一种支撑组件及全自动油压机的制作方法

1.本实用新型涉及油压机设备技术领域，具体为一种支撑组件及全自动油压机。


背景技术：

2.油压机是一种通过专用液压油做为工作介质，通过液压泵作为动力源，完成一定机械动作来作为生产力的一种机械。
3.目前，油压机的液压缸通常安装在支撑组件的顶板上，液压缸工作伸长时，其活动端向下移动并带动压板来对待加工物体进行挤压，油压机的顶板会受到液压缸的反作用力，因此油压机支撑组件的整体强度具有重要的地位。
4.但现有的油压机，其顶板大多由两根或者四根支撑柱进行支撑，顶板的强度仅有自身材料以及厚度来决定，因此顶板受到液压缸的反作用力后为避免其发生变形，通常需要将顶板设置的较厚，这就导致了整个支撑组件的重量较大，不易安装。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种支撑组件及全自动油压机，以解决上述背景技术中提出的油压机支撑组件的整体重量较大不易安装的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种支撑组件，所述支撑组件包括：
7.支撑顶板，所述支撑顶板的中部贯穿开设有安装孔，所述安装孔的内腔固定贯穿设置有液压缸本体，所述支撑顶板的四角处均固定连接有连接套筒，所述连接套筒的外侧壁固定连接有第一加筋板，所述第一加筋板的上端面与支撑顶板的下表面固定连接，所述第一加筋板的一端指向安装孔的圆心处；
8.第二加筋板，所述第二加筋板设置为圆环形，所述第二加筋板固定在支撑顶板的下表面并与安装孔同心，所述第二加筋板与第一加筋板固定连接；及
9.支撑立柱，所述支撑立柱插接于连接套筒的内腔并由连接架定位，所述支撑立柱的下端与外界工作台固定连接。
10.优选的，所述支撑立柱设置有四个，四个所述支撑立柱分别与四个连接套筒一一对应，实现了对支撑顶板的支撑，并确保支撑顶板保持稳定不易发生倾斜。
11.优选的，所述第二加筋板设置有多个，多个所述第二加筋板的直径依次增大并保持同心，所述第一加筋板的侧面和第二加筋板的侧面均开设有多个均匀散布的减重圆孔，实现了对支撑顶板结构的进一步加强。
12.优选的，所述安装孔的正下方设置有连接法兰，所述连接法兰通过螺栓与液压缸本体外筒上的法兰盘固定连接，从而实现了对液压缸本体的固定。
13.优选的，所述连接架设置为“匚”字形，所述连接架的截面设置为“t”字形，因此连接架自身具有较高的强度，不会轻易发生形变。
14.优选的，所述连接套筒的侧面和支撑立柱上端的侧面均贯穿开设有两个连接插
孔，且两个所述连接插孔分别与连接架的两端正对应，所述连接插孔与连接架的截面相适配，所述连接架的端部活动贯穿连接插孔的内腔，实现了对连接套筒和支撑立柱之间的固定连接。
15.优选的，所述连接架端部的表面粘接有橡胶凸起，所述橡胶凸起位于连接套筒的外侧，避免了连接架与连接套筒之间轻易发生分离。
16.一种全自动油压机，包括上述的支撑组件。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
18.本实用新型提出的支撑组件及全自动油压机通过在支撑顶板的下表面四角处均固定连接有连接套筒，连接套筒套接在支撑立柱的上端外侧，连接套筒的外侧壁固定连接有第一加筋板，且第一加筋板的一端指向支撑顶板的中心，支撑顶板的下表面固定连接有第二加筋板，因此第一加筋板和第二加筋板能够加强支撑顶板的整体强度，使得支撑顶板不易发生变形，并减小整个支撑组件的重量，确保支撑顶板更加便于安装在支撑立柱的上端。
附图说明
19.图1为本实用新型整体结构立体示意图；
20.图2为本实用新型支撑顶板结构立体示意图；
21.图3为本实用新型连接架与连接套筒结构分离示意图；
22.图4为本实用新型连接架结构立体示意图。
23.图中：1、支撑顶板；2、安装孔；3、连接套筒；4、第一加筋板；5、第二加筋板；6、液压缸本体；7、支撑立柱；8、连接架；9、连接法兰；10、减重圆孔；11、橡胶凸起；12、连接插孔。
具体实施方式
24.为了使本发明的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本发明实施例，并不用于限定本发明实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.实施例一
26.请参阅图1-图4，本实用新型提供一种技术方案：一种支撑组件，支撑组件包括：支撑顶板1、第二加筋板5和支撑立柱7。
27.具体的，在支撑顶板1的中部贯穿开设有安装孔2，安装孔2的内腔固定贯穿设置有液压缸本体6，液压缸本体6通过液压油管与外界油箱连通，液压缸本体6自身能够伸缩并带动其下端的压板进行上下移动，以此来对待加工物体进行挤压，支撑顶板1的四角处均固定连接有连接套筒3，连接套筒3的外侧壁固定连接有第一加筋板4，第一加筋板4的上端面与支撑顶板1的下表面固定连接，第一加筋板4的一端指向安装孔2的圆心处，结合图1和图2，第一加筋板4的设置加强了支撑顶板1整体的强度，确保支撑顶板1受到液压缸本体6工作时产生的反作用力后，不会轻易发生变形；
28.其次，第二加筋板5设置为圆环形，第二加筋板5固定在支撑顶板1的下表面并与安
装孔2同心，第二加筋板5与第一加筋板4固定连接，第二加筋板5的设置能够进一步提高支撑顶板1的强度；
29.进一步的，支撑立柱7插接于连接套筒3的内腔并由连接架8定位，支撑立柱7的下端与外界工作台固定连接，支撑立柱7的设置用于对支撑顶板1进行支撑，并且支撑立柱7与连接套筒3之间保持固定，从而能够对液压缸本体6的外筒进行定位。
30.实施例二
31.在实施例一的基础上，为了避免支撑顶板1发生倾斜，本技术的支撑立柱7设置有四个，四个支撑立柱7分别与四个连接套筒3一一对应，设置四个支撑立柱7能够减小各自承受的拉力，并避免支撑顶板1发生倾斜。
32.实施例三
33.在实施例二的基础上，为了进一步提高支撑顶板1的强度，本技术的第二加筋板5设置有多个，多个第二加筋板5的直径依次增大并保持同心，第一加筋板4的侧面和第二加筋板5的侧面均开设有多个均匀散布的减重圆孔10，如图2所示，多个第二加筋板5的设置能够更好的加强支撑顶板1的强度，同时减重圆孔10的开设减小了第一加筋板4和第二加筋板5的重量，因此支撑顶板1无需通过增加自身厚度来实现提高强度的效果，也就是说，第一加筋板4、第二加筋板5和减重圆孔10的设置能够在提高支撑顶板1强度的同时降低整体的重量。
34.实施例四
35.在实施例三的基础上，为了对连接法兰9进行固定安装，本技术还具有在安装孔2的正下方设置有连接法兰9，连接法兰9通过螺栓与液压缸本体6外筒上的法兰盘固定连接，液压缸本体6包括外筒和可伸缩的活塞杆，外筒的表面固定有法兰盘，其与连接法兰9之间通过螺栓连接，用于对液压缸本体6进行固定安装。
36.实施例五
37.在实施例四的基础上，为了对支撑立柱7和连接套筒3进行连接，本技术的连接架8设置为“匚”字形，在连接套筒3的侧面和支撑立柱7上端的侧面均贯穿开设有两个连接插孔12，且两个连接插孔12分别与连接架8的两端正对应，连接插孔12与连接架8的截面相适配，连接架8的端部活动贯穿连接插孔12的内腔，结合图1、图3和图4，连接套筒3由上而下套在支撑立柱7的上端外侧后，连接架8的端部水平穿过连接插孔12的内腔，即可对连接套筒3和支撑立柱7进行固定连接，并且连接架8的截面设置为“t”字形，能够有效提高自身的强度，以避免发生形变而导致支撑立柱7与连接套筒3之间发生相对滑动。
38.实施例六
39.在实施例五的基础上，为了避免连接架8与连接套筒3之间轻易发生分离，本技术还具有在连接架8端部的表面粘接有橡胶凸起11，橡胶凸起11位于连接套筒3的外侧，橡胶凸起11自身能够进行弹性形变，橡胶凸起11的设置能够防止连接架8与连接套筒3轻易发生脱离，但通过手动抽拉连接架8使得橡胶凸起11发生弹性形变后，能够将连接架8从连接插孔12的内腔抽出，进而将支撑顶板1从支撑立柱7的上端拆下。
40.一种全自动油压机，包括上述的支撑组件。
41.实际使用时，首先将液压缸本体6由下而上穿过安装孔2的内腔，然后使用螺栓将液压缸本体6外筒上的法兰盘与连接法兰9进行固定连接，再将支撑顶板1由上而下移动并
使得连接套筒3套在支撑立柱7的上端外侧，接着将连接架8水平插入连接插孔12的内腔，即可对连接套筒3和支撑立柱7之间进行固定连接；
42.当液压缸本体6工作时，液压油经液压油管通入液压缸本体6的外筒内，进而能够带动液压缸本体6下端的压板随之下移并对其下方的待加工物体进行挤压。
43.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。