一种热流道装置及注塑模具的定模的制作方法

1.本发明涉及注射器的注塑模具技术领域，特指一种热流道装置及注塑模具的定模。


背景技术：

2.注射器是一种常见的医疗用具，主要包括注射器主体、针头和活塞推杆组成，其中注射器主体和活塞推杆主要是通过注塑工艺进行生产。
3.现有用于生产注射器主体的注塑模具普遍是采用单边注塑成型，例如中国专利201480049167.5公开的注塑成型模具，其注塑口是位于注射器主体的尾端。
4.现有的生产方案中存在以下问题：
5.1、采用单边注塑，因为模腔较小较薄，会存在模腔内的物料分布不均匀，生产后产品会发生弯曲不合格的问题；
6.2、现有的生产因为是利用热喷嘴来对接模腔，结构整体较为复杂，且空间利用率低，制约了每次注塑成型的产品数量，影响生产效率的问题。


技术实现要素：

7.本发明的目的是提供一种热流道装置及注塑模具的定模，通过转接主体来将进料进行一次均分，来保证与转接主体连接的热喷嘴内的物料均等，之后再通过咀芯进行二次均分，来实现更多产品的同时注塑，解决生产效率的问题。
8.本发明的目的是这样实现的：
9.一种热流道装置，包括：
10.分流板，其上开设有若干个分流口；
11.转接主体，其上端面开设有用于连通分流板对应分流口的进料口；且内部均匀开设有若干条分流通道，每条分流通道的进口均连通所述进料口；
12.若干个热喷嘴，其安装在转接主体的下端面，且分别连通不同的分流通道的出口；
13.所述热喷嘴的下端安装有咀芯，该咀芯包括：
14.芯管，其插入热喷嘴的下端的；
15.至少两个注塑脚，其对称成型在芯管的下端，且注塑脚内成型有注塑流道，用于将热喷嘴内的物料均分导入不同的型腔二。
16.优选地，所述咀芯的下端还设置有凸台，凸台上设置有限位杆，用于安装在定模板内，限制咀芯的转动。
17.优选地，所述注塑脚内倾斜开设有注塑流道，该注塑流道的端部贯穿注塑脚的下端面。
18.一种注塑模具的定模，包括：
19.定模板一，其端面成型有若干个用于成型注射器主体前端的型腔二；以及
20.如权利要求-任一项所述的热流道装置，相邻的咀芯导通两个型腔二；
21.咀芯位于相邻的型腔二之间，且相邻咀芯上的注塑流道端部的连线b，经过对应的型腔二轴线c。
22.优选地，所述连线b垂直于用于固定针的圆柱圆点与型腔的轴线c的连线a上。
23.优选地，还包括：
24.定模板二，其位于定模板一的端面，且定模板二上安装有若干个定模块，所述型腔二的底部置于该定模块上；
25.所述咀芯与所述型腔二交替方形分布在定模板一上。
26.优选地，所述定模板二成型有保温槽一，用于容纳所述注塑脚；
27.所述定模板一的上端面内凹一保温槽二；
28.当定模板二和定模板一相互连接时，保温槽一和保温槽二形成保温腔。
29.优选地，所述芯管的下端安装有隔热件，该隔热件端部抵接保温槽二内壁，使得注塑脚不与保温腔内壁接触。
30.本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
31.1、本发明通过在转接主体内均匀成型分流道，利用分流道来将分流板流出的物料再次进行均分，而且均分的物料流速和压力是相同的，保证每个阀针内的物料流速、压力等均相同，解决因分料不均匀所造成的生产处的注射器主体存在弯曲，合格率低的问题。
32.同时咀芯能将物料再次均分，使得能满足对多个型腔的注塑，增加了模具内的型腔数量，从而能同时生产更多数量的注射器主体，在保证生产质量的前提下，提高生产效率能一次生产更多注射器。
33.2、本发明的连线b是垂直于连线a上，这样能保证是将注射器主体的完全均分，能实现对型腔的均分注塑，同时每个进料口流动到型腔两侧的距离是相同的，更能保证均匀注塑。
附图说明
34.图1为本发明注射器主体的注塑模具的结构示意图。
35.图2为本发明注射器主体的注塑模具的剖视图之一。
36.图3为本发明注射器主体的注塑模具定模的结构示意图。
37.图4为本发明注射器主体的注塑模具定模的剖视图。
38.图5为本发明热流道装置的相关结构示意图。
39.图6为本发明转接主体和热喷嘴的配合结构示意图。
40.图7为本发明转接主体的端面结构示意图。
41.图8为图7的d-d方向的剖视图。
42.图9为本发明注射器主体的注塑模具的剖视图之一。
43.图10为图9的h区域放大图。
44.图11为本发明定模块的端面的示意图。
45.图12为图11的k区域放大图。
46.图13为本发明咀芯结构示意图。
47.图14为本发明咀芯的剖视图。
48.图15为本发明的型芯、模块一和定位板之间的配合状态图。
49.图16为图2的f区域放大图。
50.图17为本发明转接主体结构示意图。
51.图18为图2的e区域放大图。
52.附图标记：1、定模座板；2、热流道板；3、分流座板；4、定模板一；5、分流板；7、热喷嘴；8、咀芯；9、总浇口；10、加热元件；11、转接主体；12、进料口；13、分流通道；14、台面；15、加热件一；16、注塑脚；17、注塑流道；18、型腔二；19、凸台；20、限位杆；21、限位槽；22、定模块；23、球形腔；24、芯管；25、定模板二；26、热流道装置；27、动模座板；28、型芯；29、动模板；30、脱模机构；31、模块一；32、型腔一；33、模块二；34、定位导向面；35、定位板；36、定位槽；37、顶出板；38、保温腔；39、隔热件；40、注射器主体。
具体实施方式
53.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
54.如图1和图2所示，一种注射器主体的注塑模具，包括定模和动模，定模端面成型有型腔二18，动模端面成型有型腔一32，当定模和动模端面抵接后，型腔一32和型腔二18之间配合型芯28形成模腔，来成型注射器主体40，其中定模上的型腔二18是用来成型注射器主体的前部，即用来安装针头的端部。
55.定模和动模的四个角均设置有导柱，定模和动模内的各个板的边缘均是由导柱穿过的，并各个板可以根据需求在导柱上滑动，以保证位置的准确性，不会出现横向移动。
56.如图3所示，所述定模依次包括：定模座板1、热流道板2、分流座板3、定模板一4和定模板二，还包括热流道装置26，其中热流道装置26包括分流板5、转接主体11、热喷嘴7和咀芯8。
57.热流道板2上成型用于安装容纳分流板5的容纳槽一，容纳槽一是贯穿热流道板2的上下端面；
58.分流座板3上成型贯穿上下端面的容纳槽二，且容纳槽二中部内缩有凸台，凸台到上端面的容纳槽二为圆形，凸台到下端面的部分容纳槽二为方形；转接主体11是上端圆形，下端方形，且方形的尺寸大于圆形部分的直径。
59.安装转接主体11时，是将转接主体11的圆形部分先插入容纳槽二内，直至转接主体11的方形部分抵接在容纳槽二的凸台上，分流座板3上还成型有用于容纳加热件一15的容纳槽三，方便连接外部，实现加热件一15的加热工作。
60.分流座板3下端和定模板二25之间有热喷嘴板，热喷嘴板上固定有热喷嘴7，转接主体11通过螺栓固定在热喷嘴板上，通过定模座板1、热流道板2、分流座板3、定模板一4和定模板二25几者端面依次抵接，并连接固定，可以实现分流板5、转接主体11和热喷嘴之间的连接通路，即通过端面抵接的方式，来实现通路，保证物料的正常进行。
61.如图3所示，该定模座板1的中部开设有总浇口9，分流板5安装在热流道板2上，并连通总浇口9，在分流板5上设置有若干个加热元件10，分流板5的每个分流口上均设置有一个转接主体11，热喷嘴7上也设置有加热元件10。
62.如图4-图8所示，所述转接主体11上端面开设有进料口12，进料口12连通对应的分流口，且内部倾斜开设有若干条分流通道13，该分流通道13均匀分布在转接主体11内；
63.上述的分流通道13在转接主体11内的形状、孔径、长短和倾斜角度均一致。
64.该分流通道13的出口贯穿转接主体11的下端面，每条分流通道13的进口均连通所述进料口12。
65.出料端口流出的物料可以通过进料口12进入到转接主体11内，之后通过分流通道13均分成对应份数，本实施例是以4条分流通道13为例。
66.在转接主体11的下端面垂直安装对应数量的热喷嘴7，热喷嘴7的安装位置是分流通道13的出口，即一个热喷嘴对应一个分流通道13的出口。
67.每个热喷嘴7在转接主体11上的安装角度和配合关系均相同，在结合上述的转接主体11，从而保证形成的每条注塑流道除了出口的朝向不同外，其他完全一致，进而保证两侧注塑时，是同时进入模腔，流量也是相同的，注塑面积是相等的。
68.结合图9-图12，将型腔18的轴线命名为轴线c，型腔二18的两侧分别连通不同的热喷嘴7的注塑流道的出料口，即一个模腔对应两个进料口，两侧出料口内的注塑流道17端部的连线命名为连线b，连线b经过对应的型腔二18的轴线c。利用两个进料口，再结合上述的同步进料来实现均匀注塑。
69.同时，型腔二18的底部有用于成型注射器主体上用于固定针头部件的部分的型腔，将该部分的型腔的圆点与型腔18的轴线c的连线命名为连线a，所述连线b垂直连线a。
70.这样能保证对于模腔的完全均分，再结合上述，能进一步的保证注塑数据的相等，如流速、压力、温度、注塑面积等均相等。
71.进一步地，如图5、图8所示，本发明由于转接主体11的设计，可以安装48个热喷嘴7，在每个热喷嘴7上均设置有两个出料口，两个出料口之间夹角为90度，并分别连通不同的型腔二18，每四个热喷嘴7和四个型腔二18为一组，四个热喷嘴7和四个型腔二18依次交替分布在定模板一上，围成一个方形，这样能成型四个注射器主体。
72.这样设计后不会破坏上述的均分注塑的设计方案，同时又能合理的利用空间，在同样的模具大小下，本发明的模具能同时生产更多注射器主体。
73.在生产效率和生产成本上均能得到改变。
74.如图2和图9所示，动模的结构如下：
75.所述动模包括：动模座板27、顶出板37、动模板29、脱模机构30；
76.所述动模座板27的四个角均开设有孔，用于供导柱穿过，且动模座板27上安装有型芯28，型芯28的前端穿过动模板29和脱模机构30，并能伸入型腔二18内；
77.动模板29安装在动模座板27的前端面，脱模机构30安装在动模座板27的后端面，且脱模机构30的输出端穿过动模座板27并连接动模板29，用于驱动动模板29移动。
78.当动模和定模分离后，脱模机构30驱动动模板29移动，使得成型后的注射器主体脱离型芯28，实现脱模作业。
79.结合图2、图15和图16，其中，在动模板29上开设有若干个安装孔一，安装孔一内安装有模块一31，该模块一31的前端面成型有所述型腔一32；
80.所述定模板一4内安装有模块二33，所述型腔二18成型在所述模块二33内；
81.模块一31和模块二33端面抵接，且型芯28前端穿过模块一31，伸入在型腔二18内，型腔一32和型腔二18再结合型芯28，形成所述模腔。
82.在定模板一的下端面安装有定位板35，定位板35的上端抵接模块二33的下端面，由于模块二33的下端成型有折边，定位板35能顶住折边的边缘，从而实现模块二33在定模
板一上的安装固定。
83.在动模座板27和动模板29之间还安装有顶出板37，顶出板37安装在动模板29的下端面用于顶住模块一31，实现模块一31的安装固定，脱模机构30输出端连接顶出板37。
84.模块一31的前端凸出动模板29的上端面，且凸出的部分外壁成型有定位导向面34；
85.在定位板35上开设有定位槽36；
86.当动模和定模抵接后，定位槽36内壁抵接定位导向面34。
87.定位导向面34和定位槽36的设计能保证模腔形成的准确，避免出现错位的情况，保证成型的产品的表面的光滑性。
88.如图8所示，所述的热喷嘴7的下端安装所述咀芯8；咀芯8位于定模板二25，并抵接定模板一的上端面。
89.如图11-图14，该咀芯8包括：
90.芯管24，其插入热喷嘴7的下端的；
91.至少两个注塑脚16，其对称成型在芯管24的下端，且注塑脚16内成型有注塑流道17，注塑脚16的注塑流道17出口即为上述的出料口，通过注塑流道17来实现与型腔二18的导通。
92.在相邻咀芯8之间均开设所述型腔二18，即每个型腔二18均由两个注塑脚16的注塑流道17来导通，并进行物料的注塑。
93.结合图7、图8和图17，为了保证物料的均分，上述的分流通道13的进口均位于进料口12内，且分流通道13的轴线n均相交于进料口12轴线l上的一点，同时分流通道13的进口在进料口12内的面积相同。
94.即所述进料口12为圆形，且轴线n与轴线l的夹角相同，从分流口到型腔，每个通道内的物料流动的速度、压力、温度等信息均一致，进而保证物料的同时进入型腔中，保证注塑的均匀。
95.这样设计后能，保证分流通道13的进口是将进料口12均分的，且是在同一个平面内，使得物料从进料口12能同时进入分流通道13的进口，且进入的物料的量、流速、压力等均是相同的，真正实现均分。
96.如图7所示，同时在分流通道13的进口将进料口12均分后，在分流通道13的进口相交处会留有尖端，此尖端容易弯折或偏移，一旦发生偏移就会影响上述的物料的均分，所以为了解决这一问题，在分流通道13的相交处切除形成的所述尖端，从而在此位置形成台面14，利用台面14来替换尖端，这样就不用担心尖端会弯折影响物料均分的问题，顺利正常进行物料均分。
97.为了保证注塑的顺利进行，在转接主体11内设置有加热件一15，用来进行加热，保证转接主体11内的物料不会发生凝固的情况，保证物料的正常流动。
98.如图8所示，在分流通道13的出口和热喷嘴7的上端均成型有弧形槽，当热喷嘴7安装到转接主体11上后，弧形槽端部抵接，从而形成球形腔23，该球形腔23直径大于分流通道13和热喷嘴7内壁通道的直径。
99.球形腔23的形成，可以减少物料从分流通道13流入热喷嘴7内时的阻力，使物料可以更顺滑且阻力更小，从而减少阻力对分料的影响，进一步的保证精准分料。
100.如图13-14所示，上述的注塑脚16是对称成型在芯管24下端的，注塑脚16是从芯管24向外逐渐缩小，类似锥形，这样的形状，使得注塑流道17是倾斜成型在注塑脚16内的，注塑流道17的端部贯穿注塑脚16的下端面。
101.倾斜设置的注塑流道17一方面是能实现与型腔二18的连通，另一方面是减少物料从热喷嘴7流入注塑流道17的角度，使得流动更平缓，减少阻力，保证物料流动的平稳性。
102.如图2、图11和18所示，定模板二25的下端面向内凹陷有保温槽一，咀芯的注塑脚16位于保温槽一内，同时在芯管24下端安装耐高温的隔热件39，定模板一的上端面内凹一保温槽二，隔热件39置于保温槽二内，并进行定位，保温槽二和保温槽一形成保温腔38，注塑脚16位于保温腔38内，并不与内壁接触，保温腔38的侧壁开设一导通型腔二的小出口。
103.融化的物料是通过注塑脚16充满保温腔38，之后当压力到达一定程度后，在被通过小出口挤如模腔内进行注塑，注塑完成后，停止加压，由于小出口较小，物料不会流出。
104.保温腔38内的物料能起到保温的效果，减缓注塑脚16内温度散失速度，因为保温腔38内的物料的散热速度是小于金属的散热速度的，所以相对于直接接触定模板一和定模板二25，此方案能一定程度上起到保温效果，避免物料凝固。
105.如图11所示，咀芯8是安装在热喷嘴7上的，即芯管24安装在热喷嘴7上，热喷嘴7下端是穿设在定模板二25上，热喷嘴7下端本身会存在小范围的晃动，所以为了避免因晃动，导致注塑脚16碰撞定模板二25，造成损坏和型腔二18的变形等情况，在远离注塑脚16的一侧的热喷嘴7上设置有凸台19，凸台19上水平设置有限位杆20，在定模板二25内成型有限位槽21，限位杆20与限位槽21配合，从而能限制咀芯8的移动和转动等情况，保证咀芯8与定模板二25之间的位置的准确，保证设备。
106.如图11-14所示，在本实施例中，是设置了两个注塑脚16，两个注塑脚16之间呈90度分布，结合型腔二18，在定模板二25上具体分布为：有整齐排列有若干组单元，每组单元是包括四个型腔二18和四个咀芯8。
107.具体分布为，咀芯8分布在四个角，咀芯8之间的连线能形成方形的分布，每条边上均由一个型腔二18，且是位于中间，即注塑流道17端部到型腔二18的距离相同，形成一个方形分布的工作区域。
108.为了保证注塑的均匀，相邻咀芯8上的注塑脚16的注塑流道17端部的连线b，经过对应的型腔二18轴线c。
109.进一步的，相邻咀芯8上的注塑脚16的注塑流道17端部的连线即是上述的连线b，用于固定针的圆柱与型腔二18轴线c的连线a，a和b相互垂直。
110.实现对注射器主体的等分成2份，每个注塑流道17端部连通的型腔二18体积相同，这样避免注塑不均匀情况的发生，保证注射器主体的直线度。
111.利用上述设计出完全一致的流道，和同时对同一个型腔进行注塑，保证注塑效果和均匀。
112.如图11所示，在定模板二上安装有若干个定模块22，每块定模块22对应一组单元，即每块定模块22上均由四个咀芯8和四个型腔二18，按照上述的方案来进行分布。
113.四个咀芯8和四个型腔二18是中心对称分布，空间利用率更高，结构更紧凑。
114.后续只需更换定模块22和咀芯8、模块一31和模块二33、定位板35即可实现尺寸的调节，实现对不同注射器主体的生产，降低磨具的成本投入。
115.同时一旦型腔二18发生磨损、变形等情况，可以及时更换新的定模块22来解决，减少成本，加快维修进度，保证生产效率。
116.脱模机构30可以采用液压油缸，液压油缸的活塞端部连接顶出板37，用于驱动顶出板37移动。
117.动模的其他结构采用的是常规的设计，就不展开描述。
118.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。