一种风口型材冲孔机的制作方法

1.本技术涉及冲孔机的技术领域，尤其是涉及一种风口型材冲孔机。


背景技术：

2.中央空调的风口比较常见的形式是百叶式，一般包括外框、内框以及安装在外框和内框之间的各种部件(例如导风条、连接柱、卡扣等)。中央空调的外框和内框均是由四根型材拼接而成的，当外框和内框均各自组装完成后，工人需要通过锚钉将卡扣安装在外框和内框中的型材的预留孔上。
3.目前，型材上的预留孔需要工人手动进行打孔，在打孔过程中，工人将通过测量尺确定预留孔的打孔位置，并在打孔位置处进行标记，然后再通过打孔工具进行打孔。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：工人通过目测和测量尺的方式对型材进行打孔，则容易产生加工误差，较大的加工误差将导致卡扣无法正常地安装在外框和内框中的型材的预留孔上，导致外框和内框无法正常的组装在一起；另外，手动定位预留孔的位置并手动对标记处进行打孔，则加工效率较为低下，因此需要改进。


技术实现要素：

5.为了提高型材的冲孔效率和冲孔精确度，本技术提供一种风口型材冲孔机。
6.本技术提供的一种风口型材冲孔机，采用如下的技术方案：一种风口型材冲孔机，包括沿水平方向依次设置并供至少一组型材组并排放置的上料架、置物架、下料架，型材组包括一个型材本体或至少两个并排放置的型材本体；
7.置物架上设有若干用于将对应的型材组从上料架导向至下料架的导向件和用于对所有导向件上的型材组打孔的打孔组件，导向件沿置物架宽度方向依次排布；下料架上设有用于将所有导向件上的型材组夹持固定的夹具和用于带动夹具沿型材组长度方向运动的直线导轨；还包括plc，打孔组件、夹具和直线导轨均耦接于plc；plc可根据用户输入的型材组长度大小来计算确定位于边部的冲孔至型材组端部的距离，并对型材组位于两个边部冲孔之间的部分进行等距分段，从而确定各个冲孔的位置；然后plc将通过直线导轨控制夹具进行间歇式移动，夹具将带动型材组间歇式移动，使得各个待冲孔部位依次运动至打孔组件的正下方；plc还将控制打孔组件对其下方静止的型材组进行间歇式打孔。
8.可选的，所述上料架沿自身长度方向滑移连接有用于推动型材组运动的推动板，推动板上安装有红外测距传感器，红外测距传感器可测量推动板与夹具之间的距离并将所测量的数据值传输至plc；当夹具与推动板共同夹持于型材组时，夹具与推动板之间的距离等于型材组的长度。
9.可选的，所述导向件包括安装在置物架上的支撑板，支撑板上安装有若干列沿置物架宽度方向依次排布的挡件单元，每两列相邻的挡件单元均共同围成供型材本体滑动穿设的限位腔。
10.可选的，所述夹具包括安装在直线导轨上的安装板，安装板上安装有托板和至少
一个第一气缸，托板的上表面供型材组搁置并安装有供型材组端部抵触的抵块，所有第一气缸的活塞杆均沿竖直方向延伸并共同连接有同一个压板，压板上设有若干用于将型材组压紧在托板上的抵柱。
11.可选的，所述抵块在托板上设有多个并与型材组一一对应，抵块沿置物架长度方向滑移连接于托板。
12.可选的，所述抵块上设有沿置物架长度方向延伸的调节槽，调节槽贯穿于抵块的上下两侧；托板上螺纹配合有用于将抵块压紧在托板上表面的固定螺栓，固定螺栓可沿调节槽长度方向滑动嵌设在调节槽内。
13.可选的，所述抵柱包括沿竖直方向滑动穿设于压板的螺杆和设于螺杆底端的压盘，压板上安装有供螺杆螺纹配合的螺筒，螺杆上套设有连接弹簧，连接弹簧的两端分别抵紧于压板和压盘相对的一侧。
14.可选的，所述打孔组件包括安装在置物架上的支撑架，支撑架上安装有第二气缸，第二气缸的活塞杆沿竖直方向延伸并连接有横板，横板下表面可拆连接有拆卸板，拆卸板上设有若干开口朝下并用于压紧对应型材组上侧的软罩，软罩的内侧安装有若干用于冲压型材组的冲压头。
15.可选的，所述横板上安装有至少一个套筒，置物架上安装有至少一个供套筒沿竖直方向滑动套设的插杆，套筒与插杆一一对应。
16.可选的，所述插杆包括竖直安装在置物架上的内杆，内杆上沿竖直方向滑动套设有外筒，外筒通过缠绕在内杆上的复位弹簧连接于置物架；外筒的外侧壁上设有若干过半球槽，过半球槽内滚动嵌设有用于抵触套筒内壁的滚珠。
17.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
18.1.导向件的设置，能够对型材组移动方向进行限位，保证嵌设在导向件内的型材组稳定、笔直移动；
19.2.夹具上抵块在托板上位置和抵柱到托板的间距均能够调节，使得夹具能够夹紧不同厚度、不同规格的型材，扩大夹具的使用范围；
20.3.当推动板将上料架上型材组推向夹具，且夹具的抵块与推动板共同夹持于型材组时，推动板上红外测距传感器启动测量推动板与夹具之间的距离并将所测量的数据值传输至plc，从而无需人为手动向plc输入型材组长度值，自动化程度高。
附图说明
21.图1是本技术实施例1中整体结构示意图；
22.图2是本技术实施例1中用于表示夹具和打孔组件的结构示意图；
23.图3是本技术实施例1中用于表示置物架上打孔组件和导向件的部分剖视结构示意图；
24.图4是本技术实施例1中用于表示导向件的结构示意图；
25.图5是本技术实施例1中用于表示下料架上夹具的结构示意图；
26.图6是本技术实施例2中用于表示整体结构示意图；
27.图7是本技术实施例2中用于表示上料架上推动板和红外测距传感器的结构示意图。
28.附图标记：1、上料架；11、推动板；12、红外测距传感器；13、限位杆；2、置物架；21、plc；3、打孔组件；31、支撑架；32、第一气缸；33、横板；34、拆卸板；35、软罩；36、冲压头；37、套筒；38、插杆；381、内杆；382、外筒；383、复位弹簧；384、过半球槽；385、滚珠；4、导向件；41、支撑板；42、挡件单元；43、限位腔；5、下料架；51、直线导轨；6、夹具；61、安装板；62、托板；63、第二气缸；64、压板；7、抵块；71、调节槽；72、固定螺栓；8、抵柱；81、螺杆；82、压盘；83、螺筒；84、连接弹簧；9、型材组；91、型材本体。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
30.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
31.实施例1：本技术实施例公开一种风口型材冲孔机。如图1、2、3所示，一种风口型材冲孔机，包括沿水平方向依次设置的上料架1、置物架2、下料架5，至少一组型材组9可并排放置在上料架1、置物架2、下料架5上，在本技术中，两组型材组9并排放置在上料架1、置物架2、下料架5上进行加工。
32.型材组9包括一个型材本体91或至少两个并排放置的型材本体91，在本实施例中，每组型材组9包括两个型材本体91，型材本体91呈l形设置，型材组9内的两个型材本体91呈对称设置并共同组成一块u形型材。
33.置物架2上设有若干导向件4，导向件4沿置物架2宽度方向依次排布并与型材组9一一对应。在型材组9的加工过程中，工人将把型材组9一一放置在对应的导向件4上，导向件4用于对型材组9的运动方向进行限位，使得型材组9能够稳定地从上料架1运动至下料架5。
34.下料架5上设有夹具6和直线导轨51，夹具6能够将所有导向件4上的型材组9夹持固定，直线导轨51用于带动夹具6沿型材组9长度方向运动，使得夹具6能够拉动所有型材组9沿自身长度方向运动。
35.置物架2上设有打孔组件3，打孔组件3能够对所有导向件4上的型材组9进行打孔，从而实现了所有型材本体91的同步打孔，提高了型材的冲孔效率。
36.置物架2上安装有plc21，打孔组件3、夹具6和直线导轨51均耦接于plc21。当型材组9放置在对应的导向件4上后，工人将手动向plc21输入型材组9长度值，plc21可根据用户输入的型材组9长度大小来计算确定位于边部的冲孔至型材组9端部的距离，并对型材组9位于两个边部冲孔之间的部分进行等距分段，从而确定各个冲孔的位置。
37.然后plc21将控制直线导轨51带动夹具6移动靠近导向件4，夹具6将夹持所有导向件4上的型材组9，随后plc21将通过直线导轨51控制夹具6进行间歇式移动，夹具6将带动型材组9间歇式移动，使得各个待冲孔部位依次运动至打孔组件3的正下方，plc21还将控制打孔组件3对其下方静止的型材组9进行间歇式打孔。因此，工人仅需手动将型材组9上料并向plc21输入型材组9的长度值，即可实现两个型材组9各个位置的精确打孔，从而提高了型材的冲孔效率和冲孔精确度。
38.如图3和图4所示，导向件4包括安装在置物架2上的支撑板41，支撑板41上安装有
若干列沿置物架2宽度方向依次排布的挡件单元42，在本实施例中，每块支撑板41上共有三列挡件单元42，每两列相邻的挡件单元42均共同围成供型材本体91滑动穿设的限位腔43；型材组9沿自身长度方向滑动嵌设在对应的限位腔43内，限位腔43实现了对型材组9移动方向的限位，保证型材组9能够从上料架1笔直稳定地向下料架5移动。
39.挡件单元42包括至少两根沿型材组9长度方向依次排布的导向柱，在本实施例中，每组挡件单元42包含两个导向柱，每组挡件单元42中的两个导向柱能够共同抵触于型材本体91的侧部，从而实现了对型材本体91运动方向的限位。
40.值得说明的是，在每组挡件单元42中，位于中间的挡件单元42中的两个导向柱高度小于位于两侧的挡件单元42中的两个导向柱高度，使得同一组导向件4中相邻两列的导向柱呈高低错落设置，以便型材本体91放入到相邻两列导向柱之间。
41.如图2和图5所示，夹具6包括安装在直线导轨51上的安装板61，安装板61的下部安装有托板62，位于导向件4内侧的型材组9可放置在托板62的上表面，实现了对型材组9的支撑。
42.托板62的上表面安装有抵块7，放置在托板62上的型材组9端部可抵触于抵块7，实现了对型材组9的定位；在本实施例中，抵块7在托板62上设有多个并与型材组9一一对应，使得每个抵块7均可对对应的型材组9进行定位。
43.抵块7上设有沿置物架2长度方向延伸的调节槽71，调节槽71贯穿于抵块7的上下两侧；托板62上螺纹配合有固定螺栓72，固定螺栓72可沿调节槽71长度方向滑动嵌设在调节槽71内，抵块7上开设有若干螺纹配合于对应固定螺栓72的螺纹孔。
44.当固定螺栓72的下端螺纹配合于螺纹孔，且固定螺栓72的头部与抵块7上表面呈间隔设置时，抵块7可沿置物架2长度方向滑移，实现了抵块7所处位置的调节；工人可分别调节两个抵块7所处的位置，使得两个抵块7与置物架2之间的间距不同，此时与置物架2间距较大的抵块7可对外框中的型材组9进行定位，与置物架2间距较小的抵块7可对内框中的型材组9进行定位。
45.当抵块7所处的位置调节完成后，工人将拧紧固定螺栓72，使得固定螺栓72的头部将抵块7压紧在托板62上，此时抵块7将被固定在托板62上，保证了抵块7在对型材组9进行定位时的稳定性。
46.待型材组9加工完成后，作为外框的型材组9上的冲孔和作为内框的型材组9上的冲孔在外框和内框组装时可相互对应，以便外框和内框的组装，使得本技术能够同时加工中央空调风口的内框和外框。
47.本实施例中，安装板61的上部安装有两个第一气缸32，两个第一气缸32的活塞杆沿竖直方向延伸并共同连接有同一个呈水平设置的压板64，压板64的下表面设有若干与型材本体91一一对应的抵柱8。两个第一气缸32能够共同带动压板64下降，使得压板64上的抵柱8将对应的型材本体91压紧在托板62上，从而实现了夹具6对所有型材组9的夹持固定。
48.抵柱8包括沿竖直方向滑动穿设于压板64的螺杆81和安装在螺杆81底端的压盘82，压板64的上表面安装有供螺杆81上端螺纹配合的螺筒83。工人通过将螺杆81在螺筒83内旋转，即可调节压盘82所处的高度，从而改变了压盘82对型材本体91压紧力的大小，且使得压盘82能够压紧于不同厚度的型材本体91。
49.螺杆81上套设有连接弹簧84，连接弹簧84的两端分别抵紧于压板64和压盘82相对
的一侧。连接弹簧84因自身的弹力将促使压盘82在使用过程中不易上移靠近压板64，从而保证了压盘82对型材本体91的压紧固定效果。
50.如图2和图3所示，打孔组件3包括安装在置物架2上的支撑架31，支撑架31上安装有第二气缸63，第二气缸63的活塞杆沿竖直方向延伸并连接有横板33，横板33下表面可拆连接有拆卸板34，拆卸板34的下表面安装有若干开口朝下的软罩35，软罩35由弹性材料制成，可形变性能较强；软罩35的内侧安装有若干与型材组9一一对应的冲压头36，冲压头36呈圆筒状设置。
51.当第二气缸63正常状态时，冲压头36与置物架2上表面呈间隔设置；当启动第二气缸63时，第二气缸63的活塞杆带动横板33下降，横板33通过拆卸板34带动软罩35和冲压头36下降，软罩35底端将压紧于其正下方的型材组9，随后软罩35将逐渐发生形变并提高对型材组9的压紧力，冲压头36的下端将在型材组9上切割出冲孔，从而实现了型材组9的冲孔加工；之后第二气缸63将带动横板33上升复位，软罩35因自身回复力将回复原状。
52.本实施例中，横板33和拆卸板34可通过螺栓连接副连接，实现了横板33和拆卸板34之间的安装和拆卸，从而便于工人根据不同大小的冲孔需求更换对应的冲压头36。
53.横板33上安装有至少一个套筒37，置物架2上安装有至少一个供套筒37沿竖直方向滑动套设的插杆38，套筒37与插杆38一一对应，套筒37和插杆38的设置，实现了对横板33移动方向的限位，保证横板33在被第二气缸63驱动下移时的稳定性，进一步保证型材本体91冲孔位置的精准性。
54.在本实施例中，套筒37和插杆38的数量均为两个，两个套筒37与两个插杆38相互滑动配合，保证了横板33能够稳定地升降。
55.插杆38包括竖直安装在置物架2上的内杆381，内杆381上沿竖直方向滑动套设有外筒382，外筒382通过缠绕在内杆381上的复位弹簧383连接于置物架2；外筒382的外侧壁上设有若干过半球槽384，过半球槽384内滚动嵌设有用于抵触套筒37内壁的滚珠385。
56.第二气缸63驱动横板33下移时，套筒37随横板33下移，内杆381固定在置物架2上位置保持不变，套筒37下移的过程中逐渐靠近正下方的内杆381，然后套在正下方的内杆381和外筒382上，内杆381和外筒382竖直插在套筒37内，外筒382上的滚珠385滚动抵触于套筒37内壁，随着横板33继续下移，套筒37和滚珠385摩擦力促使外筒382沿内杆381下移；复位弹簧383自身的弹力和被挤压后的回复力对横板33下移具有一定的阻力，从而减缓横板33下降的速度，减轻冲孔加工时冲击力对冲压头36的损坏。
57.本技术实施1一种风口型材冲孔机的实施原理为：
58.s1、工人手动将需要冲孔的型材组9并排摆放在上料架1上，并保证型材组9端部嵌设在对应的导向件4的限位腔43内并抵触于对应的抵块7；
59.s2、工人将手动向plc21输入型材组9长度值，plc21可根据用户输入的型材组9长度大小来计算确定位于边部的冲孔至型材组9端部的距离，并对型材组9位于两个边部冲孔之间的部分进行等距分段，从而确定各个冲孔的位置；
60.s3、plc21将控制直线导轨51带动夹具6移动靠近导向件4，并控制两个第一气缸32共同带动压板64下降，使得压板64上的抵柱8将对应的型材本体91压紧在托板62上，从而实现了夹具6对所有型材组9的夹持固定；
61.s4、plc21将通过直线导轨51控制夹具6进行间歇式移动，夹具6将带动型材组9间
歇式移动，使得各个待冲孔部位依次运动至打孔组件3的正下方；
62.s5、plc21还将控制第二气缸63间歇式运动，使得第二气缸63带动横板33下降，横板33上的软罩35将压紧于其中下方静止的型材组9，冲压头36将在型材组9上切割出冲孔；
63.s6、根据plc21所设定的程度重复指定次数的步骤s4和s5，实现两个型材组9各个位置的精确打孔，从而提高了型材的冲孔效率和冲孔精确度。
64.实施例2：本实施例与实施例1的区别在于，如图6和图7所示，上料架1沿自身长度方向滑移连接有推动板11，上料架1靠近置物架2的一端固定连接有两个沿上料架1长度方向延伸的限位杆13，推动板11滑动套在两个限位杆13上，限位杆13实现了对推动板11移动方向进行限位，使得推动板11只能沿上料架1长度方向移动。
65.当对多组型材组9进行冲孔时，工人需要手动逐个将型材组9内的型材本体91端部放在对应导向件4的限位腔43内并保证型材本体91的端面抵触于对应的抵块7，多次手动移动导致摆放效率比较低，并且，手动移动难以保证型材组9的型材本体91端面紧贴于对应的抵块7，若型材组9未抵紧于对应的抵块7，进而会导致型材本体91上冲孔位置错误，型材本体91拼接成的外框或内框无法正常使用。
66.在申请中，工人手动沿两个限位杆13延伸方向移动推动板11时，推动板11的侧壁紧贴于所有型材组9远离导向件4一端的端面，推动板11实现了同时推动所有型材组9移动靠近夹具6，效率比较高，并且由于两个限位杆13对推动板11的限位和限位件对型材组9的限位，能够保证型材组9移动过程中的稳定性。
67.限位杆13远离置物架2的一端呈悬空设置，从而便于推动板11根据冲孔型材组9规格不同进行更换，确保推动板11侧壁与夹具6的抵块7共同夹紧于所有导向件4上的型材组9。
68.推动板11呈“z”形设置，使得推动板11两端与置物架2之间的距离不同，故推动板11能够分别推动作为外框的型材组9和作为内框的型材组9，实现了作为外框的型材组9和作为内框的型材组9的同步加工。
69.推动板11上安装有红外测距传感器12，红外测距传感器12耦接于plc21。当工人通过推动板11将型材组9推向夹具6，使得夹具6与推动板11共同夹持于型材组9，工人将启动红外测距传感器12，红外测距传感器12将测量推动板11与夹具6之间的距离，此时夹具6与推动板11之间的距离等于型材组9的长度；然后红外测距传感器12将所测量的数据值传输至plc21，plc21将控制打孔组件3、直线导轨51和夹具6工作，从而无需人为手动向plc21输入型材组9长度值，自动化程度高，加快了型材本体91冲孔的速度。
70.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
71.另外，在本实用新型中，除非另有明确规定和限定，对于方位词，如有术语“上方”、“下方”、“上端”、“下端”、“下表面”、“顺时针”、“逆时针”、“左”、“右”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
72.同时，在本实用新型中，除非另有明确规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触
而是通过它们之间的另外特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“之下”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅是表示第一特征水平高度高于第二特征的高度。第一特征在第二特征“上”、“下”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。