一种导流罩安装方法与流程

1.本发明属于船舶装配技术领域，具体涉及一种导流罩安装方法。


背景技术：

2.在设置有全回转推进器的船舶，其基座为筒体形式，而导流罩的设计目的在于使推进器筒体基座与外板线型光顺过渡，减少船舶航行时的水流阻力，提高船舶的快速性。目前，导流罩的设计因其型线变化较大，内部空间狭窄，在其施工安装及焊接过程中存在较大难度。因此，需要充分考虑在其狭小焊接空间内零部件的安装顺序问题，方能顺利完成导流罩的安装工作。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是提供一种导流罩安装方法，能够切实地解决现有技术对于在导流罩结构线型复杂和狭小的焊接空间内导流罩零部件安装困难的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种导流罩安装方法，其包括如下步骤：
5.步骤s1，在船体外板上开设孔洞，然后将推进器基座的筒体穿设在孔洞上且与船体外板焊接；
6.步骤s2，将多个横向隔板沿船体纵向间隔地布置在所述推进器基座的筒体的外侧的船体外板上且所述横向隔板的上侧边部与所述船体外板焊接，并在多个所述横向隔板的横向两侧分别焊接钢衬垫；多个所述横向隔板的长度根据导流罩的结构线型朝船头一侧逐渐减小；
7.步骤s3，将导流罩底板安装在所述推进器基座的筒体上，然后将所述导流罩底板与所述横向隔板焊接；
8.步骤s4，在所述导流罩底板的横向两侧分别安装导流罩侧部外包板，然后在所述导流罩侧部外包板上开设塞焊孔，所述导流罩侧部外包板的内侧面通过塞焊孔与靠近所述推进器基座的筒体一侧的部分所述横向隔板焊接；将所述导流罩侧部外包板的下侧边部与所述导流罩底板焊接，所述导流罩侧部外包板的上侧边部与所述船体外板焊接；
9.步骤s5，在横向两侧的所述导流罩侧部外包板之间安装导流罩端部外包板，所述导流罩端部外包板位于远离所述推进器基座的筒体一侧，然后在所述导流罩端部外包板上开设塞焊孔，将所述导流罩端部外包板通过塞焊孔与远离所述推进器基座的筒体一侧的部分所述横向隔板焊接；将所述导流罩端部外包板分别与所述导流罩底板、所述导流罩侧部外包板和所述船体外板焊接。
10.作为本发明的优选方案，所述步骤s3中，所述导流罩底板与所述横向隔板的焊接工艺以及所述推进器基座的筒体与所述船体外板焊接工艺均为双面焊工艺。
11.作为本发明的优选方案，所述步骤s4中，所述导流罩侧部外包板的下侧边部与所述导流罩底板的焊接工艺以及所述导流罩侧部外包板的上侧边部与所述船体外板的焊接
工艺均为单面焊工艺。
12.作为本发明的优选方案，所述步骤s5中，所述导流罩端部外包板与所述导流罩底板、所述导流罩侧部外包板和所述船体外板的焊接工艺均为单面焊工艺。
13.作为本发明的优选方案，所述步骤s2中，将纵向隔板沿船体纵向布置在所述推进器基座的筒体的外侧的船体外板上且所述纵向隔板的下侧边部与所述船体外板焊接，所述纵向隔板与所述横向隔板焊接。
14.作为本发明的优选方案，所述步骤s3中，所述导流罩底板与所述纵向隔板焊接，所述导流罩底板与所述纵向隔板的焊接工艺以及所述纵向隔板与所述横向隔板的焊接工艺均为双面焊工艺。
15.作为本发明的优选方案，所述步骤s2中，所述钢衬垫为钢板，所述钢衬垫与所述横向隔板的横向两侧焊接。
16.作为本发明的优选方案，所述船体外板上焊接有永久吊码。
17.实施本发明提供的一种导流罩安装方法，与现有技术相比，其有益效果在于：
18.本发明的导流罩安装方法将导流罩设置成导流罩底板、导流罩侧部外包板、导流罩端部外包板和内部的多个横向隔板，并对导流罩各零部件的安装顺序进行充分细化，能够很好地适应导流罩复杂的线型结构和狭小的焊接环境，以提升安装效率并减小施工难度。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
20.图1是通过本发明实施例提供的导流罩安装方法安装完成后的导流罩的结构示意图；
21.图2是于图1所示结构中a-a向的结构示意图；
22.图3是于图1所示结构中b-b向的结构示意图；
23.图4是导流罩端部外包板的结构示意图；
24.图5是导流罩底板的结构示意图。
25.图中标记：
26.推进器基座的筒体1；横向隔板2；导流罩底板3；导流罩侧部外包板4；塞焊孔5；导流罩端部外包板6；纵向隔板7；钢衬垫8。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的
信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
29.如图1至图5所示，本发明优选实施例提供了一种导流罩安装方法，其包括如下步骤：
30.步骤s1，在船体外板上开设孔洞，然后将推进器基座的筒体1的穿设在孔洞上且与船体外板焊接；
31.步骤s2，将多个横向隔板2沿船体纵向间隔地布置在所述推进器基座的筒体1的外侧的船体外板上且所述横向隔板2的上侧边部与所述船体外板焊接，并在多个所述横向隔板2的横向两侧分别焊接钢衬垫8；多个所述横向隔板2的长度根据导流罩的结构线型朝船头一侧逐渐减小；
32.步骤s3，将导流罩底板3安装在所述推进器基座的筒体1上，然后将所述导流罩底板3与所述横向隔板2焊接；
33.步骤s4，在所述导流罩底板3的横向两侧分别安装导流罩侧部外包板4，然后在所述导流罩侧部外包板4上开设塞焊孔5，所述导流罩侧部外包板4的内侧面通过塞焊孔5与靠近所述推进器基座的筒体1一侧的部分所述横向隔板2焊接；将所述导流罩侧部外包板4的下侧边部与所述导流罩底板3焊接，所述导流罩侧部外包板4的上侧边部与所述船体外板焊接；
34.步骤s5，在横向两侧的所述导流罩侧部外包板4之间安装导流罩端部外包板6，所述导流罩端部外包板6位于远离所述推进器基座的筒体1一侧，然后在所述导流罩端部外包板6上开设塞焊孔5，将所述导流罩端部外包板6通过塞焊孔5与远离所述推进器基座的筒体1一侧的部分所述横向隔板2焊接；将所述导流罩端部外包板6分别与所述导流罩底板3、所述导流罩侧部外包板4和所述船体外板焊接。
35.由此，根据本发明实施例的导流罩安装方法，对导流罩各零部件的安装顺序进行充分细化，能够很好地适应导流罩复杂的线型结构和狭小的焊接环境，以提升安装效率并减小施工难度。
36.需要说明的是，在导流罩底板3安装和焊接之前，施工人员能够从导流罩底板3的两侧或者端部进入导流罩安装区域内，即能够使导流罩底板3、横向隔板2、推进器基座的筒体1和船体外板等各零部件之间的焊接适用于双面焊工艺，从而加强导流罩安装区域内各零部件及其之间的焊接强度。导流罩底板3安装和焊接之后，此时施工人员只能在导流罩安装区域外工作，即能够使导流罩侧部外包板4和导流罩端部外包板6的焊接适用于单面焊工艺，以解决在狭小空间内导流罩零部件的焊接问题，确保焊接的完整性。具体为，所述步骤s3中，所述导流罩底板3与所述横向隔板2的焊接工艺以及所述推进器基座的筒体1与所述船体外板焊接工艺均为双面焊工艺。所述步骤s4中，所述导流罩侧部外包板4的下侧边部与所述导流罩底板3的焊接工艺以及所述导流罩侧部外包板4的上侧边部与所述船体外板的焊接工艺均为单面焊工艺。所述步骤s5中，所述导流罩端部外包板6与所述导流罩底板3、所述导流罩侧部外包板4和所述船体外板的焊接工艺均为单面焊工艺。
37.示例性的，所述步骤s2中，为提高横向隔板2的支撑强度，将纵向隔板7沿船体纵向布置在所述推进器基座的筒体1的外侧的船体外板上且所述纵向隔板7的下侧边部与所述船体外板焊接，所述纵向隔板7与所述横向隔板2焊接。其中，所述步骤s3中，所述导流罩底
板3与所述纵向隔板7焊接，所述导流罩底板3与所述纵向隔板7的焊接工艺以及所述纵向隔板7与所述横向隔板2的焊接工艺均为双面焊工艺。
38.示例性的，所述步骤s2中，所述钢衬垫8为钢板，所述钢衬垫8与所述横向隔板2的横向两侧焊接。由此，通过焊接钢衬垫8，能够增大横向隔板2对导流罩侧部外包板4的接触面积，进而提高对导流罩侧部外包板4的支撑强度。
39.示例性的，所述船体外板上焊接有永久吊码。需要说明的是，在导流罩安装前，船体外板上即焊接有永久吊码。在导流罩安装时，使用此永久吊码能够进行导流罩零部件的起重吊装，辅助施工人员完成导流罩零部件的装配、定位和焊接工作，达到了降低其施工难度和提升其工作效率的效果。
40.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
41.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。