溶出隔膜泵新型喂料装置的制作方法

1.本实用新型涉及隔膜泵喂料装置技术领域，更具体地说，涉及溶出隔膜泵新型喂料装置。


背景技术：

2.如附图1示，来自原料磨已研磨好的合格矿浆经脱硅槽进行停留预脱硅后，经过喂料泵输送至高压隔膜泵，再由高压隔膜泵注入溶出机组。脱硅槽与隔膜泵中间增加喂料泵的目的是，为了保证隔膜泵稳定运行，需要保证隔膜泵进口压力在0.3mpa以上，因此喂料泵为增压输送的作用。
3.但设置有喂料泵会提高成本，造成资源的浪费，同时增加喂料泵会增加人员劳动量以及维修监测成本，因此我们技术人员提供了溶出隔膜泵新型喂料装置，以解决这类问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供溶出隔膜泵新型喂料装置，以解决以往溶出隔膜泵喂料需要设置喂料泵调节压力的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案。
6.溶出隔膜泵新型喂料装置，包括安装板，所述安装板的顶部固定安装有脱硅槽本体与隔膜泵本体，所述隔膜泵本体位于脱硅槽本体的右侧，所述脱硅槽本体的右侧开设有与其内部相连通的出料口，所述出料口的内部固定连接有连通管，所述连通管的内部与脱硅槽本体的内部相连通，所述连通管的另一端贯穿出料口并固定连接在隔膜泵本体上，所述安装板的顶部固定连接有中控箱，所述中控箱的内部集成有单片机与远传模块，所述脱硅槽本体的内部安装有液位传感器，所述液位传感器与远传模块均与单片机信号连接。
7.作为上述技术方案的进一步描述：所述连通管上套设有可拆卸式连接有保温套，所述保温套由硅胶布材料制成。
8.作为上述技术方案的进一步描述：所述出料口的位置处于脱硅槽本体的中间位置。
9.作为上述技术方案的进一步描述：所述液位传感器的位于距离脱硅槽本体内底壁的二十米处。
10.作为上述技术方案的进一步描述：所述脱硅槽本体上固定安装有提示灯，所述提示灯与单片机信号连接。
11.相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
12.本实用新型通过将脱硅槽本体设置为总高26米、内部矿浆液面保持20米以上与出料口开设在脱硅槽本体中间位置，从而使得隔膜泵进口压力静压可以控制在0.3mpa以上，脱硅槽本体内的料浆靠物料自身压力进入到隔膜泵本体3进口，同时可以保证隔膜泵本体进口压力，进而能够取消喂料泵设备，达到了节能降耗，简化工艺的目的，同时能够简化了
机组供料及隔膜泵本体倒运操作，降低了员工的操作劳动强度，节省检修维护成本。
附图说明
13.图1为原隔膜泵喂料流程示意图；
14.图2为本实用新型的立体结构示意图；
15.图3为本实用新型的图2中a处放大结构示意图；
16.图4为本实用新型的原理示意图。
17.图中标号说明：
18.1、安装板；2、脱硅槽本体；3、隔膜泵本体；4、出料口；5、连通管；6、中控箱；7、单片机；8、远传模块；9、液位传感器；10、保温套；11、提示灯。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；
20.请参阅图2～4，本实用新型中，溶出隔膜泵新型喂料装置，包括安装板1，安装板1的顶部固定安装有脱硅槽本体2与隔膜泵本体3，隔膜泵本体3位于脱硅槽本体2的右侧，脱硅槽本体2的右侧开设有与其内部相连通的出料口4，出料口4的内部固定连接有连通管5，连通管5的内部与脱硅槽本体2的内部相连通，连通管5的另一端贯穿出料口4并固定连接在隔膜泵本体3上，安装板1的顶部固定连接有中控箱6，中控箱6的内部集成有单片机7与远传模块8，脱硅槽本体2的内部安装有液位传感器9，液位传感器9与远传模块8均与单片机7信号连接，其中隔膜泵本体3右侧管道与溶出机组相连接。
21.本实用新型中，来自原料磨已研磨好的合格矿浆经脱硅槽本体2进行停留预脱硅后，脱硅槽本体2内的料浆靠物料自身压力进入到隔膜泵本体3进口，同时可以保证隔膜泵本体3进口压力，进而能够取消喂料泵设备，达到了节能降耗，简化工艺的目的，同时能够简化了机组供料及隔膜泵本体3倒运操作，降低了员工的操作劳动强度，节省检修维护成本，在进行喂料的过程中处于脱硅槽本体2内部的液位传感器9会实时对脱硅槽本体2内部的矿浆液面进行监测，若液面低于液位传感器9时单片机7则会接收到信号，单片机7通过远传模块8将信号传递给使用人员，使用人员即可进行及时检修。
22.请参阅图2与3，其中：连通管5上套设有可拆卸式连接有保温套10，保温套10由硅胶布材料制成。
23.本实用新型中，保温套10的设置可以提高连通管5的保温效果，从而使得连通管5内部的矿浆保持恒定温度，避免处于高温或低温环境影响矿浆的输送。
24.请参阅图2与3，其中：出料口4的位置处于脱硅槽本体2的中间位置。
25.本实用新型中，因矿浆中的固体颗粒会逐渐在脱硅槽本体2底部沉积，为保证自压出料通畅，因此选择在脱硅槽本体2中部出料，防止沉积的矿浆物料堵塞连通管5。
26.请参阅图4，其中：液位传感器9的位于距离脱硅槽本体2内底壁的二十米处。
27.本实用新型中，矿浆密度经测量为1501kg/m3，根据p(静压)＝密度*液位*重力加速度(9.8m/s2)，因此经核算脱硅槽本体2液位控制在20米以上时，隔膜泵本体3进口压力静压可以控制在0.3mpa以上，因此液位传感器9需要保持在20米高度避免达不到压力。
28.请参阅图2与4，其中：脱硅槽本体2上固定安装有提示灯11，提示灯11与单片机7信号连接。
29.本实用新型中，当单片机7接收到液位传感器9传输的信号的同时会控制提示灯11通电工作，提示灯11通电后进行灯光闪烁，从而对附近的使用人员起到提示作用，避免压力达不到影响对溶出机组的喂料。
30.工作原理：来自原料磨已研磨好的合格矿浆经脱硅槽本体2进行停留预脱硅后，矿浆密度经测量为1501kg/m3，根据p(静压)＝密度*液位*重力加速度(9.8m/s2)，因此经核算脱硅槽液位控制在20米以上时，隔膜泵进口压力静压可以控制在0.3mpa以上，脱硅槽总高26米，因矿浆中的固体颗粒会逐渐在脱硅槽本体2底部沉积，为保证自压出料通畅，因此选择在脱硅槽本体2中部出料，防止沉积的矿浆物料堵塞连通管5，脱硅槽本体2内的料浆靠物料自身压力进入到隔膜泵本体3进口，同时可以保证隔膜泵本体3进口压力，进而能够取消喂料泵设备，达到了节能降耗，简化工艺的目的，同时能够简化了机组供料及隔膜泵本体3倒运操作，降低了员工的操作劳动强度，节省检修维护成本，在进行喂料的过程中处于脱硅槽本体2内部的液位传感器9会实时对脱硅槽本体2内部的矿浆液面进行监测，若液面低于液位传感器9时单片机7则会接收到信号，单片机7通过远传模块8将信号传递给使用人员，使用人员即可进行及时检修。
31.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。