一种弹簧平衡系统的保护装置的制作方法

1.本实用新型涉及保护装置技术领域，特别是涉及一种弹簧平衡系统的保护装置。


背景技术：

2.保护装置一般是避免某种设备在使用时受到伤害，现有的保护装置基本上已经能够满足日常的使用需求，但仍有一些不足之处需要改进。
3.在对弹簧平衡系统进行保护时，通常的保护方式为，在弹簧平衡系统表面套设防护外壳，通过硬连接方式，将防护外壳安装在弹簧平衡系统上，当弹簧平衡系统使用后，用于对弹簧平衡系统润滑的润滑油可能会消耗殆尽，在添加润滑油时，可能需要将硬连接在弹簧平衡系统外侧的保护壳拆开后，再将润滑油涂抹在弹簧平衡系统上，从而可能使得在添加润滑油时较为繁琐，为此我们提出一种弹簧平衡系统的保护装置。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种弹簧平衡系统的保护装置，通过挡板在滑杆表面移动，将挡板表面开设的通孔与保护套壳表面开设的注油孔相互重合，便于对保护套壳内的弹簧平衡系统进行添油润滑，提高装置的使用性。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种弹簧平衡系统的保护装置，包括保护套壳和固定板，所述保护套壳外侧壁设置有挡板，且挡板端部贯穿有固定在保护套壳表面的滑杆，所述保护套壳靠近挡板一侧开设有注油孔。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述保护套壳内壁端部贴合有固定板，且固定板与保护套壳相互贴合一侧皆固定有贯穿保护套壳末端的螺栓，且螺栓末端安装有螺母。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述保护套壳内壁贴合有隔音棉。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挡板被滑杆贯穿一侧皆开设有腰形孔，且挡板表面开设的腰形孔内壁直径与滑杆设置的圆柱形表面直径相等。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述螺栓远离保护套壳内侧壁一侧皆设置有固定在固定板内壁的啮齿，且啮齿表面皆套设有开设在保护套壳内壁的啮槽。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述隔音棉内壁贴合有夹板，且夹板与隔音棉表面贴合一侧皆固定有插杆，且插杆端部套设有固定在保护套壳内壁中部的插槽，且插槽贯穿隔音棉，所述插杆末端皆开设有固定槽，且固定槽内壁皆插入有固定在插槽内壁的固定块。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，与所述注油孔相互平行的挡板、隔音棉和夹板皆开设有圆形通孔。
12.与现有技术相比，本实用新型能达到的有益效果是：
13.1、该弹簧平衡系统的保护装置设置有滑杆、挡板和注油孔，通过推动挡板，挡板在滑杆表面移动，将挡板表面开设的通孔与保护套壳表面开设的注油孔相互重合，便于使用
者将油管插入保护套壳内，对保护套壳内的弹簧平衡系统进行添油，便于在日常使用中，对弹簧平衡系统进行润滑，提高装置的使用性；
14.2、该弹簧平衡系统的保护装置设置有螺栓和螺母，通过拉动固定板，固定板带动螺栓在保护套壳底端进行移动，当固定板移动到合适位置后，再拧动螺母，从而对固定板进行固定，使固定板可以根据保护套壳所需要安装的位置对固定板进行调节，便于保护套壳安装在不同大小的弹簧平衡系统上，提高装置的使用范围。
附图说明
15.图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；
16.图2为本实用新型的侧视结构示意图；
17.图3为本实用新型的图1中a处的放大结构示意图；
18.图4为本实用新型的图1中b处的放大结构示意图。
19.其中：1、保护套壳；2、隔音棉；3、滑杆；4、挡板；5、夹板；6、固定板；7、螺栓；8、螺母；9、啮槽；10、啮齿；11、插槽；12、固定槽；13、固定块；14、插杆；15、注油孔。
具体实施方式
20.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
21.实施例：
22.请参阅图1－图4，一种弹簧平衡系统的保护装置，包括保护套壳1和固定板6，保护套壳1外侧壁设置有挡板4，且挡板4端部贯穿有焊接在保护套壳1表面的滑杆3，保护套壳1靠近挡板4一侧开设有注油孔15。
23.当需要对被保护套壳1包裹的弹簧平衡系统进行添油时，先拉动挡板4，挡板4上端开设的腰形孔在滑杆3表面移动，将挡板4表面开设的通孔移动到注油孔15前端，使注油孔15与插杆14表面开设的圆孔相互重合，再将油管穿过注油孔15和挡板4表面开设的圆孔，便于将油管移动到弹簧平衡系统处，对弹簧平衡系统进行添油，从而使得在添油时，不再需要将保护套壳1打开，提高装置的使用性。
24.在其他实施例中，保护套壳1内壁端部贴合有固定板6，且固定板6与保护套壳1相互贴合一侧皆焊接有贯穿保护套壳1末端的螺栓7，且螺栓7末端螺纹安装有螺母8；
25.通过该设计，当需要调节固定板6的位置时，先拧动螺母8，螺母8与螺栓7进行螺纹配合，使螺母8不再与保护套壳1表面相互贴合，螺母8和固定板6不再夹紧在保护套壳1表面后，拉动固定板6，固定板6带动螺栓7在保护套壳1末端开设的圆形孔内移动，当固定板6移动到合适位置后，再次拧动螺母8，螺母8与螺栓7相互螺纹配合，使螺母8再次移动到保护套壳1表面，螺母8和固定板6相互夹紧在保护套壳1表面，从而对固定板6进行固定，使固定板6可以弹簧平衡系统的大小调节固定板6位置，便于保护套壳1安装在不同大小的弹簧平衡系
统上，提高装置的使用范围。
26.在其他实施例中，保护套壳1内壁胶粘有隔音棉2；
27.通过该设计，通过在保护套壳1内壁贴合隔音棉2，当弹簧平衡系统工作时，弹簧平衡系统产生噪音，噪音扩散到隔音棉2中后，隔音棉2中设置的细小空隙对噪音中的音波进行反射，从而减少弹簧平衡系统产生的噪音。
28.在其他实施例中，挡板4被滑杆3贯穿一侧皆开设有腰形孔，且挡板4表面开设的腰形孔内壁直径与滑杆3设置的圆柱形表面直径相等；
29.通过该设计，当推动挡板4移动后，挡板4表面开设的圆形孔在设置为圆柱形的滑杆3表面进行移动，通过挡板4表面开设的腰形孔对滑杆3进行避让，从而使挡板4可以进行移动，并且滑杆3设置的圆柱形表面直径与挡板4表面开设的腰形孔内壁直径相等，当滑杆3设置的圆柱形表面与挡板4设置的腰形孔内壁相互贴合，使挡板4在移动时，挡板4不会左右晃动，提高装置的稳定性。
30.在其他实施例中，螺栓7远离保护套壳1内侧壁一侧皆设置有焊接在固定板6内壁的啮齿10，且啮齿10表面皆套设有开设在保护套壳1内壁的啮槽9；
31.通过该设计，在调节固定板6距离时，螺栓7和螺母8不再对固定板6进行夹紧后，先推动固定板6，固定板6与保护套壳1不再相互贴合，并且固定板6带动啮齿10从啮槽9内移动，使啮齿10和啮槽9不再相互啮合，当固定板6移动到合适位置后，再拉动固定板6，固定板6带动啮齿10再次插入啮槽9内，使啮齿10和啮槽9相互啮合，从而增加保护套壳1和固定板6相互贴合的摩擦力，提高固定板6的稳定性。
32.在其他实施例中，隔音棉2内壁贴合有夹板5，且夹板5与隔音棉2表面贴合一侧皆焊接有插杆14，且插杆14端部套设有焊接在保护套壳1内壁中部的插槽11，且插槽11贯穿隔音棉2，插杆14末端皆开设有固定槽12，且固定槽12内壁皆插入有焊接在插槽11内壁的固定块13；
33.通过该设计，当隔音棉2粘贴在保护套壳1内壁后，拿动夹板5，夹板5带动插杆14移动，将插杆14与插槽11对齐，再推动夹板5，夹板5带动插杆14移动，插杆14插入插槽11内，并且插杆14插入插槽11内后，插杆14挤压设置为半圆形凹槽固定块13，固定块13受到插杆14挤压后，固定块13发生弹性形变，固定块13对插杆14进行避让，插杆14带动设置为半圆形的固定槽12移动到固定块13下端后，固定块13弹性形变恢复，固定块13插入固定槽12内，从而增加插杆14和插槽11的摩擦力，通过将夹板5固定在隔音棉2前端，使夹板5对隔音棉2进行加固，避免隔音棉2从保护套壳1内壁脱落。
34.在其他实施例中，与注油孔15相互平行的挡板4、隔音棉2和夹板5皆开设有圆形通孔；
35.通过该设计，通过在与注油孔15相互平行的隔音棉2、挡板4和夹板5中部开设的圆形通孔，使注油孔15、隔音棉2、挡板4和夹板5设置的圆形通孔相互连接，便于油管进入保护套壳1内。
36.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特
征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。