一种输送装置的制作方法

1.本实用新型涉及工件输送技术领域，尤其涉及一种输送装置。


背景技术：

2.目前的机械加工作业中一般通过输送线输送工件，至于输送线的上料作业则一般由人工实现，即现有技术一般通过人工将工件逐个放置至输送线上，但人工上料的效率较低。
3.因此，上述问题亟待解决。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种输送装置，以解决人工上料的效率较低的问题。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种输送装置，包括：
7.输送线，沿所述输送线的输送方向设置有上料工位和下料工位，所述输送线被配置为使用于承载工件的载板在所述上料工位和所述下料工位之间移动；
8.料架，所述料架内堆垛有多个所述工件，堆垛于所述料架内的多个所述工件位于所述上料工位的上方；及
9.下料机构，包括托板、第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件被配置为驱动所述第二驱动件和所述托板沿竖直方向升降预设距离，所述预设距离等于所述工件的高度，所述第二驱动件被配置为驱动所述托板沿水平方向朝向或背离所述料架移动，以使所述托板具有承托堆垛于所述料架内的多个所述工件的最下方的一个的第一工作位置、插置于堆垛于所述料架内的多个所述工件的最下方的两个之间的第二工作位置、以及远离所述料架的第三工作位置。
10.作为优选，所述托板包括沿所述输送线的输送方向间隔设置的第一板部和第二板部，所述第一板部和所述第二板部的间距大于或等于所述载板沿所述输送线的输送方向的宽度。
11.作为优选，所述下料机构包括两个所述托板及两个所述第二驱动件，两个所述托板沿垂直于所述输送线的输送方向的水平方向相对设置，两个所述第二驱动件与两个所述托板一一对应设置，所述第一驱动件能够驱动两个所述托板及两个所述第二驱动件同时沿竖直方向升降。
12.作为优选，所述输送线包括：
13.滑动组件，包括滑块和滑轨，所述滑块滑动连接于所述滑轨，所述载板固定连接于所述滑块；及
14.第三驱动件，所述第三驱动件被配置为驱动所述滑块沿所述滑轨滑动。
15.作为优选，所述上料工位处设置有位置检测件，所述位置检测件被配置为检测所述载板的位置。
16.作为优选，所述位置检测件为光电开关。
17.作为优选，所述上料工位处设置有限位块，当所述载板由所述下料工位移动至所述上料工位时，所述载板与所述限位块抵接。
18.作为优选，所述限位块朝向所述下料工位的一侧设置有防撞层，所述防撞层由弹性材料制成。
19.作为优选，所述载板上设置有至少两个定位销，至少两个所述定位销能够一一插置于所述工件上的至少两个定位孔内。
20.作为优选，所述上料工位及所述下料工位处均设置有第一磁吸件，所述载板沿所述输送线的输送方向的两侧均设置有第二磁吸件。
21.本实用新型的有益效果：在本实用新型中，当载板未处于上料工位时，托板处于第一工作位置，当载板处于上料工位时，托板先由第一工作位置转换至第三工作位置，再由第三工作位置转换至第二工作位置，以承托除最下方的工件外的其余工件，最下方的工件载放至载板上，载板将该工件由上料工位输送至下料工位，当载板带动该工件离开上料工位后，原先处于第二工作位置的托板便处于第一工作位置，从而将堆垛于料架内的多个工件逐个输送至下料工位，相较于人工向上料工位逐个提供工件，本实用新型能够显著提高上料效率。
附图说明
22.图1是本实用新型实施例中的工件的结构示意图；
23.图2是本实用新型实施例一中的输送装置的结构示意图一；
24.图3是本实用新型实施例一中的输送装置的结构示意图二；
25.图4是本实用新型实施例一中的输送装置的结构示意图三；
26.图5是本实用新型实施例一中的输送装置的侧视图。
27.图中：
28.100、工件；110、凸块；120、插销；130、定位孔；
29.210、输送线；211、载板；2111、定位销；2112、第二磁吸件；2121、滑块；2122、滑轨；213、第三驱动件；220、料架；230、下料机构；231、托板；2311、第一板部；2312、第二板部；232、第一驱动件；233、第二驱动件；240、位置检测件；250、第一磁吸件；260、安装架；261、第一安装板；262、第二安装板。
具体实施方式
30.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
31.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
34.实施例一
35.请参阅图2至图5，本实施例提供了一种输送装置，输送装置包括输送线210、料架220及下料机构230，沿输送线210的输送方向设置有上料工位和下料工位，输送线210被配置为使用于承载工件100的载板211在上料工位和下料工位之间移动，料架220内堆垛有多个工件100，堆垛于料架220内的多个工件100位于上料工位的上方，下料机构230包括托板231、第一驱动件232和第二驱动件233，第一驱动件232被配置为驱动第二驱动件233和托板231沿竖直方向升降预设距离，预设距离等于工件100的高度，第二驱动件233被配置为驱动托板231沿水平方向朝向或背离料架220移动，以使托板231具有承托堆垛于料架220内的多个工件100的最下方的一个的第一工作位置、插置于堆垛于料架220内的多个工件100的最下方的两个之间的第二工作位置、以及远离料架220的第三工作位置。
36.在本实施例中，当载板211未处于上料工位时，托板231处于第一工作位置，当载板211处于上料工位时，托板231先由第一工作位置转换至第三工作位置，再由第三工作位置转换至第二工作位置，以承托除最下方的工件100外的其余工件100，最下方的工件100载放至载板211上，载板211将该工件100由上料工位输送至下料工位，当载板211带动该工件100离开上料工位后，原先处于第二工作位置的托板231便处于第一工作位置，从而将堆垛于料架220内的多个工件100逐个输送至下料工位，相较于人工向上料工位逐个提供工件100，本实施例能够显著提高上料效率。
37.具体地，如图1所示，本实施例中的工件100的下方设置有凸块110及插销120，因此，当多个工件100堆垛在一起时，相邻的两个工件100之间具有间隙。输送装置还包括安装架260，料架220固定连接在安装架260上，托板231固定连接于第二驱动件233的活动端，第二驱动件233固定连接于第一安装板261，第一安装板261固定连接于第一驱动件232的活动端，第一驱动件232固定连接于安装架260上，安装架260上还固定连接有第二安装板262，第一安装板261沿竖直方向滑动连接于第二安装板262。由于第一安装板261和第二安装板262之间的滑动结构为现有技术，因此本实施例中对此不作赘述。可以理解的是，第一驱动件232和第二驱动件233均可为气缸、电动推杆等直线驱动结构中的任意一种，本实施例中对此不作具体限定。
38.初始时，托板231位于第一工作位置，多个工件100堆垛于料架220内，并承托于托板231上，当载板211位于上料工位时，载板211与托板231平齐，堆垛于料架220内的多个工件100能够同时承托至载板211及托板231上，第二驱动件233驱动托板231背离料架220移
动，以使托板231由第一工作位置转换至第三工作位置，此时堆垛于料架220内的多个工件100完全承托至载板211上，第一驱动件232驱动第二驱动件233及托板231沿竖直方向上升预设距离，以使处于第三工作位置的托板231与堆垛于料架220内的多个工件100的最下方的两个之间的间隙对齐，第二驱动件233驱动托板231沿水平方向朝向料架220移动，以使托板231由第三工作位置转换至第二工作位置，此时，除最下方的工件100外的其余工件100承托于托板231上，最下方的工件100则载放至载板211上，载板211便能够带动该工件100由上料工位移动至下料工位进行下料，此时处于第二工作位置的托板231便自动处于第一工作位置。当载板211由下料工位返回至上料工位后，载板211呈空载状态，此时，第一驱动件232驱动第二驱动件233及托板231沿竖直方向下降预设距离，以使原先承托在托板231上的多个工件100能够同时承托至载板211及托板231上，然后，第二驱动件233和第一驱动件232依照上文述及的步骤交替作业，以使托板231再次由第一工作位置转换至第二工作位置，载板211便能够带动下一个工件100由上料工位移动至下料工位进行下料，重复上述步骤，载板211便能够将堆垛于料架220内的多个工件100逐个地输送至下料工位。
39.可以理解的是，在其它可选的实施例中，工件也可为不具有本实施例中的凸块110及插销120的结构，即其它可选的实施例中工件也可为未设置有凸起结构，此时，可将未设置有凸起结构的工件放置于托盘内，并在料架内堆垛多个托盘，即在其它可选的实施例中，托板可插置于相邻的两个托盘之间的间隙内，以实现将堆垛于料架内的多个托盘逐个输送至下料工位，从而完成工件的输送，本实施例中对工件的结构不作具体限制。
40.为保证载放至载板211上的工件100能够稳定地随载板211一同移动，本实施例中的载板211上设置有至少两个定位销2111，至少两个定位销2111能够一一插置于工件100上的至少两个定位孔130内，以限制工件100相对载板211移动。
41.优选地，本实施例中的托板231包括沿输送线210的输送方向间隔设置的第一板部2311和第二板部2312，以保证多个工件100能够被安全且稳定地承托在托板231上，同时，为保证当载板211位于上料工位时，载板211能够与托板231平齐，本实施例中的第一板部2311和第二板部2312的间距大于或等于载板211沿输送线210的输送方向的宽度，初始时，托板231的下表面所在的水平面高于载板211的上表面所在的平面，当载板211移动至上料工位时，第一驱动件232能够驱动第二驱动件233及托板231沿竖直方向下降，以使载板211与托板231平齐，此时第一板部2311和第二板部2312分别位于载板211沿输送线210的输送方向的两侧。
42.为了进一步保证多个工件100能够被安全且稳定地承托在托板231上，本实施例中的下料机构230包括两个托板231及两个第二驱动件233，两个托板231沿垂直于输送线210的输送方向的水平方向相对设置，两个第二驱动件233与两个托板231一一对应设置，两个第二驱动件233均固定连接于第一安装板261，第一驱动件232能够驱动两个托板231及两个第二驱动件233同时沿竖直方向升降。
43.优选地，本实施例中的输送线210包括滑动组件及第三驱动件213，滑动组件包括滑块2121和滑轨2122，滑轨2122安装于安装架260上，滑块2121滑动连接于滑轨2122，载板211固定连接于滑块2121，第三驱动件213被配置为驱动滑块2121沿滑轨2122滑动，以使载板211在上料工位和下料工位之间往复移动。示例性地，本实施例中的第三驱动件213为kk模组，滑块2121滑动连接于kk模组上。
44.为进一步保证载板211能够准确地承托至载板211上，本实施例中的上料工位处设置有位置检测件240，位置检测件240与第三驱动件213电性连接，位置检测件240被配置为检测载板211的位置，当载板211移动至上料工位时，第三驱动件213停止驱动。
45.优选地，本实施例中的位置检测件240为光电开关。
46.进一步地，上料工位及下料工位处均设置有第一磁吸件250，载板211沿输送线210的输送方向的两侧均设置有第二磁吸件2112，当载板211位于上料工位或下料工位时，位于载板211沿输送线210的输送方向的两侧的两个第二磁吸件2112能够分别吸附至设置于上料工位及下料工位处的第一磁吸件250上，以将载板211固定至上料工位及下料工位处，从而保证载板211能够保持在上料工位及下料工位处。
47.实施例二
48.相较于实施例一，本实施例中的区别在于：本实施例中的上料工位处设置有限位块(图中未示出)，当载板由下料工位移动至上料工位时，载板与限位块抵接，从而进一步保证载板能够准确地移动至上料工位。
49.进一步地，限位块朝向下料工位的一侧设置有防撞层，防撞层由弹性材料制成，以避免载板因冲击而产生损伤。
50.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。