一种新型组合功能阀的制作方法

1.本实用新型涉及阀门技术领域，特别是涉及一种新型组合功能阀。


背景技术：

2.现在，在冶金高压水除鳞系统的泵出口处设置有截止阀和单向阀，这样能够保证泵组输出流量和有效防止高压水反流冲击泵组。截止阀和单向阀通过管道连接，并通过法兰固定。
3.但是，这样会增加截止阀和单向阀的安装空间。


技术实现要素：

4.本技术针对现有方式的缺点，提供一种新型组合功能阀，用以解决现有技术存在得到截止阀和单向阀的安装空间较大的技术问题。
5.本技术实施例提供了一种新型组合功能阀，包括：阀体，包括阀体本体和由所述阀体本体围设形成的阀体腔；截止机构，包括截止机构阀套、由所述截止机构阀套围设形成的截止机构腔以及可移动设置在所述截止阀腔内的截止阀阀芯，其中，至少部分所述截止机构嵌入所述阀体内，以使得所述截止机构腔与所述阀体腔连通；单向导通机构，包括单向导通机构阀套、由所述单向导通机构阀套围设形成的单向导通机构腔体以及可移动设置在所述单向导通机构腔体内的至少部分单向阀阀芯，其中，至少部分所述单向导通机构嵌入所述阀体内，以使得所述单向导通机构腔体通过所述阀体腔与所述截止机构腔连通。
6.在一个可能的实现方式中，所述新型组合功能阀还包括：连接管，固接于在所述阀体外侧，且与所述阀体腔连通。
7.在一个可能的实现方式中，所述新型组合功能阀还包括：第一密封圈和法兰，其中，所述第一密封圈设置在所述连接管和所述阀体的连接处，用于密封所述连接管和所述阀体的连接处，所述法兰用于固定所述连接管。
8.在一个可能的实现方式中，所述连接管包括管体和凸出于所述管体外侧的凸出部，其中，所述管体和所述阀体的连接处开设有环形槽，所述第一密封圈设置在所述环形槽中，所述法兰固接于所述阀体并套设于所述管体和所述凸出部的外侧以支撑所述管体且阻挡所述凸出部。
9.在一个可能的实现方式中，所述截止机构阀套套设所述截止阀阀芯外侧，且所述截止机构阀套的内侧与所述截止阀阀芯的外侧滑动连接。
10.在一个可能的实现方式中，所述截止机构阀套内侧设置有第一螺纹；所述截止机构还包括：转动套，外侧设置有与所述第一螺纹配合的第二螺纹，所述截止机构阀套套设部分所述转动套外，以通过所述第一螺纹和所述第二螺纹与所述转动套连接；调节杆，一端固接于所述截止阀阀芯，另一端设置有连接螺纹；其中，所述转动套套设于部分所述调节杆外侧，以使得所述调节杆的另一端露出所述转动套；螺母，通过所述连接螺纹与所述调节杆的另一端螺纹连接；支撑板，沿所述调节杆的外周设置，且设置在所述转动套远离所述截止机
构阀套的一侧，并与所述转动套滑动连接，支撑板用于支撑所述螺母；垫板，沿所述调节杆的外周设置，且设置在所述转动套远离所述螺母的一侧，并与转动套贴合连接；驱动机构，固接于所述转动套，用于驱动所述转动套相对于所述截止机构阀套转动，以在所述第一螺纹和所述第二螺纹的导向作用下相对于所述截止机构阀套移动，并带动所述调节杆移动，以带动所述截止阀阀芯移动。
11.在一个可能的实现方式中，所述单向阀阀芯包括：阀芯主体；弹性件，一端固接于所述阀芯主体，另一端固接于所述单向导通机构阀套；所述单向导通机构阀套设置有流体入口和流体出口；其中，所述弹性件在所述流体的冲击作用下压缩，以使得所述流体入口和所述流体出口连通，所述弹性件在所述流体流经后弹性复位。
12.在一个可能的实现方式中，所述新型组合功能阀还包括：第二密封圈；所述阀体和所述单向导通机构的连接处开设有环形凹槽，所述第二密封圈设置在所述环形凹槽中，用于密封所述阀体和所述单向导通机构的连接处。
13.在一个可能的实现方式中，所述阀体、所述截止机构和所述单向导通机构均包括流体入口和流体出口；其中，所述阀体的流体入口与所述截止机构的流体入口连通，所述所述截止机构的流体出口与所述单向导通机构的流体入口连通，所述所述单向导通机构的流体出口与所述阀体的流体出口连通。
14.在一个可能的实现方式中，所述新型组合功能阀还包括：第三密封圈；所述阀体和所述截止机构阀套的连接处开设有环形凹部，所述第三密封圈设置在所述环形凹部中，用于密封所述阀体和所述截止机构阀套的连接处。
15.本技术实施例提供的技术方案带来的有益技术效果包括：
16.截止机构和单向导通机构都嵌入阀体中，以将截止机构和单向导通机构集成在一个阀体上，可以使截止机构和单向导通机构的结构更紧凑，并使得截止机构腔和单向导通机构腔分别与阀体腔连通，即通过占用体积更小的阀体腔代替占用体积更大的管道，实现截止机构和单向导通机构连通，以减少占用空间，并保证了密封效果，提高了安全系数。
附图说明
17.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1为本技术实施例提供的一种单向截止阀的结构示意图；
19.图2为本技术实施例提供的一种单向截止阀中截止机构的结构示意图；
20.图3为本技术实施例提供的一种单向截止阀中单向导通机构的结构示意图。
21.附图标记及对应说明：
22.1：阀体；11：阀体本体；12：阀体腔；
23.2：截止机构；21：截止机构阀套；22：截止机构腔；23：截止阀阀芯；24：转动套；25：调节杆；26：螺母；27：支撑板；28：垫板；
24.3：单向导通机构；31：单向导通机构阀套；32：单向导通机构腔体；33：单向阀阀芯；331：阀芯主体；332：弹性件；
25.4：连接管；41：管体；42：凸出部；
26.5：第一密封圈；
27.6：法兰；
28.7：第二密封圈；
29.8：第三密封圈；
30.9：第四密封圈。
具体实施方式
31.下面详细描述本技术，本技术的实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。此外，如果已知技术的详细描述对于示出的本技术的特征是不必要的，则将其省略。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能解释为对本技术的限制。
32.本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本技术所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。
33.本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本技术的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”到另一元件时，它可以直接连接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”可以包括无线连接。
34.本技术实施例提供了一种新型组合功能阀，如图1-3所示，主要包括阀体1，截止机构2和单向导通机构3。阀体1包括阀体本体11和由阀体本体11围设形成的阀体腔12；截止机构2包括截止机构阀套21、由截止机构阀套21围设形成的截止机构腔22以及可移动设置在截止阀阀芯23腔内的截止阀阀芯23，其中，至少部分截止机构2嵌入阀体1内，以使得截止机构腔22与阀体腔12连通；单向导通机构3包括单向导通机构阀套31、由单向导通机构阀套31围设形成的单向导通机构腔体32以及可移动设置在单向导通机构腔体32内的至少部分单向阀阀芯33，其中，至少部分单向导通机构3嵌入阀体1内，以使得单向导通机构腔体32通过阀体腔12与截止机构腔22连通。
35.可选地，阀体1为圆柱状，阀体腔12包括两个开口，该两个开口分别设置在阀体1的相对两侧，且开口朝向相背设置。阀体1上开设有两个与阀体腔12连通的安装孔，至少部分截止机构2和至少部分单向导通机构3分别通过螺栓安装在两个安装孔内，以实现单向导通机构腔体32与截止机构腔22连通。
36.通过本技术实施例提供的新型组合功能阀，截止机构2和单向导通机构3都嵌入阀体1中，以将截止机构2和单向导通机构3集成在一个阀体1上，可以使截止机构2和单向导通机构3的结构更紧凑，并使得截止机构腔22和单向导通机构3腔分别与阀体腔12连通，即通过占用体积更小的阀体腔12代替占用体积更大的管道，实现截止机构2和单向导通机构3连通，以减少占用空间；常规使用的导管和法兰固接的方式，在使用环境的影响下，容易发生泄露，而本技术实施例通过连通的阀体腔12，可以保证密封效果，提高了安全系数。
37.在一个可能的实现方式中，如1所示，新型组合功能阀还包括连接管4，该连接管4固接于在阀体1外侧，且与阀体腔12连通。
38.可选地，新型组合功能阀包括两个连接管4，阀体腔12的两个开口分别做为流体入口和流体出口，两个连接管4分别与流体入口和流体出口连通，用于阀体1与外部连通，进而实现流体从流体入口流入，并从流体出口流出。
39.在一个可能的实现方式中，新型组合功能阀还包括第一密封圈5和法兰6，其中，第一密封圈5设置在连接管4和阀体1的连接处，用于密封连接管4和阀体1的连接处，法兰6用于固定连接管4。
40.可选地，法兰6套设在连接管4外侧，并利用螺栓与阀体1固定连接。第一密封圈5设置在连接管4和阀体1之间，可以保证新型组合功能阀的密封可靠稳定。
41.在一个可能的实现方式中，连接管4包括管体41和凸出于管体41外侧的凸出部42，其中，管体41和阀体1的连接处开设有环形槽，第一密封圈5设置在环形槽中，法兰6固接于阀体1并套设于管体41和凸出部42的外侧以支撑管体41且阻挡凸出部42。
42.可选地，凸出部42为环状，且设置在管体41的一端，凸出部42远离管体41另一端的一侧设置有环形槽，该环形槽凹于凸出部42，用于嵌入第一密封圈5。法兰6套设于连接管4外侧，其中，法兰6套设于管体41外侧的部分，在管体41的轴向方向上，与凸出部42抵接，用于阻挡凸出部42在管体41轴向方向上的松动，由于有高压流体流通，这样设置可以保证连接管4与阀体1的连接稳定性。
43.在一个可能的实现方式中，如图2所示，截止机构阀套21套设截止阀阀芯23外侧，且截止机构阀套21的内侧与截止阀阀芯23的外侧滑动连接。
44.可选地，截止阀阀芯23为圆柱状，其轴向沿竖直方向设置，截止机构阀套21内存在有用于截止阀阀芯23移动的空间，截止阀阀芯23外壁面与截止机构阀套21的内壁面贴合连接，以使得截止阀阀芯23能够沿截止机构阀套21的内侧相对滑动。
45.可选地，截止机构阀套21为圆柱状，其轴向沿竖直方向设置。截止机构2的流体入口和流体出口设置在截止机构阀套21上，其中，流体入口可以设置在截止机构阀套21的侧边，流体出口可以设置在截止机构阀套21的底端，截止阀阀芯23沿截止机构阀套21的轴向移动。截止阀阀芯23朝向流体出口的一端设置有第一密封斜面，截止机构阀套21内靠近流体出口的部分设置有与第一密封斜面配合的第二密封斜面，当截止阀阀芯23移动至流体出口时，即截止机构2处于关闭状态时，第一密封斜面与第二密封斜面密封连接，以保证截止阀阀芯23与流体出口的密封性。
46.在一个可能的实现方式中，如图2所示，截止机构阀套21内侧设置有第一螺纹(图中未显示)；截止机构2还包括转动套24，调节杆25，螺母26、支撑板27和驱动机构(图中未显示)。转动套24外侧设置有与第一螺纹配合的第二螺纹(图中未显示)，截止机构阀套21套设部分转动套24外，以通过第一螺纹和第二螺纹与转动套24连接；调节杆25一端固接于截止阀阀芯23，另一端设置有连接螺纹；其中，转动套24套设于部分调节杆25外侧，以使得调节杆25的另一端露出转动套24；螺母26通过连接螺纹与调节杆25的另一端螺纹连接；支撑板27，沿调节杆25的外周设置，且设置在转动套24远离截止机构阀套21的一侧，并与转动套24滑动连接，支撑板27用于支撑螺母26；垫板28，沿调节杆25的外周设置，且设置在转动套24远离螺母26的一侧，并与转动套24贴合连接；驱动机构固接于转动套24，用于驱动转动套24
相对于截止机构阀套21转动，以在第一螺纹和第二螺纹的导向作用下相对于截止机构阀套21移动，并带动调节杆25移动，以带动截止阀阀芯23移动。
47.可选地，转动套24为圆柱状，其轴向沿竖直方向设置。截止机构阀套21的上部套设转动套24的大部分外侧，以使得转动套24远离截止机构阀套21的一端露出截止机构阀套21，转动套24露出截止机构阀套21的部分用于与驱动机构连接。截止机构阀套21的内侧上部设置有第一螺纹，转动套24的外侧下部设置有第二螺纹，以实现截止机构阀套21与转动套24的螺纹连接，可以通过转动转动套24以实现与截止机构阀套21相对移动，其中，转动套24可以沿转动套24的轴向移动。
48.调节杆25竖直设置，调节杆25的一端穿过转动套24，并伸入截止机构阀套21内，并与截止阀阀芯23固定连接，调节杆25的另一端露出转动套24外，调节杆25与转动套24之间存在间隙，即调节杆25与转动套24不接触。
49.支撑板27为圆盘状，其中部且沿厚度方向开设有通孔，以使得支撑板27套设在调节杆25外侧，其中，可以通过焊接的方式实现支撑板27与调节杆25固定连接。支撑板27设置转动套24远离截止机构阀套21的一端，即螺母26与转动套24之间，转动套24可以沿支撑板27的板面滑动连接，以在转动套24转动的过程中并不会带动支撑板27同步转动。支撑板27远离转动套24的一侧支撑固定在调节杆25另一端的螺母26。
50.垫板28为圆盘状，其中部且沿厚度方向开设有通孔，以使得垫板28套设在调节杆25外侧；其中，调节杆25的上设置有凸出于调节杆25的突出部(图中未标识)，垫板28的一侧与转动套24贴合，另一侧与突出部贴合，以使得凸出部42支撑垫板28。
51.在驱动机构的驱动作用下，转动套24的绕转动套24的轴向旋转，实现转动套24相对于截止机构阀套21转动，在第一螺纹和第二螺纹的导向作用下，转动套24沿转动套24的轴向相对于截止机构2靠近移动或者远离移动，其中，在转动套24沿转动套24的轴向相对于截止机构2远离移动过程中，转动套24推动支撑板27，支撑板27推动螺母26，以使得调节杆25随转动套24沿转动套24的轴向相对于截止机构2远离移动，即开启截止机构2；在转动套24沿转动套24的轴向相对于截止机构2靠近移动过程中，转动套24推动垫板28，垫板28推动调节杆25以使得调节杆25随转动套24沿转动套24的轴向相对于截止机构2靠近移动，即关闭截止机构2；
52.在一个可能的实现方式中，如图3所示，单向阀阀芯33包括阀芯主体331和弹性件332。弹性件332一端固接于阀芯主体331，另一端固接于单向导通机构阀套31；单向导通机构阀套31设置有流体入口和流体出口；其中，弹性件332在流体的冲击作用下压缩，以使得流体入口和流体出口连通，弹性件332在流体流经后弹性复位。
53.可选地，单向导通机构阀套31为圆柱状，其轴向沿竖直方向设置。单向导通机构3的流体入口和流体出口均设置在单向导通机构阀套31上，其中，流体入口设置在单向导通机构阀套31的底端，流体出口设置在单向导通机构阀套31侧面。弹性件332竖直设置，顶端固接于单向导通机构阀套31，底端与单向阀阀芯33连接，单向阀阀芯33能够沿单向导通机构阀套31在竖直方向上移动，从单向导通机构阀套31底部进入单向导通机构阀套31的流体对单向阀阀芯33的底端进行冲击作用，使得阀芯向上移动，以将弹性件332压缩；在流体流经后，弹性件332弹性复位，以将弹性件332移动至单向导通机构3的流体入口。
54.可选地，弹性件332为弹簧。
55.在一个可能的实现方式中，如图1所示，新型组合功能阀还包括第二密封圈7；阀体1和单向导通机构3的连接处开设有环形凹槽，第二密封圈7设置在环形凹槽中，用于密封阀体1和单向导通机构3的连接处。
56.可选地，环形凹槽设置在单向导通机构阀套31的外侧，且凹于单向导通机构阀套31设置，第二密封圈7嵌入环形凹槽内，以实现阀体1和单向导通机构3密封连接。
57.可选地，单向阀朝向流体入口的一端设置有第三密封斜面，单向导通机构阀套31内靠近流体入口的部分设置有与第三密封斜面配合的第四密封斜面，当单向阀移动至流体入口时，第三密封斜面与第四密封斜面密封连接，以保证单向阀与流体入口的密封性。
58.在一个可能的实现方式中，阀体1、截止机构2和单向导通机构3均包括流体入口(图中未标识)和流体出口(图中未标识)；其中，阀体1的流体入口与截止机构2的流体入口连通，截止机构2的流体出口与单向导通机构3的流体入口连通，单向导通机构3的流体出口与阀体1的流体出口连通。
59.可选地，截止机构2位于单向导通机构3的上游，即流体流图单向导通机构阀套31后先流经截止机构2后流经单向导通机构3；如果单向导通机构3位于截止机构2的上游，当截止机构2位于关闭状态时，流体流不出阀体1，而单向导通机构3的弹性件332一直处于压缩状态，在长时间处于压缩状态下，会降低弹性件332的耐久度，降低新型组合功能阀的使用寿命。
60.在一个可能的实现方式中，如图1所示，新型组合功能阀还包括第三密封圈8；阀体1和截止机构阀套21的连接处开设有环形凹部，第三密封圈8设置在环形凹部中，用于密封阀体1和截止机构阀套21的连接处。
61.可选地，截止机构阀套21的外侧设置有环形凹部，且凹于截止机构阀套21设置，第三密封圈8嵌入环形凹部内，以实现阀体1和截止机构2密封连接。
62.可选地，如图2所示，新型组合功能阀还包括第四密封圈9；截止机构阀套21内侧设置有凹部，第四密封圈9嵌入在前述凹部内，以实现密封截止机构阀套21和截止阀阀芯23。
63.通过本技术实施例提供的新型组合功能阀，截止机构2和单向导通机构3都嵌入阀体1中，以将截止机构2和单向导通机构3集成在一个阀体1上，可以使截止机构2和单向导通机构3的结构更紧凑，并使得截止机构腔22和单向导通机构3腔分别与阀体腔12连通，即通过占用体积更小的阀体腔12代替占用体积更大的管道，实现截止机构2和单向导通机构3连通，以减少占用空间；常规使用的导管和法兰固接的方式，在使用环境的影响下，容易发生泄露，而本技术实施例通过连通的阀体腔12，可以保证密封效果，提高了安全系数。
64.另外，新型组合功能阀的密封圈、密封体和密封斜面能够保证阀体1、截止机构2和单向导通机构3之间的密封性，提高了新型组合功能阀的安全性。
65.本技术领域技术人员可以理解，本技术中已经讨论过的各种方案可以被交替、更改、组合或删除。进一步地，具有本技术中已经讨论过的各种方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。进一步地，现有技术中的具有与本技术中公开的各种方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。
66.在本技术的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
67.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
68.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”和“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
69.在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
70.以上所述仅是本技术的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。