一种汽车四轮定位后滑板的制作方法

1.本发明的实施例属于车辆四轮定位检测装置技术领域，更具体地，涉及一种汽车四轮定位后滑板。


背景技术：

2.四轮定位是整车出厂前必须经过检测及调整的一个重要工序，良好合适的四轮定位参数(前束、车轮外倾角、主销后倾角、主销外倾角等)调整可以保证汽车的操纵稳定性、安全性、减少轮胎及有关零部件的磨损。
3.在进行后轮检测时，后轮落在定位滑板上，可实现车轮自由的转动与滑动，使悬挂处于自由状态，释放应力，避免四轮定位检测误差。
4.但常规的四轮定位仪(如百斯巴特四轮定位仪)中定位滑板的结构较为简单，最大承载能力只有1000kg、刚度较差，转动角度较小，惯性冲击平移量小，无法应用在高负荷、高冲击满载高达5t的军用车辆上。因此，亟需设计制造一款适用于军车大承载并能进行高强度使用的定位滑板。


技术实现要素：

5.针对现有技术的定位后滑板荷载小、刚度差、转动角度小且惯性冲击平移量小，无法应用在高负荷、高冲击的军用及其他非标车辆上进行四轮定位检测，本发明提供一种汽车四轮定位后滑板，通过设有转动支撑单元增加装置的轴向支撑和进行支撑强度，通过设有滚针轴承组减缓了轴向冲击力，增加了结构强度，满足大载荷车辆的冲击，并在高强度的检测工作中保持结构强度不变形，并通过转动角度限制单元和纵向位移导向单元对转动角度和位移距离进行调节，满足了军用车辆和非标车辆车轮的转动角度和惯性冲击平移量需求。
6.为了实现上述目的，本发明提供一种汽车四轮定位后滑板，包括：底座支撑板，其顶部沿纵向对称设有滑动组件，所述滑动组件包括滚针轴承组；滑动设于底座支撑板顶部的连接板，其顶部设有支撑轴套，中心处贯穿设有转动轴套；将所述连接板和底座支撑板扣合连接的横向限位单元，包括两两对称设于所述连接板两侧的l型限位块；转动设于连接板顶部的车轮支撑板，其底部中心处还设有转动轴；实现车轮支撑板转动功能的转动支撑单元，包括：对所述车轮支撑板进行轴向支撑的平面轴承，其套设于支撑轴套上，顶部与车轮支撑板固定连接，底部与连接板固定连接；对所述车轮支撑板进行径向支撑的推力轴承，其外圈固定设于转动轴套内，内圈通过过盈配合套设于所述转动轴底部轴杆上；限制所述车轮支撑板转动角度的转动角度限制单元；以及对车轮支撑板位移距离进行限制的纵向位移导向单元，包括支撑限位挡板，其两两对称设于所述底座支撑板前后两端，对l型限位块进行阻挡，从而限制车轮支撑板位移距离。
7.进一步地，所述纵向位移导向单元还包括导向杆支架和导向杆，其中：所述导向杆支架一端固定设于连接板外侧中间处，其上设有复位挡板，所述复位挡板贯穿设有导向孔，
所述导向孔直径与导向杆外径相同；所述导向杆穿过导向孔，其两端固定设于所述l型限位块上；所述导向杆支架通过设于复位挡板的导向孔在导向杆上滑动，使所述连接板沿纵向保持直线位移。
8.进一步地，所述导向杆位于复位挡板两侧的杆身上还设有复位弹簧。
9.进一步地，所述横向限位单元还包括固定设于底座支撑板两侧的台阶部，其外侧与所述l型限位块的竖块内侧贴合，其底部与述l型限位块的横块顶部贴合。
10.进一步地，所述转动轴套贯穿设于连接板中心处，其为筒状结构，筒口与连接板底部平齐，内壁与推力轴承外圈固定连接，筒底开有转动孔，所述转动孔直径大于推力轴承内圈直径。
11.进一步地，所述转动轴包括依次设有的第一台阶轴和第二台阶轴，其中：所述第一台阶轴直径大于第二台阶轴直径；所述第二台阶轴尺寸与推力轴承内圈相适配，通过过盈配合，使推力轴承内圈固定套设于第二台阶轴上。
12.进一步地，所述转动轴、支撑轴套、转动轴套、平面轴承和推力轴承在竖直方向的中心轴线重合。
13.进一步地，所述转动角度限制单元包括固定设于所述车轮支撑板底部的转动限位板，对称设于所述转动限位板两侧的正转角度限制组件和反转角度限制组件，所述正转角度限制组件结构与反转角度限制组件结构相同，包括：固定设于所述连接板顶部的第一限位支架和第二限位支架，两者上分别设有第一限位挡板和第二限位挡板；贯穿并滑动设于所述第一限位挡板和第二限位挡板上的第一限位杆，其一端与所述转动限位板依次抵触，位于第一限位挡板两侧的杆身上分别设有第一限位环和第二限位环；套设于所述第一限位杆上的复位弹簧，其两侧分别与第二限位环和第二限位挡板抵触。
14.进一步地，所述车轮支撑板为盖板结构，其底部间隔设有加强筋，外侧周边设有加强边框。
15.进一步地，所述车轮支撑板转动角度范围为0～
±
10
°
，纵向位移距离为0～
±
100
㎜
。
16.总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
17.(1)本发明的一种汽车四轮定位后滑板，通过在车轮支撑板设有加强筋和加强边框，增大了车轮支撑板的结构强度；通过平面轴承增大了转动时的支撑面积，为车轮支撑板提供轴向支撑，通过推力轴承为车轮支撑板提供径向支撑，在有限的空间内获得了高载荷能力和高的刚度；通过滚针轴承组与连接板底部滑动连接，可将连接板上的载荷平均分布施加在两列滚针轴承组上，提高了结构强度，减缓了轴向冲击力；总而言之，本发明的定位后滑板，通过对整体结构的强化，将滑动与转动功能分开，通过各种轴承配合均化载荷，提高了设备整体的强度、刚度、承载力，能够满足大载荷车辆的冲击，并在高强度的检测工作中保持结构强度不变形，其整体使用寿命长。
18.(2)本发明的一种汽车四轮定位后滑板，通过第一l型限位块、第二l型限位块、第三l型限位块和第四l型限位块使连接板2扣合在底座支撑板上，有效限制了横向偏移，进一步地通过导向组件进行导向，使连接板沿纵向保持直线进行位移，提高了四轮定位时的检测精度。
19.(3)本发明的一种汽车四轮定位后滑板，通过平面轴承，增大了转动时的支撑面积，可承受车轮支撑板上大载荷带来的高冲击力，同时减小了转动支撑单元整体承受压强，使转动工作运转更顺畅，避免了受压过大导致轴承损坏，延长了转动支撑单元的工作寿命。
20.(4)本发明一种汽车四轮定位后滑板，通过转动角度限制单元对车轮支撑板转动角度进行限制，使车轮支撑板转动角度限制在
±
10
°
以内；通过导向组件进行限位，使车轮支撑板沿纵向位移的最大距离为
±
100
㎜
；满足了军用车辆和非标车辆车轮的转动角度和惯性冲击平移量需求。
21.(5)本发明一种汽车四轮定位后滑板，所述l型限位块在实现对连接板进行横向限位，将连接板与底座支撑板扣合连接避免两者脱离的同时，可配合支撑限位挡板对连接板纵向位移进行限制；通过l型限位块可实现多种功能，在有限的空间内精简了整体装置功能部件需求，使整体结构简单紧凑，降低了生产成本，同时也有利于后期维护工作展开。
22.(6)本发明一种汽车四轮定位后滑板，在所述车轮支撑板在完成滑动和转动工作后，通过设于纵向位移导向单元和转动角度限制单元上的复位弹簧，可实现自动回位功能，不需要人工复位，提高了检测效率。
附图说明
23.图1为本发明实施例中一种汽车四轮定位后滑板的结构示意图；
24.图2为本发明实施例中一种汽车四轮定位后滑板的底视图；
25.图3为本发明实施例中车轮支撑板的底视图；
26.图4为本发明实施例中连接板的结构示意图；
27.图5为本发明实施例中转动支撑单元的结构示意图；
28.图6为本发明实施例中转动角度限制单元的结构示意图；
29.图7为本发明实施例中横向限位单元的结构示意图；
30.图8为本发明实施例中向位移导向单元的结构示意图
31.在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：
32.1-车轮支撑板，包括：101-加强筋、102-加强边框
33.2-连接板；
34.3-底座支撑板，包括：31-滚针轴承安装槽；
35.4-纵向位移导向单元，包括：41-导向杆支架、411-复位挡板、42-导向杆、43-滚针轴承组、44-支撑限位挡板；
36.5-转动支撑单元，包括：51-转动轴、511-第一台阶轴、512-第二台阶轴、52-支撑轴套、53-转动轴套、531-转动孔、54-平面轴承、55-推力轴承；
37.6-横向限位单元，包括：61-台阶部、62-第一l型限位块、63-第二l型限位块、64-第三l型限位块、65-第四l型限位块；
38.7-转动角度限制单元，包括：71-转动限位板、72-正转角度限制组件、721-第一限位杆、7211-第一限位环、7212-第二限位环、722-第一限位支架、7221-第一限位挡板、723-第二限位支架、7231-第二限位挡板、73-反转角度限制组件、731-第二限位杆、732-第三限位支架、733-第四限位支架。
具体实施方式
39.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
40.如图1-8所示，本发明公开了一种汽车四轮定位后滑板，固定设于安装坑道内，顶部与地面平齐，在车辆后轮行驶至其顶部时，可配合四轮定位检测仪对车辆后轮进行定位检测，其包括依次设有的车轮支撑板1、连接板2和底座支撑板3，其中，所述车轮支撑板1对车辆后轮进行支撑，其通过转动支撑单元5转动设于连接板2上；所述连接板2上设有转动角度限制单元7，可限制车轮支撑板1转动角度，使其转动角度满足四轮定位测试需求；所述连接板2通过纵向位移导向单元4滑动设于底座支撑板3，并在横向限位单元6的限位作用下，避免连接板2出现横向位移，使连接板2在纵向位移导向单元4导向下在底座支撑板3上沿纵向位移。本发明的定位后滑板，具有高荷载力和高的刚度，其应力均布，能适应大重量军用车辆带来的高负荷、高冲击。
41.如图3所示，所述车轮支撑板1为盖板结构，其底部间隔设有加强筋101，外侧周边设有加强边框102，通过加强筋101和加强边框102，增大了车轮支撑板1的结构强度，避免了在高负荷、高冲击作用下发生形变影响测试精度，提高了车轮支撑板1的使用寿命。所述车轮支撑板1底部中心处固定设有转动轴51，对车轮支撑板1进行轴向支撑，包括依次设有的第一台阶轴511和第二台阶轴512，所述第一台阶轴511直径大于第二台阶轴512直径。所述第一台阶轴511、第二台阶轴512和车轮支撑板1三者的中心轴线重合。
42.如图4-5所示，所述转动支撑单元5可实现车轮支撑板1与连接板2转动连接，包括转动轴51、支撑轴套52、转动轴套53、平面轴承54和推力轴承55；其中，所述支撑轴套52为环状结构，固定设于连接板2顶部；所述转动轴套53贯穿设于连接板2中心处，其为筒状结构，筒口与连接板2底部平齐，筒底开有转动孔531，所述连接板2、支撑轴套52和转动轴套53三者在竖直方向的中心轴线重合。所述平面轴承54尺寸规格与支撑轴套52适配，套设于支撑轴套52上，其底部套圈与连接板2顶部固定连接，顶部套圈与车轮支撑板1固定连接，通过平面轴承54，增大了转动时的支撑面积，可承受车轮支撑板1上大载荷带来的高冲击力，同时减小了转动支撑单元5整体承受压强，使转动工作运转更顺畅，避免了受压过大导致轴承损坏，延长了转动支撑单元5的工作寿命。所述推力轴承55设于转动轴套53筒底，其外圈与转动轴套53内壁固定连接，其内圈直径小于转动孔531，可进行转动；所述第二台阶轴512尺寸与推力轴承55内圈相适配，通过过盈配合，使推力轴承55内圈固定套设于第二台阶轴512上，沿水平方向推动车轮支撑板1，可在平面轴承54和平面轴承54辅助下，使车轮支撑板1以转动轴51为中心轴线水平转动，实现四轮定位的精准测量。
43.为避免车轮支撑板1转动时与安装坑道发生碰撞，同时需考虑军车及非标车辆后轮转动极限角度值，本发明实施例所述的定位后滑板通过设有转动角度限制单元7对车轮支撑板1转动角度进行限制。所述转动角度限制单元7包括转动限位板71，以及与转动限位板71两侧分别抵触的正转角度限制组件72和反转角度限制组件73；其中所述转动限位板71固定设于车轮支撑板1底部，在跟随车轮支撑板1转动时，分别通过正转角度限制组件72和反转角度限制组件73进行限位，从而控制车轮支撑板1转动角度。所述正转角度限制组件72
和反转角度限制组件73结构相同，两者对称设于连接板2顶部。
44.所述正转角度限制组件72包括第一限位杆721、第一限位支722架和第二限位支架723，所述第一限位支架722和第二限位支架723固定设于连接板2顶部，所述第一限位杆721滑动限位设于第一限位支722和第二限位支架723上。所述第一限位支722上设有第一限位挡板7221，所述第二限位支架723上设有第二限位挡板7231；所述第一限位挡板7221和第二限位挡板7231上分别设有滑动孔，所述滑动孔孔径与第一限位杆721直径相适配，第一限位杆721可在滑动孔内滑动位移；所述第一限位杆721上固定设有第一限位环7211和第二限位环7212，所述第一限位环7211和第二限位环7212分别位于所述第一限位挡板7221两侧，两者之间距离可根据车辆后轮转动极限角度值进行调整。当车轮支撑板1正向转动时，转动限位板71推动第一限位杆721位移，第一限位环7211向第一限位挡板7221靠近，车轮支撑板1转动到最大设置转角时，第一限位环7211与第一限位挡板7221抵触，强制车轮支撑板1停止转动，避免其与安装坑道发生碰撞。位于所述第二限位环7212与第二限位挡板7231之间的第一限位杆721杆身上还套设有复位弹簧，其两侧分别与第二限位环7212和第二限位挡板7231抵触。在车辆后轮撤去后，复位弹簧推动第二限位环7212位移直至与第一挡板7221抵触，使第一限位杆721推动转动限位板71回复原点，从而带动车轮支撑板1复位，无需检测人员进行手动调节复位。
45.所述反转角度限制组件73包括第二限位杆731、第三限位支架732和第四限位支架733，其在车轮支撑板1转动时限制反转角度，并在四轮定位工序完成后带动车轮支撑板1回复原位。
46.本发明的反转角度限制组件7对车轮支撑板1转动角度进行限制，使车轮支撑板1转动角度限制在
±
10
°
以内，较之原有定位滑板的
±
2.5
°
转动角度限制，满足了军用车辆和非标车辆车轮进行四轮定位时的转动量。
47.所述连接板2通滑动设于底座支撑板3，为避免滑动时与底座支撑板3脱离，以及出现横向位移使连接板2与安装坑道碰撞等异常现象的发生，所述连接板2和底座支撑板3之间通过设有横向限位单元6来解决此类问题。如图7所示，所述横向限位单元6包括台阶部61和l型限位块。所述l型限位块包括第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65。所述台阶部61分别对称固定设于底座支撑板3侧边；所述第一l型限位块62和第二l型限位块63结构相同，对称固定设于连接板2侧边上，其中第一l型限位块62的竖块通过螺栓固定于连接板2一侧侧边上，所述竖块内侧与台阶部61外侧贴合；第一l型限位块62的横块顶部与台阶部61底部贴合。所述第三l型限位块64和第四l型限位块65结构相同，对称固定设于连接板2另一侧侧边上，其中第三l型限位块64的竖块通过螺栓固定于连接板侧边上，其内侧与台阶部61外侧贴合；第三l型限位块64的横块顶部与台阶部61底部贴合。
48.通过第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65上竖块的内侧分别与台阶部61外侧贴合，限制了连接板2在底座支撑板3上的横向位移，使其只能沿纵向在底座支撑板3滑动；通过第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65上竖块与分别与连接板2两侧固定连接，横块顶部与台阶部61底部贴合，限制了连接板2在竖直方向的位移，避免了连接板2滑动时与底座支撑板3产生脱离。所述横向限位单元6通过限制连接板2滑动时的横向位移和竖直方向的位移，使连接板2只
能沿纵向在底座支撑板3上滑动，避免了两者间因连接不牢靠，受到横向冲击力时发生偏移，使车辆后轮出现角度偏差导致定位精度误差大。
49.由于连接板2需要在底座支撑板3上滑动来减小冲击力，所述第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65与台阶部61之间需存在一定间隙才能使连接板2进行滑动动作。为避免间隙影响定位精度，本发明的定位后滑板通过设有纵向位移导向单元4来提高连接板2位移时精度。所述纵向位移导向单元4通过设有导向组件对连接板2的纵向位移进行导向，通过设有滑动组件减少摩擦，使滑动工作更省力。
50.如图8所示，所述导向组件设有两组，分别位于底座支撑板3两侧，在连接板2进行纵向位移对其进行导向，包括导向杆支架41、导向杆42和支撑限位挡板44，其中导向杆42中间端杆身贯穿设于导向杆支架41上，其两端端头分别固定设于支撑限位挡板44上。所述导向杆支架41一端通过螺栓固定设于连接板2外侧中间处，其上设有复位挡板411，所述复位挡板411贯穿设有导向孔，所述导向孔直径与导向杆42外径相同，可对导向杆42进行径向限位，避免导向杆支架41在导向杆42上滑动时出现径向偏移。所述支撑限位挡板44设有四组，两两对称设于底座支撑板3前后两端；所述支撑限位挡板44还设有装配孔，其与导向杆42端头相适配，导向杆42端头装配进入装配孔后，可限制导向杆42轴向位移。所述导向杆42位于复位挡板411两侧的杆身上还设有复位弹簧，在完成四轮定位检测后，可在复位弹簧的辅助下推动复位挡板411回至导向杆42中间，使连接板2带动车轮支撑板1复位。进行导向组件装配时，可先将导向杆支架41通过螺栓固定在连接板2侧边中间处，所述导向杆42穿过复位挡板411上的导向孔，并将其两端端头分别塞入支撑限位挡板44上装配孔内，最后将撑限位挡板44分别通过螺栓固定于底座支撑板3前后两端，完成装配工作。
51.所述导向组件进行导向工作时，连接板2沿纵向在底座支撑板3滑动，导向杆支架41通过设于复位挡板411的导向孔在导向杆42上滑动，通过导向孔与导向杆42配合，限制了导向杆支架41的偏移方向，避免了连接板2轴向位移时出现偏离，从而提高了四轮定位检测精度。为避免连接板2沿纵向位移滑出底座支撑板3与安装坑道发生碰撞，所述支撑限位挡板44分别与第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65配合，对连接板2轴向位移进行限位；所述连接板2侧边可通过设置固定孔位，从而改变第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65的安装固定位置，进而限定连接板2纵向位移距离，所述连接板2侧边设有的固定孔位可根据车辆的载荷和对车轮支撑板1造成的冲击力进行布设所在位置，导向组件进行限位后，车轮支撑板1沿纵向位移的最大距离为
±
100
㎜
，大于普通定位滑板位移距离(
±
70
㎜
)，可满足重型车辆惯性冲击带来的平移量需求。
52.所述滑动组件包括沿纵向且对称滑动设于底座支撑板3的滚针轴承组43。通过在底座支撑板3顶部沿纵向对称设有两组滚针轴承安装槽31，将滚针轴承组43安转在滚针轴承安装槽31内，使滚针轴承组43与连接板2底部滑动连接，可将连接板2上的载荷平均分布施加在两列滚针轴承组43上，提高了结构强度，减缓了轴向冲击力，防止车辆长期检测所带来的动负荷使底座支撑板3受压不均导致变形。
53.所述滚针轴承组43采用iko ft4043系列型号，单个轴承额定负荷高达127000n，完全可以满足整车5t的重量或12.7t的冲击重量。
54.本发明的定位后滑板，通过在车轮支撑板1设有加强筋101和加强边框102，增大了
车轮支撑板1的结构强度；通过平面轴承54增大了转动时的支撑面积，为车轮支撑板1提供轴向支撑，通过推力轴承55为车轮支撑板1提供径向支撑，在有限的空间内获得了高载荷能力和高的刚度；通过滚针轴承组43与连接板2底部滑动连接，可将连接板2上的载荷平均分布施加在两列滚针轴承组43上，提高了结构强度，减缓了轴向冲击力；总而言之，本发明的定位后滑板，通过对整体结构的强化，将滑动与转动功能分开，通过各种轴承配合均化载荷，提高了设备整体的强度、刚度、承载力，能够满足大载荷车辆的冲击，并在高强度的检测工作中保持结构强度不变形，其整体使用寿命长。
55.本发明的定位后滑板，通过第一l型限位块62、第二l型限位块63、第三l型限位块64和第四l型限位块65使连接板2扣合在底座支撑板3上，有效限制了横向偏移，进一步地通过导向组件进行导向，使连接板2沿纵向保持直线进行位移，提高了四轮定位时的检测精度。
56.本发明的定位后滑板，所述l型限位块在实现对连接板2进行横向限位，将连接板2与底座支撑板3扣合连接避免两者脱离的同时，可配合支撑限位挡板44对连接板2纵向位移进行限制；通过l型限位块可实现多种功能，在有限的空间内精简了整体装置功能部件需求，使整体结构简单紧凑，降低了生产成本，同时也有利于后期维护工作展开。
57.本发明的定位后滑板，通过转动角度限制单元7对车轮支撑板1转动角度进行限制，使车轮支撑板1转动角度限制在
±
10
°
以内；通过导向组件进行限位，使车轮支撑板1沿纵向位移的最大距离为
±
100
㎜
；满足了军用车辆和非标车辆车轮的转动角度和惯性冲击平移量需求。
58.本发明的定位后滑板，在所述车轮支撑板1在完成滑动和转动工作后，通过设于纵向位移导向单元4和转动角度限制单元7上的复位弹簧，可实现自动回位功能，不需要人工复位，提高了检测效率。
59.本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。