油压夹具的底板油路的加工方法与流程

1.本发明涉及油压夹具加工技术领域，尤其涉及一种油压夹具的底板油路的加工方法。


背景技术：

2.油压夹具是加工机床上的重要部件，用于装夹待加工的工件，对于油压夹具的动力来源依靠液压夹紧，因此需要在油压夹具的底板上开设油路，使油液能够通过油路进入到底板上的每个油压夹具单体内，为其提供动力。
3.现有技术中，油压夹具的底板需要较厚的一块整板，内部油路由深孔钻加工，油路只能是直线型的圆柱状；通过深钻出多条直线型的纵横交错的直线深孔相互相交连通，形成油路，这种结构在后期需要将钻孔时留下的多余的孔洞堵住，容易造成液压油泄漏，从而导致产品夹紧力不足。
4.因此，如何改进油压夹具的底板油路结构的加工方法，使制得的油压夹具的底板油路结构兼具使用寿命长，制作成本低，油压夹具的供油稳定，夹具的夹持性能稳定的优点，成为亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是：如何改进油压夹具的底板油路结构的加工方法，使制得的油压夹具的底板油路结构兼具使用寿命长，制作成本低，油压夹具的供油稳定，夹具的夹持性能稳定的优点。
6.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
7.一种油压夹具的底板油路的加工方法，包括以下步骤：
8.步骤1：制备底层钢板、中层钢板和顶层钢板，分别在底层钢板、中层钢板和顶层钢板钻设油压夹具所需安装孔位；
9.步骤2：在所述底层钢板的上表面开设第一导油槽，在中层钢板的下表面开设与第一导油槽互为镜像的第二导油槽，在中层钢板的上表面开设第三导油槽，在顶层钢板的下表面开设与第三导油槽互为镜像的第四导油槽；
10.步骤3：将底层钢板、中层钢板和顶层钢板从下至上依次定位叠放并焊接为一体，使第一导油槽和第二导油槽组合形成第一油道，使第三导油槽和第四导油槽组合形成第二油道，所述第一油道和第二油道即为制得底板油路。
11.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述步骤3具体为：制作多个第一定位销和多个第二定位销，所述第一定位销的侧面与第一导油槽的其中一段相匹配，所述第一定位销的侧面与第二导油槽的对应段相匹配，所述第二定位销的侧面与第三导油槽其中一段相匹配，所述第二定位销的侧面与第四导油槽的对应段相匹配；将底层钢板、中层钢板和顶层钢板从下至上依次定位叠放，叠放过程中，通过第一定位销和第二定位销进行定位，叠放完毕后，第一定位销脱离底层钢板和中层钢板，第二定位销脱离中层钢板和顶层钢
板，将底层钢板、中层钢板和顶层钢板相互焊接为一体，使第一导油槽和第二导油槽组合形成第一油道，使第三导油槽和第四导油槽组合形成第二油道，所述第一油道和第二油道即为制得底板油路。
12.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述第一定位销和第二定位销的材质均为冰。
13.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述底层钢板的厚度为 10mm。
14.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述中层钢板的厚度为 10mm。
15.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述顶层钢板的厚度为 10mm。
16.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述第一油道的横截面积为圆柱、半圆、方形或梯形。
17.进一步，上述油压夹具的底板油路的加工方法，所述第二油道的横截面积为圆柱、半圆、方形或梯形。
18.本发明的有益效果在于：通过在底层钢板的上表面，中层钢板的上下表面以及顶层钢板的下表面分别开设导油槽，通过上下层的钢板相互扩散焊接一体成型，使各层的导油槽组合形成多层的油道，为油压夹具的油缸提供动力；通过以上方法改进，相比现有的油压夹具的底板油路的加工方法，由于开设导油槽相比钻孔，加工难度小，且对于钢板的钢材质量要求不高，可以使用普通钢材，且不需要后期对钻孔部位进行堵口，不用考虑后期因堵口部位发生漏油，由于油路加工在平面，油路可根据要求加工成弯曲的曲线，其形状可按照流量需求进行灵活设计，油道的横截面也可以根据流量需要设计成不同的形状；通过以上改进，使其兼具使用寿命长，制作成本低，油压夹具的供油稳定，夹具的夹持性能稳定的优点。
19.进一步，在上下层的钢板相互扩散焊接前，通过使用冰材质的第一定位销和第二定位销进行定位，使各导油槽对位更加准确，形成的油路内壁更加平滑。
附图说明
20.图1为本发明具体实施方式的一种油压夹具的底板油路结构的底层钢板、中层钢板和顶层钢板的爆炸结构图；
21.图2为本发明具体实施方式的一种油压夹具的底板油路结构的底层钢板、中层钢板和顶层钢板的爆炸结构图；
22.标号说明：
23.1、底层钢板；11、第一导油槽；12、第一通孔；2、中层钢板；21、第二导油槽；22、第三导油槽；23、第二通孔；3、顶层钢板；31、第四导油槽；32、第三通孔；4、出油端口。
具体实施方式
24.为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
25.本发明的实施例一为：
26.油压夹具的底板油路的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
27.步骤1：制备底层钢板、中层钢板和顶层钢板，分别在底层钢板、中层钢板和顶层钢
板钻设油压夹具所需安装孔位；
28.步骤2：在所述底层钢板的上表面开设第一导油槽，在中层钢板的下表面开设与第一导油槽互为镜像的第二导油槽，在中层钢板的上表面开设第三导油槽，在顶层钢板的下表面开设与第三导油槽互为镜像的第四导油槽；
29.步骤3：制作多个第一定位销和多个第二定位销，所述第一定位销的侧面与第一导油槽的其中一段相匹配，所述第一定位销的侧面与第二导油槽的对应段相匹配，所述第二定位销的侧面与第三导油槽其中一段相匹配，所述第二定位销的侧面与第四导油槽的对应段相匹配；将底层钢板、中层钢板和顶层钢板从下至上依次定位叠放，叠放过程中，通过第一定位销和第二定位销进行定位，叠放完毕后，第一定位销脱离底层钢板和中层钢板，第二定位销脱离中层钢板和顶层钢板，将底层钢板、中层钢板和顶层钢板相互焊接为一体，使第一导油槽和第二导油槽组合形成第一油道，使第三导油槽和第四导油槽组合形成第二油道，所述第一油道和第二油道即为制得底板油路；所述第一定位销和第二定位销的材质均为冰。具体的，可以通过设计第一定位销和第二定位销所需形状的模具，将水倒入模具，冷却结冰后脱模，作为底层钢板、中层钢板和顶层钢板对位的临时限位模具，对位完成后，不需要取出第一定位销和第二定位销，第一定位销和第二定位销会自动溶解成水。
30.以上方法中，通过在底层钢板的上表面，中层钢板的上下表面以及顶层钢板的下表面分别开设导油槽，通过上下层的钢板相互扩散焊接一体成型，使各层的导油槽组合形成多层的油道，为油压夹具的油缸提供动力；通过以上方法改进，相比现有的油压夹具的底板油路的加工方法，由于开设导油槽相比钻孔，加工难度小，且对于钢板的钢材质量要求不高，可以使用普通钢材，且不需要后期对钻孔部位进行堵口，不用考虑后期因堵口部位发生漏油，由于油路加工在平面，油路可根据要求加工成弯曲的曲线，其形状可按照流量需求进行灵活设计，油道的横截面也可以根据流量需要设计成不同的形状；通过以上改进，使其兼具使用寿命长，制作成本低，油压夹具的供油稳定，夹具的夹持性能稳定的优点。
31.在上下层的钢板相互扩散焊接前，通过使用冰材质的第一定位销和第二定位销进行定位，使各导油槽对位更加准确，形成的油路内壁更加平滑。
32.请参照图1以及图2，本发明的实施例二为：
33.一种油压夹具的底板油路结构，包括依次相互扩散焊接的一块底层钢板1、一层中层钢板2和一块顶层钢板3，所述底层钢板1的上表面开设有第一导油槽 11，位于底层钢板1上部的中层钢板2的下表面开设有与第一导油槽11互为镜像的第二导油槽21，所述中层钢板2的上表面开设有第三导油槽22，所述顶层钢板3的下表面开设有与第三导油槽22互为镜像的第四导油槽31；所述第一导油槽11和第二导油槽21组合形成第一油道；所述第三导油槽22和第四导油槽 31组合形成第二油道。所述底层钢板1设有多个用于安装油缸的第一通孔12，所述中层钢板2设有与所述第一通孔12一一对应的第二通孔23，所述顶层钢板 3设有与第二通孔23一一对应的第三通孔32，所述第一导油槽11对于每个第一通孔12处设有出油端口4，所述第二导油槽21对于每个第二通孔23处设有出油端口4，所述第三导油槽22对于每个第二通孔23处设有出油端口4，所述第四导油槽31对于每个第三通孔32处设有出油端口4。所述底层钢板1的厚度为10mm。所述中层钢板2的厚度为10mm。所述顶层钢板3的厚度为10mm。所述第一油道的横截面积为圆柱。所述第二油道的横截面积为圆柱。
34.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发
明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。