位于第一导向槽外侧；第一导向槽后端的一对支撑杆铰接于第一导向槽后端连接耳内侧；基座后端的一对支撑杆的间距应大于第一导向槽的宽度，且保证四连杆机构在运动过程中不发生干涉，提高了装置的可靠性。
48.12.本发明一种折叠式折叠式传感器安装架导向支撑装置中，第一导向槽前、后端铰链位置的间距为l1，第二导向槽长度为l2，第一支撑杆的铰接长度为l，第一导向块与第二支撑杆首端铰接处的距离为l1，第二导向块与第一支撑杆尾端铰接处的距离为l2，连接杆调
节行程为m，第一导向块和第二导向块厚度均为t，各尺寸需满足以下条件：l1》l2、l1》l2 t、 t、保证装置中各部件可靠折叠，尺寸合理，防止干涉，减轻自重。
49.13.本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的使用方法，适用范围广，尤其是适合野外，工况条件差的深孔和斜孔的安装架安装，本发明方法操作简单，过程可控，安装效率高。
附图说明
50.图1为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例结构示意图(未示出升降平台)；
51.图2为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中导向结构、挂钩与基座以及导向机构与第二支撑杆的装配图；
52.图3为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中支撑机构的装配图；
53.图4为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中调节机构的装配图；
54.图5为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中调节机构的结构示意图；
55.图6为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中第一导向槽的结构示意图；
56.图7为本发明实施例中第一导向槽长度方向的侧视图；
57.图8为本发明实施例中第一导向槽宽度方向的侧视图；
58.图9为本发明实施例中第一导向槽的俯视图；
59.图10为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中第二导向槽的结构示意图；
60.图11为本发明实施例中第二导向槽的俯视图；
61.图12为本发明实施例中第二导向槽长度方向的侧视图；
62.图13为本发明实施例中第二导向槽宽度方向的侧视图；
63.图14为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中基座的结构示意图；
64.图15为本发明实施例中基座的俯视图；
65.图16为本发明实施例中基座长度方向的侧视图；
66.图17为本发明实施例中基座宽度方向的侧视图；
67.图18为本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置的实施例中第一支撑杆的结构示意图。
68.附图标记：
69.11-基座，111-前端安装孔，112-后端安装孔，113-平台安装孔；12-第一铰接杆；13-第一支撑杆；14-第二支撑杆；15-挂钩；16-止动杆；17-首端安装孔；18-u形凹槽；19-第五铰接杆；21-第一导向槽，211-第一安装孔，212-第二安装孔；22-导向槽连接件；23-第二导向槽，231-第三安装孔；24-第二铰接杆；31-连接杆；32-第一导向块；33-限位块；34-第二导向块；35-第三铰接杆；36-第四铰接杆；4-定位环。
具体实施方式
70.下面结合附图实施例对本发明进一步详细说明。
71.本发明中针对的传感器安装架为多节传感器安装架拼装式长杆，每一节传感器安装架后端设置有可与止动组件配合安装的部件。传感器安装架其重量较大，且带有导线及注浆管，人工安装需要多人协助支撑，施工较困难，设计本发明支撑装置，可以减少人力成本，提高安装效率，同时，提高施工人员的安全保障。
72.本发明一种折叠式传感器安装架导向支撑装置，如图1-图3所示，包括支撑机构、导向机构、调节机构和升降平台。
73.支撑机构包括基座11、第一铰接杆12、两个第一支撑杆13、两个第二支撑杆14、第五铰接杆19和止动组件。
74.如图14-图17所示，基座11为前、后端开口的矩形槽。基座11两侧前端分别设置有前端安装孔111，第五铰接杆19的两端分别固连在基座11两侧的前端安装孔111内。基座11后端两侧上分别对应设置有后端安装孔112，基座11底部设置有与升降平台固定连接的平台安装孔113。
75.第一支撑杆13和第二支撑杆14的长度和结构均相同，使零件的互换性增强。如图18所示，支撑杆的首端设置有垂直杆长方向的u形连接耳，u形连接耳上设置有首端安装孔17，支撑杆尾端的安装孔直接设置在杆的尾端。支撑杆上沿长度方向设置有两个u形凹槽18；两个u形凹槽18分别位于靠近支撑杆首端位置处和靠近支撑杆尾端位置处。
76.本实施例中，止动组件设置在矩形槽前端，用于阻止传感器安装架继续下滑。止动组件为两个挂钩15和与挂钩15配合的止动杆16。两个挂钩15上分别设置有通孔，止动杆16设置在两钩爪上，安装传感器安装架时，止动杆16用于穿设在待安装传感器安装架的后端，与挂钩15配合防止待安装传感器安装架滑落。
77.基座11通过底部设置的平台安装孔113，固定连接在升降平台上。通过螺栓依次穿过第一支撑杆13上u形连接耳上的首端安装孔17和基座11的后端安装孔112将两个第一支撑杆13首端铰接在基座11后端内侧上。第一铰接杆12连接在两个第一支撑杆13的尾端，两个第二支撑杆14的首端通过首端安装孔17分别铰接在第一铰接杆12的中部，两个第二支撑杆14位于两个第一支撑杆13内侧。
78.导向机构包括用于放置传感器安装架的导向槽，以及第二铰接杆24；所述导向槽包括第一导向槽21、导向槽连接件22及第二导向槽23。
79.如图6-图9所示，第一导向槽21前端两侧分别设置有垂直长度方向向下延伸的u形连接耳，u形连接耳上设置有第一安装孔211。第一导向槽21的后端两侧分别设置有l形连接耳，l形连接耳上设置有第二安装孔212。如图10-图13所示，第二导向槽23的前端两侧分别设置有垂直长度方向向下延伸的u形连接耳，u形连接耳上设置有第三安装孔231。第一导向
槽21和第二导向槽23的两侧边上端分别加工有向外延伸的外沿，第一导向槽21和第二导向槽23连接处的两侧外沿上均分别设置有导向槽连接件22安装孔。
80.如图2所示，第一导向槽21前端的两个第一安装孔211铰接在矩形槽前端的第五铰接杆19中部，且位于槽内。同时，两个挂钩15通过通孔铰接在第五铰接杆19上，且位于第一导向槽21两侧，两个挂钩15自然垂落时，钩爪朝外。第一导向槽21后端的两个第二安装孔212、第二导向槽23前端的两个第三安装孔231和两个第二支撑杆14尾端的安装孔分别铰接在第二铰接杆24上，且第二导向槽23的两个第三安装孔231位于第一导向槽21的两个第二安装孔212内侧，第二支撑杆14位于第一导向槽21的两个第二安装孔212外侧。
81.导向槽连接件22为两个连接板。两个连接板分别设置在第一导向槽21和第二导向槽23连接处的两侧外沿上，连接板两端分别与第一导向槽21的后端外沿和第二导向槽23的前端外沿固连，将第一导向槽21和第二导向槽23连接形成一导向槽，用于支撑传感器安装架。
82.各部件之间应保证，第一导向槽21的长度大于第二导向槽23；两个第一支撑杆13之间的间距大于第一导向槽21的宽度；两个第一支撑杆13首端和第一导向槽21前端铰接位置的距离(即基座11前、后端安装孔的距离)与第一导向槽21前、后端铰接位置的距离相等。基座11、第一导向槽21、两个第一支撑杆13和两个第二支撑杆14形成四连杆机构。
83.如图4和图5所示，调节机构包括连接杆31，依次套设在连接杆31上的第一导向块32、限位块33和第二导向块34，以及第三铰接杆35和第四铰接杆36，其中，限位块33与第一导向块32接触，用于限定第一导向块32的位置。第二导向块34与连接杆31可滑动连接。
84.本实施例中连接杆31为长螺杆，限位块33为两个螺母，两个螺母相互拧紧后组成限位螺母，两个螺母紧挨着套设在长螺杆上且相互接触顶紧，保证定位的准确可靠。第二导向块34上部和下部分别设置有与长螺杆和第三铰接杆35适配的螺纹孔。第一导向块32上部和下部分别设置有与第四铰接杆36和长螺杆适配的螺纹孔和光孔。第一导向块32通过上部螺孔铰接在第三铰接杆3中部，第二导向块34通过下部螺孔铰接在第四铰接杆36中部。长螺杆依次穿过第一导向块32下部的螺纹孔、两个螺母和第二导向块34上部的螺纹孔。第三铰接杆35的两端分别固定在两个第一支撑杆13尾端位置处的u形凹槽18内；第四铰接杆36的两端分别固定在两个第二支撑杆14首端位置处的u形凹槽18内。调节机构与两个第一支撑杆13和两个第二支撑杆14形成曲柄滑块机构。使用时，通过旋转连长螺杆，即可调节曲柄滑块机构中滑块位置，进而改变调整机构两对支撑杆7间的夹角，通过四连杆机构带动支撑机构，实现导向及支撑角度的调节。
85.此外，为增加装置的稳定可靠性，所有铰接部件的安装孔内均设置有定位环4，定位环4两端通过螺母进行夹紧和定位，定位环4的长度略大于部件的长度，定位环4采用尼龙材质。将第一导向槽21的u形连接耳和第二导向槽23的u形连接耳焊接于槽底部，第一导向槽21的l形连接耳焊接于槽侧边。
86.第一导向槽21前、后端铰链位置的间距为l1，第二导向槽23长度为l2，第一支撑杆13的铰接长度为l，第一导向块32与第二支撑杆14首端铰接处的距离为l1，第二导向块34与第一支撑杆13尾端铰接处的距离为l2，连接杆31调节行程为m，第一导向块32和第二导向块34厚度均为t，各尺寸需满足以下条件：
87.l1》l2、l1》l2 t、
88.同时，本发明还提供了一种上述折叠式传感器安装架导向支撑装置的使用方法，包括以下步骤：
89.使用前需要进行相关的检查和准备，检查各部件表面是否完好整洁，对存在明显磨损磕碰和锈蚀严重的部件进行替换，并清洁各个部件的安装孔及其他配合表面，保证装配前各部件的干净整洁，在此基础上，按照转配图将检查合格部件进行分类，保证安装工序顺畅。
90.步骤s1)将导向机构和支撑机构进行组装，确保四连杆机构可以正常运动和折叠；安装调节机构，确保曲柄滑块机构可以正常调节角度；采用导向槽连接件22固定连接第一导向槽21和第二导向槽23；
91.步骤s2)调试与定位安装
92.使升降平台位于安装位置，将步骤s1)组装好的整体部件固定至升降平台，按照既定工况调节导向槽的朝向、倾角和高度，使导向槽的前端对准待安装传感器安装架的安装孔，并记录此刻朝向、高度、倾角参数，并标记此时连接杆31拧入第二导向块34和限位块33的位置；
93.步骤s3)控制安装传感器安装架
94.步骤s3.1)将挂钩15转入基座11内部，将第一节传感器安装架放置在导向槽上，调整导向槽的朝向、倾角和高度与记录的相同；
95.步骤s3.2)将第一节传感器安装架的前端朝向安装孔内推入，待第一节传感器安装架后端下行至止动组件位置处，将挂钩15转至基座11外部，将止动杆16横向穿入传感器安装架尾端并卡入挂钩15，防止传感器安装架落入孔内。
96.步骤s3.3)通过调节机构使导向槽倾角变缓(向外拧出连接杆31使导向槽倾角变缓)，随后抬高导向槽倾角，至调节机构第四铰接杆36从第二支撑杆14中部u形凹槽中脱出，随后取下调节机构，并放平导向槽；将第一节传感器安装架后端的导线及注浆管穿入第二节传感器安装架，并将穿装好的第二节安装架放入导向槽，放置完成后，重新调整导向槽位置并装入调节机构，将连接杆31拧至标记位置处，使导向槽位置与记录参数一致；将第一节传感器安装架后端与第二节传感器安装架前端的接头进行拼接和固定；随后取出止动杆16，并将挂钩15转入基座11内部；
97.步骤s3.4)按照步骤s3.2)至步骤s3.3)的操作方法，直至最后一节传感器安装架拼接完成；将止动组件拆离，将最后一节传感器安装架整体推入安装孔内；
98.步骤s4)将升降平台下降至地面，将升降平台上的导向支撑装置整体部件拆下，依次拆下调节机构和导向槽连接件22，进行折叠收纳保存。
99.折叠过程为：将第二导向槽23和同转动副连接的第二支撑杆14一起绕转动副向第一导向槽21方向转动，直至第二导向槽23和第一导向槽21相互接触，第二支撑杆14和第一导向槽21共同折叠入基座11中。待折叠完成后，用螺栓固结第一导向槽21和第二导向槽23对应位置的四对螺孔，并将导向槽连接件22一同固结至导向槽侧边。完成装置固化后，即可运往下一个安装现场。当装置长时间不使用时，需对所有零件进行拆解，并涂抹机油，存放至阴凉干燥处。
100.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。