一种新型智能液体药剂投加系统的制作方法

1.本发明涉及水处理技术领域，具体涉及一种新型智能液体药剂投加系统。


背景技术：

2.药剂溶液制备装置已经逐渐成为在石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品、环保等行业领域不可缺少的装置设备。药剂与溶液混合制备的精准性，不仅影响药剂配置的均匀性，而且对后续药剂投加控制过程起到了决定性的影响。与传统药剂混合搅拌方式相比具有明显优势，这种装置能够保证药品溶解混合的均匀性和准确性，并且速度快、效率高，运行稳定，操作简便等特点，极大降低了药剂混合时间，节约大量人工成本。
3.由于现有液体药剂投加装置，还没有大方面投入，还是用传统的方式去调整，不仅需要工人长时间看守，而且需要人工干预搅拌工作，在加两种液体药剂过程中，是一次性倒进水中，会造成两种液体药剂无法很好的去结合，导致搅拌不均匀，且人工有时需要定时定量的添加液体药剂，增加人工劳动时间，大大降低工作性能。
4.为了解决上述问题，本发明中提出了一种新型智能液体药剂投加系统。


技术实现要素：

5.(1)要解决的技术问题
6.本发明的目的在于克服现有技术中的问题，适应现实需要，提供一种新型智能液体药剂投加系统，以解决上述技术问题。
7.(2)技术方案
8.为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：一种新型智能液体药剂投加系统，包括第一壳体、及设于第一壳体端部的导料组件，所述第一壳体上端安装有驱动电机，该驱动电机用于驱动设于第一壳体内腔的转轴旋转运动，该转轴外围套设有转筒，该转筒上端的外围均布设有多个转板，该转筒下端的外围设有混料组件，该混料组件下端设有l形拨杆，该l形拨杆滑动连接在开设于转轴下端外围的滑槽内，该滑槽内设有第一弹簧，且通过第一弹簧将l形拨杆吊设在滑槽的上端位置。
9.优先地，所述导料组件包括第二壳体，该第二壳体设于第一壳体的上端，该第二壳体上端连通有盛料筒，该第二壳体内腔滑动设有推动板，该第二壳体与盛料筒连通处设有第一单向组件，该推动板一侧部设有第二单向组件，该推动板另一侧部设有推拉组件，该第二壳体下端通过第三单向组件与第一壳体的内腔连通。
10.优先地，所述推拉组件包括推动板下端的推动杆，该推动杆上端通过第二弹簧连接在第二壳体上端，该推动杆下端滑动贯穿于第三单向组件，且在推拉杆的下端设有第一拨动块，且第一拨动块与设于转板外端的第二拨动块对应设置。
11.优先地，所述第一单向组件包括设于第二壳体内腔上端的导流筒，该导流筒内腔设有第一压板，且第一压板通过第三弹簧连接在第二壳体的上侧壁，该导流筒下端通过引流管延伸至第二单向组件正上方；所述第二单向组件包括设于铰接在推动板下端的第二压
板，该第二压板上端通过第四弹簧连接在推动板上；所述第三单向组件包括第二壳体下端的罩体，该罩体下端开设有通槽，该通槽上端设有第三压板，该第三压板上端通过第五弹簧连接在罩体侧壁上，该第三压板侧部设有受压板。
12.优先地，所述盛料筒内腔设有压块，该压块通过连接板滑动套设在支撑杆上，该支撑杆垂直设于第一壳体上端面。
13.优先地，所述导料组件设有至少两个。
14.优先地，所述l形拨杆外侧设有第一搅动叶片。
15.优先地，所述转轴下端设有第二搅动叶片。
16.优先地，所述混料组件包括承托盘，该承托盘内侧设在转筒的外围，该承托盘的外侧第一倾斜部，该第一倾斜部上端设有第二倾斜部，该第二倾斜部上端沿高于转板，该第二倾斜部下端沿面向开设在承托盘下端外围的弧形凸缘方向延伸，该第一倾斜部与第二倾斜部的交接处开设有导出孔。
17.(3)有益效果：
18.a、首先，将药剂置入盛料筒内，在自然状态下，药剂不会通过第一单向组件下流；然后，通过驱动电机工作带动转轴做旋转运动，通过转轴上的滑槽拨动l形拨杆旋转，进而，通过转板上的第二拨动块间歇式推动第一拨动块上下移动，当第一拨动块上端的推动杆上移过程中，第一压板闭合，推动板上部的空间被压缩，在推动杆通过第二弹簧下移过程中，第三压板关闭，处于推动板下方的空间被压缩，第二压板关闭，同时，推动板上方的空间压强变小，进而使第一压板打开，储存在盛料筒内的药剂通过引流管注入第二压板上端的凹槽内，当推动板再次上移时，第一压板受压关闭，第二压板由于其下方空间的压强变小而打开，进而，药剂流向第三单向组件处，当推动板再次下降过程中，第二压板受压关闭，而第三压板受到受压板带动而抬起，进而，药剂得以继续向下流出，通过将药剂通过第一单向组件、第二单向组件和第三单向组件分步向下注入，因此，可控制药剂间隙式注入，进而，可控制药剂每次的投加量，避免一次性加入过多，而不便于后续的搅拌混合效果。
19.b、当落入承托盘内的药剂容量增加，其重量也会增加，当重量增加到一定程度后，l形拨杆沿滑槽下移一段距离，使第一拨动块和第二拨动块相互交错的幅度减小，进而，推动板上下移动的幅度变小，进而，药剂一次性投加的量变小，更有利于药剂的混合，同时，第一搅拌叶片和第二搅动叶片也会下移一段距离，从而，通过第一搅拌叶片和第二搅动叶片均伸入落入第一壳体底部的药剂内进行混合搅拌，保证混合效率和质量。
20.c、药剂由第三单向组件底部的通槽向下流出，落到转板上的药剂通过离心力的作用被甩到第二倾斜部上，起到隔挡作用，避免甩到第一壳体上侧壁而便于后期清理，且药剂顺着第二倾斜部的内壁向底部流出，而直接落入承托盘内的药剂通过离心力的作用向外围流出，且会沿着第一倾斜部向上流动，且在第一倾斜部与第二倾斜部的交接处交汇，并通过导出孔流出，而流出的药剂沿继续沿第二倾斜部的内壁向下流出，并落在弧形凸缘上，有利于通过弧形凸缘将药剂向第一壳体下侧壁导出，通过此过程，有利于药剂的分散，并激活药剂内部分子的活性，进而，有利于后续更充分的混合。
附图说明
21.图1为本发明一种新型智能液体药剂投加系统的立体结构示意图；
22.图2为本发明一种新型智能液体药剂投加系统的剖视图；
23.图3为本发明一种新型智能液体药剂投加系统的l形拨杆的结构示意图；
24.图4为图2中a处的放大图；
25.图5为本发明一种新型智能液体药剂投加系统的第一搅动叶片和第二搅动叶片的结构示意图；
26.图6为图5中b处的放大图；
27.图7为图5中c处的放大图；
28.图8为图5中d处的放大图；
29.图9为图5中e处的放大图。
30.附图标记如下：
31.1-第一壳体，2-导料组件，21-第二壳体，211-罩体，212-通槽，213-第三压板，214-第五弹簧，215-受压板，22-盛料筒，23-推动板，24-第一单向组件，241-导流筒，242-第一压板，243-第三弹簧，244-引流管，25-第二单向组件，251-第二压板，252-第四弹簧，26-推拉组件，261-推动杆，262-第二弹簧，263-第一拨动块，264-第二拨动块，27-第三单向组件，28-压块，29-连接板，30-支撑杆，23-驱动电机，4-转轴，5-转筒，6-转板，7-混料组件，71-承托盘，72-第一倾斜部，73-第二倾斜部，74-弧形凸缘，75-导出孔，8-l形拨杆，81-第一搅动叶片，82-第二搅动叶片，9-滑槽，10-第一弹簧。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
33.下面结合附图1-9和实施例对本发明进一步说明：
34.本实施例中，如图1-9所示，一种新型智能液体药剂投加系统，包括第一壳体1、及设于第一壳体1端部的导料组件2，所述第一壳体1上端安装有驱动电机3，该驱动电机3用于驱动设于第一壳体1内腔的转轴4旋转运动，该转轴4外围套设有转筒5，该转筒5上端的外围均布设有多个转板6，该转筒5下端的外围设有混料组件7，该混料组件7下端设有l形拨杆8，该l形拨杆8滑动连接在开设于转轴4下端外围的滑槽9内，该滑槽9内设有第一弹簧10，且通过第一弹簧10将l形拨杆8吊设在滑槽9的上端位置。首先，将药剂置入盛料筒22内，在自然状态下，药剂不会通过第一单向组件24下流；然后，通过驱动电机3工作带动转轴4做旋转运动，通过转轴4上的滑槽9拨动l形拨杆8旋转，进而，通过转板6上的第二拨动块264间歇式推动第一拨动块263上下移动，当第一拨动块263上端的推动杆261上移过程中，第一压板242闭合，推动板23上部的空间被压缩，在推动杆261通过第二弹簧262下移过程中，第三压板关闭，处于推动板23下方的空间被压缩，第二压板251关闭，同时，推动板23上方的空间压强变小，进而使第一压板242打开，储存在盛料筒22内的药剂通过引流管244注入第二压板251上端的凹槽内，当推动板23再次上移时，第一压板242受压关闭，第二压板251由于其下方空间的压强变小而打开，进而，药剂流向第三单向组件27处，当推动板23再次下降过程中，第二压板251受压关闭，而第三压板213受到受压板215带动而抬起，进而，药剂得以继续向下流出，通过将药剂通过第一单向组件24、第二单向组件25和第三单向组件27分步向下注入，因此，可控制药剂间隙式注入，进而，可控制药剂每次的投加量，避免一次性加入过多，而不便
于后续的搅拌混合效果。
35.本实施例中，所述导料组件2包括第二壳体21，该第二壳体21设于第一壳体1的上端，该第二壳体21上端连通有盛料筒22，该第二壳体21内腔滑动设有推动板23，该第二壳体21与盛料筒22连通处设有第一单向组件24，该推动板23一侧部设有第二单向组件25，该推动板23另一侧部设有推拉组件26，该第二壳体21下端通过第三单向组件27与第一壳体1的内腔连通。通过将药剂通过第一单向组件24、第二单向组件25和第三单向组件27分步向下注入，因此，可控制药剂间隙式注入，进而，可控制药剂每次的投加量，避免一次性加入过多，而不便于后续的搅拌混合效果。
36.本实施例中，所述推拉组件26包括推动板23下端的推动杆261，该推动杆261上端通过第二弹簧262连接在第二壳体21上端，该推动杆261下端滑动贯穿于第三单向组件27，且在推拉杆261的下端设有第一拨动块263，且第一拨动块263与设于转板6外端的第二拨动块264对应设置。通过转板6带动第二拨动块264旋转，且通过第二拨动块264间隙式推动第一拨动块264向上移动，进而，为药剂的分批次投加提高驱动力。
37.本实施例中，所述第一单向组件24包括设于第二壳体21内腔上端的导流筒241，该导流筒241内腔设有第一压板242，且第一压板242通过第三弹簧243连接在第二壳体21的上侧壁，该导流筒241下端通过引流管244延伸至第二单向组件25正上方；所述第二单向组件25包括设于铰接在推动板23下端的第二压板251，该第二压板251上端通过第四弹簧252连接在推动板23上；所述第三单向组件27包括第二壳体21下端的罩体211，该罩体211下端开设有通槽212，该通槽212上端设有第三压板213，该第三压板213上端通过第五弹簧214连接在罩体211侧壁上，该第三压板213侧部设有受压板215。推动板23在推动杆261和第二弹簧262的作用下反复上下移动，进而，使推动板23上方和下方的空间内的压强不断发生变化，进而，实现控制第一压板242、第二压板251和第三压板213的开启和闭合。
38.本实施例中，所述盛料筒22内腔设有压块28，该压块28通过连接板29滑动套设在支撑杆30上，该支撑杆30垂直设于第一壳体1上端面。通过压块28的下压作用，有利于药剂顺畅向下流出。
39.本实施例中，所述导料组件2设有至少两个。当需要将两种或多种药剂进行混合时，通过多个导料组件2同时向第一壳体1内注入药剂，有利于将多种药剂进行混合搅拌，保证混合效果更佳和更高效。
40.本实施例中，所述l形拨杆8外侧设有第一搅动叶片81。所述转轴4下端设有第二搅动叶片82。当落入承托盘71内的药剂容量增加，其重量也会增加，当重量增加到一定程度后，l形拨杆8沿滑槽9下移一段距离，使第一拨动块263和第二拨动块264相互交错的幅度减小(幅度即263被264向上推升的高度大小)，进而，推动板23上下移动的幅度变小，进而，药剂一次性投加的量变小，进而，通过减小一次性投加药剂的量，更有利于药剂后序充分得到融合，而且能够节省初期投加药剂的时间，因为需要加入一定容量的药剂后才能进行后序不同药剂之间或药剂与基料之间的混合操作，因此，使前期投料速度快一些，后期投料速度慢一些，减少前期投料的辅助时间，而后期投料速度慢一些，保证不同药剂之间充分融合，进而，不仅提高了工作效率，而且保证了药剂之间的混合质量，同时，第一搅拌叶片81和第二搅动叶片82也会下移一段距离，从而，通过第一搅拌叶片81和第二搅动叶片82均伸入落入第一壳体1底部的药剂内进行混合搅拌，保证混合效率和质量。
41.本实施例中，所述混料组件7包括承托盘71，该承托盘71内侧设在转筒5的外围，该承托盘71的外侧第一倾斜部72，该第一倾斜部72上端设有第二倾斜部73，该第二倾斜部73上端沿高于转板6，该第二倾斜部73下端沿面向开设在承托盘71下端外围的弧形凸缘74方向延伸，该第一倾斜部72与第二倾斜部73的交接处开设有导出孔75。药剂由第三单向组件27底部的通槽212向下流出，落到转板6上的药剂通过离心力的作用被甩到第二倾斜部73上，起到隔挡作用，避免甩到第一壳体1上侧壁而便于后期清理，且药剂顺着第二倾斜部73的内壁向底部流出，而直接落入承托盘71内的药剂通过离心力的作用向外围流出，且会沿着第一倾斜部72向上流动，且在第一倾斜部72与第二倾斜部73的交接处交汇，并通过导出孔75流出，而流出的药剂沿继续沿第二倾斜部73的内壁向下流出，并落在弧形凸缘74上，有利于通过弧形凸缘74将药剂向第一壳体1下侧壁导出，通过此过程，有利于药剂的分散，并激活药剂内部分子的活性，进而，有利于后续更充分的混合。
42.本发明有益效果：
43.首先，将药剂置入盛料筒22内，在自然状态下，药剂不会通过第一单向组件24下流；然后，通过驱动电机3工作带动转轴4做旋转运动，通过转轴4上的滑槽9拨动l形拨杆8旋转，进而，通过转板6上的第二拨动块264间歇式推动第一拨动块263上下移动，当第一拨动块263上端的推动杆261上移过程中，第一压板242闭合，推动板23上部的空间被压缩，在推动杆261通过第二弹簧262下移过程中，第三压板关闭，处于推动板23下方的空间被压缩，第二压板251关闭，同时，推动板23上方的空间压强变小，进而使第一压板242打开，储存在盛料筒22内的药剂通过引流管244注入第二压板251上端的凹槽内，当推动板23再次上移时，第一压板242受压关闭，第二压板251由于其下方空间的压强变小而打开，进而，药剂流向第三单向组件27处，当推动板23再次下降过程中，第二压板251受压关闭，而第三压板213受到受压板215带动而抬起，进而，药剂得以继续向下流出，通过将药剂通过第一单向组件24、第二单向组件25和第三单向组件27分步向下注入，因此，可控制药剂间隙式注入，进而，可控制药剂每次的投加量，避免一次性加入过多，而不便于后续的搅拌混合效果。
44.当落入承托盘71内的药剂容量增加，其重量也会增加，当重量增加到一定程度后，l形拨杆8沿滑槽9下移一段距离，使第一拨动块263和第二拨动块264相互交错的幅度减小(幅度即第一拨动块263被第二拨动块264向上推升的高度大小)，进而，推动板23上下移动的幅度变小，进而，药剂一次性投加的量变小，进而，通过减小一次性投加药剂的量，能够节省初期投加药剂的时间，因为需要加入一定容量的药剂后才能进行后序不同药剂之间或药剂与基料之间的混合操作，因此，使前期投料速度快一些，后期投料速度慢一些，减少前期投料的辅助时间，而后期投料速度慢一些，保证不同药剂之间充分融合，进而，不仅提高了工作效率，而且保证了药剂之间的混合质量，同时，第一搅拌叶片81和第二搅动叶片82也会下移一段距离，从而，通过第一搅拌叶片81和第二搅动叶片82均伸入落入第一壳体1底部的药剂内进行混合搅拌，保证混合效率和质量。
45.药剂由第三单向组件27底部的通槽212向下流出，落到转板6上的药剂通过离心力的作用被甩到第二倾斜部73上，起到隔挡作用，避免甩到第一壳体1上侧壁而便于后期清理，且药剂顺着第二倾斜部73的内壁向底部流出，而直接落入承托盘71内的药剂通过离心力的作用向外围流出，且会沿着第一倾斜部72向上流动，且在第一倾斜部72与第二倾斜部73的交接处交汇，并通过导出孔75流出，而流出的药剂沿继续沿第二倾斜部73的内壁向下
流出，并落在弧形凸缘74上，有利于通过弧形凸缘74将药剂向第一壳体1下侧壁导出，通过此过程，有利于药剂的分散，并激活药剂内部分子的活性，进而，有利于后续更充分的混合。
46.工作原理：
47.首先，将药剂置入盛料筒22内，在自然状态下，药剂不会通过第一单向组件24下流；然后，通过驱动电机3工作带动转轴4做旋转运动，通过转轴4上的滑槽9拨动l形拨杆8旋转，进而，通过转板6上的第二拨动块264间歇式推动第一拨动块263上下移动，当第一拨动块263上端的推动杆261上移过程中，第一压板242闭合，推动板23上部的空间被压缩，在推动杆261通过第二弹簧262下移过程中，第三压板关闭，处于推动板23下方的空间被压缩，第二压板251关闭，同时，推动板23上方的空间压强变小，进而使第一压板242打开，储存在盛料筒22内的药剂通过引流管244注入第二压板251上端的凹槽内，当推动板23再次上移时，第一压板242受压关闭，第二压板251由于其下方空间的压强变小而打开，进而，药剂流向第三单向组件27处，当推动板23再次下降过程中，第二压板251受压关闭，而第三压板213受到受压板215带动而抬起，进而，药剂得以继续向下流出，通过将药剂通过第一单向组件24、第二单向组件25和第三单向组件27分步向下注入，因此，可控制药剂间隙式注入，进而，可控制药剂每次的投加量，避免一次性加入过多，而不便于后续的搅拌混合效果。
48.当落入承托盘71内的药剂容量增加，其重量也会增加，当重量增加到一定程度后，l形拨杆8沿滑槽9下移一段距离，使第一拨动块263和第二拨动块264相互交错的幅度减小(幅度即第一拨动块263被第二拨动块264向上推升的高度大小)，进而，推动板23上下移动的幅度变小，进而，药剂一次性投加的量变小，进而，通过减小一次性投加药剂的量，能够节省初期投加药剂的时间，因为需要加入一定容量的药剂后才能进行后序不同药剂之间或药剂与基料之间的混合操作，因此，使前期投料速度快一些，后期投料速度慢一些，减少前期投料的辅助时间，而后期投料速度慢一些，保证不同药剂之间充分融合，进而，不仅提高了工作效率，而且保证了药剂之间的混合质量，同时，第一搅拌叶片81和第二搅动叶片82也会下移一段距离，从而，通过第一搅拌叶片81和第二搅动叶片82均伸入落入第一壳体1底部的药剂内进行混合搅拌，保证混合效率和质量。
49.药剂由第三单向组件27底部的通槽212向下流出，落到转板6上的药剂通过离心力的作用被甩到第二倾斜部73上，起到隔挡作用，避免甩到第一壳体1上侧壁而便于后期清理，且药剂顺着第二倾斜部73的内壁向底部流出，而直接落入承托盘71内的药剂通过离心力的作用向外围流出，且会沿着第一倾斜部72向上流动，且在第一倾斜部72与第二倾斜部73的交接处交汇，并通过导出孔75流出，而流出的药剂沿继续沿第二倾斜部73的内壁向下流出，并落在弧形凸缘74上，有利于通过弧形凸缘74将药剂向第一壳体1下侧壁导出，通过此过程，有利于药剂的分散，并激活药剂内部分子的活性，进而，有利于后续更充分的混合。
50.本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。