一种电池盖帽检测装置的制作方法

1.本发明涉及电池生产技术领域，更具体的是涉及一种电池盖帽检测装置。


背景技术：

2.锂电池盖帽是锂电池的组件，它在锂电池上起正极导电端子的作用、起安全阀门的作用，还提供电池封闭功能。锂电池盖帽包括顶盖、胶圈、防爆膜片、铝片/镍片及孔板。顶盖安装在胶圈的顶端。孔板安装在胶圈的底端。铝片/镍片安装在胶圈的中部，位于顶盖和孔板之间。所述的铝片/镍片与孔板之间设有防爆膜片。孔板底面上设有焊接点凹处。安装时，在孔板的焊接点凹处通过激光点焊将防爆膜片和孔板焊接在一起，这样焊接点凹处会留下激光焊点。激光焊点与焊接点凹处结合较紧密。
3.电池盖帽在制造过程中因振动盘搬运掉落、外观受损、品质不良等各种因素，部分电池盖帽会出现气孔损伤等缺陷，如果将这些有气孔缺陷的盖帽安装到电池上，后期就会导致电池不能正常密封电解液，有漏液、杂质进入电池等等风险，影响电池品质，因此会使用检测装置对其进行检测。专利号为cn202020447776.9的中国专利公开了一种用于新能源电池盖帽内孔检测工装，包括第一连接块，第一连接块的内部有滑槽，本发明通过进料孔可以对盖帽进行存放，通过送料孔可以将需要检测的盖帽放置至送料孔内，通过伸缩气缸、推块可以将送料块通过与滑槽的滑动连接向玻璃板的方向进行移动并使放置有盖帽的送料孔置于两个相机组件的镜头之间，并在相机组件拍摄结束后再次通过伸缩气缸将送料孔置于玻璃板外从而使送料孔内的盖帽下落从中脱离，之后再次通过伸缩气缸伸缩端的伸缩使送料块复位，当送料块复位后下一个盖帽将下落至送料孔内并通过伸缩气缸伸缩端的伸缩进行下一次的检测，该设备整体结构简单，操作方便，实用性好。
4.但是上述专利不能对存在缺陷的电池盖帽进行自动下料和单独储存，不能起到良好的区分作用，容易将废品与良品混淆，虽然其他现有的检测装置能够通过吹气的方式将废品吹出，但是此方式不便于对废品进行收纳。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于：为了解决上述技术问题，本发明提供一种电池盖帽检测装置。
6.本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
7.一种电池盖帽检测装置，包括检测组件和置料箱，还包括传送组件、推板和推送组件；
8.检测组件包括支座，支座的正面开设有凹槽，凹槽的顶部和底部分别设置有第一检测头和第二检测头，第一检测头和第二检测头之间设置有第一透明板；
9.置料箱位于检测组件的右侧且侧面与检测组件相贴合，置料箱包括箱体，箱体被分隔板分隔成废料槽和储料槽，废料槽位于靠近检测组件的一侧，废料槽的顶部开设有废料下料口，废料槽内的底部设置气缸，气缸的上方设置有与废料槽内壁连接的封闭板，气缸的顶端连接有推杆，推杆的一端穿过封闭板且连接有与废料下料口相匹配的堵块，废料槽
靠近顶部的内壁上连接有喷头，喷头与外部的喷气装置连接，储料槽的顶部为开口；
10.传送组件安装在支撑架上，传送组件位于检测组件的左侧且侧面与检测组件相贴合，传送组件包括传送带；
11.推板位于传送带的顶面，且推板的底面与传送带的顶面相接触，第一透明板与传送带和置料箱的顶面齐平，推板沿竖直方向开设有检测通槽，检测通槽的顶部设置有第二透明板，第二透明板的两侧与推板连接，推板远离置料箱的一端与推送组件连接，推送组件用于将推板沿水平方向推动或拉回。
12.进一步地，检测通槽的数量为多个且沿推板的长轴方向均匀分布。
13.进一步地，传送组件和推送组件之间还设置有一个置料箱。
14.进一步地，推送组件包括支撑台，支撑台的顶部沿设置方向开设有安装槽，安装槽的内部设置有两个驱动组件，两个驱动组件对称设置在支撑台的内壁上；
15.驱动组件包括第一连板、第二连板、第三连板、驱动板和驱动凸起，第一连板的一端与支撑台的内壁转动连接，支撑台的外壁设置有驱动电机，驱动电机的输出轴穿过支撑台且与第一连板与支撑台的连接端连接，第一连板的另一端背向驱动电机的一面与第二连板的一端转动连接，第二连板的另一端与第三连板的一端转动连接，第三连板的另一端与支撑台的内壁转动连接，第三连板位于第一连板的斜上方位置；
16.驱动板的底部设置有两个底部凸沿，两个底部凸沿与分别与两个第二连板的中部凸沿转动连接，驱动板的顶部设置有多个驱动凸起，推板上开设有多个与驱动凸起相匹配的通孔。
17.进一步地，第一连板、第二连板、第三连板和底部凸沿之间均采用铰接的连接方式连接。
18.进一步地，通孔的每个侧面与驱动凸起的每个侧面的距离为2～5mm。
19.进一步地，支撑台的顶面位于安装槽的两侧沿长轴方向均开设有凹部，两个凹部与安装槽的顶部形成限位滑槽，限位滑槽与推板相匹配。
20.进一步地，限位滑槽的两侧壁与底面分别与推板的两侧壁和底面相接触。
21.进一步地，堵块与推杆采用可拆卸的方式连接。
22.进一步地，第一透明板和第二透明板均采用玻璃制成。
23.本发明的有益效果如下：
24.1.本发明通过检测组件、置料箱、传送组件、推板和推送组件的配合，在推送组件的推动作用下，将推板朝检测组件的方向推动，当检测通槽移动至检测头下方后，检测组件对检测通槽中的电池盖帽进行检测，判断其是否符合标准，如果该电池盖帽存在缺陷，气缸启动，推杆带动堵块向下运动，推送组件推动推板继续向前移动，当检测通槽移动至废料下料口时，废弃的电池盖帽从废料下料口落入废料槽中，如果该电池盖帽不存在缺陷，气缸不启动，推送组件将推板继续向前推动时，检测通槽位于储料槽上方时，电池盖帽从开口落入储料槽中；本发明能够将存在缺陷的电池盖帽提前收纳至废料槽中，对存在缺陷的电池盖帽进行自动下料和单独储存。
25.2.本发明通过设置两个置料箱，并且两个置料箱分别位于检测组件的左右两侧，在对推板下方最后一个电池盖帽进行检测后，不用继续再次向前推动推板，直接通过推送组件将推板反向拉回，在将第一个检测通槽拉回至传送带上的过程中，最后一个电池盖帽
会经过左侧的置料箱，并会落入该置料箱的废料槽或储料槽中，可以实现节省工作步骤和时间的目的，提高检测效率。
26.3.本发明通过支撑台、安装槽的两个驱动组件配合，通过驱动电机驱动第一连板转动，第一连板带动第二连板和第三连板运动，从而使得驱动板作上下往复运动，并在往复运动过程中推动推板向前运动，反之，当驱动电机反向旋转时，驱动板上的驱动凸起会将推板拉回。
附图说明
27.图1是本发明的结构示意图；
28.图2是本发明中推板的结构示意图；
29.图3是本发明图2中a处的放大图；
30.图4是本发明中驱动组件的结构示意图；
31.图5是本发明中驱动组件拆除驱动板厚的结构示意图。
32.附图标记：1-检测组件；2-支座；3-第一检测头；4-凹槽；5-喷头；6-废料下料口；7-堵块；8-废料槽；9-第一透明板；10-支撑台；11-第二透明板；12-检测通槽；13-储料槽；14-箱体；15-封闭板；16-分隔板；17-推杆；18-气缸；19-第二检测头；20-传送组件；21-传送带；22-支撑架；23-推板；24-通孔；25-推送组件；26-安装槽；27-凹部；28-第一连板；29-第二连板；30-驱动凸起；31-驱动组件；32-第三连板；33-驱动板；34-底部凸沿；35-中部凸沿。
具体实施方式
33.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
34.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.实施例1
36.如图1所示，本实施例提供一种电池盖帽检测装置，包括检测组件1和置料箱，还包括传送组件20、推板23和推送组件25；
37.检测组件1包括支座2，支座2的正面开设有凹槽4，凹槽4的顶部和底部分别设置有第一检测头3和第二检测头19，第一检测头3和第二检测头19之间设置有第一透明板9；
38.置料箱位于检测组件1的右侧且侧面与检测组件1相贴合，置料箱包括箱体14，箱体14被分隔板16分隔成废料槽8和储料槽13，废料槽8位于靠近检测组件1的一侧，废料槽8的顶部开设有废料下料口6，废料槽8内的底部设置气缸18，气缸18的上方设置有与废料槽8内壁连接的封闭板15，气缸18的顶端连接有推杆17，推杆17的一端穿过封闭板15且连接有与废料下料口6相匹配的堵块7，废料槽8靠近顶部的内壁上连接有喷头5，喷头5与外部的喷气装置连接，储料槽13的顶部为开口；
39.传送组件20安装在支撑架22上，传送组件20位于检测组件1的左侧且侧面与检测组件1相贴合，传送组件20包括传送带21；
40.推板23位于传送带21的顶面，且推板23的底面与传送带21的顶面相接触，第一透明板9与传送带21和置料箱的顶面齐平，推板23沿竖直方向开设有检测通槽12，检测通槽12的顶部设置有第二透明板11，第二透明板11的两侧与推板23连接，推板23远离置料箱的一端与推送组件25连接，推送组件25用于将推板23沿水平方向推动或拉回。
41.本发明通过检测组件1、置料箱、传送组件20、推板23和推送组件25的配合，在推送组件25的推动作用下，将推板23朝检测组件1的方向推动，当检测通槽12移动至检测头下方后，检测组件1对检测通槽12中的电池盖帽进行检测，判断其是否符合标准，如果该电池盖帽存在缺陷，气缸18启动，推杆17带动堵块7向下运动，推送组件25推动推板23继续向前移动，当检测通槽12移动至废料下料口6时，废弃的电池盖帽从废料下料口6落入废料槽8中，如果该电池盖帽不存在缺陷，气缸18不启动，推送组件25将推板23继续向前推动时，检测通槽12位于储料槽13上方时，电池盖帽从开口落入储料槽13中；本发明能够将存在缺陷的电池盖帽提前收纳至废料槽8中，对存在缺陷的电池盖帽进行自动下料和单独储存。
42.实施例2
43.本实施例是在实施例1的基础上，关于提高检测效率做出进一步地优化说明。
44.如图1所示，检测通槽12的数量为多个且沿推板23的长轴方向均匀分布。
45.进一步地，传送组件20和推送组件25之间还设置有一个置料箱。
46.本发明通过设置两个置料箱，并且两个置料箱分别位于检测组件1的左右两侧，在对推板23下方最后一个电池盖帽进行检测后，不用继续再次向前推动推板23，直接通过推送组件25将推板23反向拉回，在将第一个检测通槽12拉回至传送带21上的过程中，最后一个电池盖帽会经过左侧的置料箱，并会落入该置料箱的废料槽8或储料槽13中，可以实现节省工作步骤和时间的目的，提高检测效率。
47.实施例3
48.本实施例是在上述实施例基础上，关于推送组件25的结构做出说明。
49.如图2、图4和图5所示，推送组件25包括支撑台10，支撑台10的顶部沿设置方向开设有安装槽26，安装槽26的内部设置有两个驱动组件31，两个驱动组件31对称设置在支撑台10的内壁上；
50.驱动组件31包括第一连板28、第二连板29、第三连板32、驱动板33和驱动凸起30，第一连板28的一端与支撑台10的内壁转动连接，支撑台10的外壁设置有驱动电机，驱动电机的输出轴穿过支撑台10且与第一连板28与支撑台10的连接端连接，第一连板28的另一端背向驱动电机的一面与第二连板29的一端转动连接，第二连板29的另一端与第三连板32的一端转动连接，第三连板32的另一端与支撑台10的内壁转动连接，第三连板32位于第一连板28的斜上方位置；
51.驱动板33的底部设置有两个底部凸沿34，两个底部凸沿34与分别与两个第二连板29的中部凸沿35转动连接，驱动板33的顶部设置有多个驱动凸起30，推板23上开设有多个与驱动凸起30相匹配的通孔24。
52.作为一种可实施地方式，第一连板28、第二连板29、第三连板32和底部凸沿34之间均采用铰接的连接方式连接。
53.作为一种优选地方式，通孔24的每个侧面与驱动凸起30的每个侧面的距离为2～5mm。
54.本发明通过支撑台10、安装槽26的两个驱动组件31配合，通过驱动电机驱动第一连板28转动，第一连板28带动第二连板29和第三连板32运动，从而使得驱动板33作上下往复运动，并在往复运动过程中推动推板23向前运动，反之，当驱动电机反向旋转时，驱动板33上的驱动凸起30会将推板23拉回。
55.实施例4
56.本实施例是在上述实施例基础上，关于推板23运动的稳定性处理做出说明。
57.如图3所示，支撑台10的顶面位于安装槽26的两侧沿长轴方向均开设有凹部27，两个凹部27与安装槽26的顶部形成限位滑槽，限位滑槽与推板23相匹配。
58.作为一种优选地方式，限位滑槽的两侧壁与底面分别与推板23的两侧壁和底面相接触。
59.实施例5
60.本实施例是在上述实施例基础上，对本发明做出进一步地优化说明。
61.如图1所示，优选地，堵块7与推杆17采用可拆卸的方式连接。
62.优选地，第一透明板9和第二透明板11均采用玻璃制成。
63.本发明的工作原理为：传送组件20的传送带21的传输频率与推板23的运动相配合，传送带21将一个电池盖帽传输至对应的检测通槽12中后，启动驱动电机，驱动电机驱动第一连板28转动，第一连板28带动第二连板29和第三连板32运动，从而使得驱动板33作上下往复运动，并在往复运动过程中推动推板23向前运动，该检测通槽12被推动至检测组件1上，此时下一个检测通槽12位于传送带21上，传送带21再次进行传输，将下一个待检测的电池盖帽传输至此检测通槽12中，检测组件1对电池盖帽检测，判断其是否合格，如果合格，推送向前推动推板23，当检测通槽12位于出料槽上方时，电池盖帽从开口落入；如果不合格，气缸18会被启动，并带动推杆17向下运动，推杆17同步带动堵块7向下运动，堵块7脱离废料下料口6，推送组件25推动推板23向前移动时，不合格的电池盖帽会从废料下料口6落入废料槽8中，为了防止电池盖帽掉落在堵块7的顶部，被堵块7再次顶出，通过喷气装置向喷头5喷出气体，从而将电池盖帽从堵块7上喷下，掉落至废料槽8中，下一个电池盖帽此时位于检测组件1上，待检测完成后，推送组件25再次推动推板23，进行下料。
64.需要说明的是，传送组件20为现有的具有传输功能的装置，可与现有的振动盘连接，直接将电池盖帽有序输出，只需要控制其开启关闭频率即可，此处不再赘述。