一种便携固定异型钢材的钢材切割装置的制作方法

1.本发明涉及异型钢材加工技术领域，具体是一种便携固定异型钢材的钢材切割装置。


背景技术：

2.异型钢材是一种根据建筑物设计要求，制作成不是平板形而是各种形状，或具各种表面雕饰的石材，除国家标准公布的常用型材以外的金属型材统称异型材，如空心板、圆棒、圆管材，以及各种波纹板、六角、三角棒材、椭圆形管、多棱形不规则曲面型管、u型、c型材等；
3.在异型钢材的加工过程中，一般需要使用切割装置将其切割成所需长度，但现有的切割装置结构简单，当切割完一段后，需要人工根据目测或用工具丈量的方式将剩余异型材向前推送一定长度，不仅费时费力，还难以保证切割后的产品长度一致，且在使用激光切割时，还需人工根据激光切割头与异型材之间的间距来将激光切割头调整至合适高度，操作效率低下、使用效果差；
4.针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种便携固定异型钢材的钢材切割装置，通过位移分析模块进行分析计算获得异型材的实时位移，当异型材的位移量达到预设位移值时，控制下压推送组件停止推送异型材，不需人工将异型材向前推送，也不需人工根据目测或用工具丈量的方式来获取推送距离，操作效率高，有助于保证切割后的产品长度一致，提高切割后的产品质量，通过间距分析模块进行分析计算，当激光切割头未处于预设间距区间内时，间距分析模块进行分析并获得间距调节量，间距调节组件对激光切割头的高度进行自动适应性调节，以使激光切割头与异型材之间处于最佳切割间距，不需人工根据激光切割头与异型材之间的间距来将激光切割头调整至合适高度，进一步提高操作效率，使用效果好，解决了目前需要人工将异型材向前推送一定长度，不仅费时费力，还难以保证切割后的产品长度一致，并且需要人工根据激光切割头与异型材之间的间距来将激光切割头调整至合适高度，使用效果差的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种便携固定异型钢材的钢材切割装置，包括横柱、固定板、底座、竖板、激光切割头、环形导向槽和导向块，所述固定板的数目为两组并通过螺栓固定安装在底座上，所述固定板上开设有通孔和环形导向槽，所述横柱穿过通孔，所述横柱的外周面安装有导向块，且导向块位于环形导向槽内，所述竖板安装在底座上，所述激光切割头位于底座的上方，所述横柱内开设有矩形通道，且异型材穿过矩形通道，其中一组所述固定板上通过电机座固定安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出端通过第一齿轮组与横柱啮合传动连接；所述矩形通道的出口处安装有夹持固定组件，所述矩形通道内安装有下压推送组件、承压
组件和侧向导料组件，且下压推送组件位于承压组件的上方；
8.所述竖板上安装有间距调节组件，且激光切割头与间距调节组件连接，其中一组所述固定板上安装有控制面板，控制面板包括处理器、数据获取模块、位移分析模块、位移控制模块、间距分析模块、间距调节模块、显示模块和存储模块，且处理器与数据获取模块、位移分析模块、位移控制模块、间距分析模块、间距调节模块、显示模块、存储模块通信连接；数据获取模块用于采集下压推送组件的运行数据，以及采集激光切割头与异型材上部之间的间距数据，位移分析模块基于下压推送组件的运行数据进行分析计算以获得异型材的实时位移，并判断异型材是否运行到位，位移控制模块基于位移分析结果发出控制指令以控制下压推送组件的运转，间距分析模块基于激光切割头与异型材上部之间的间距数据进行分析计算，并获得间距调节量，间距调节模块基于间距调节量发出控制指令，以控制间距调节组件对激光切割头的高度进行自动适应性调节，显示模块对检测数据、分析数据和部件运行状况进行显示，存储模块对检测数据、分析数据和预先设置的参数数据进行存储。
9.进一步的，所述下压推送组件包括第一电动伸缩杆、压板、第二驱动电机、第二齿轮组、转动轴、推动轮和安装座，所述第一电动伸缩杆竖直设置在矩形通道的顶壁，所述压板水平设置并位于第一电动伸缩杆的下方，且第一电动伸缩杆与压板连接；
10.所述压板的底部两侧通过螺栓固定设置有安装座，两组所述安装座之间通过轴承转动设置有转动轴，所述第二驱动电机通过电机座固定安装在其中一组安装座上，且第二驱动电机的输出端通过第二齿轮组与转动轴传动连接，所述推动轮设置在转动轴的外周面，且推动轮的底部压住异型材的顶部；所述推动轮的数目为多组并沿横向等距设置，推动轮的外周面安装有耐磨防滑套，且耐磨防滑套的表面均匀开设有防滑槽；
11.所述承压组件包括第一侧板和承压辊，所述第一侧板通过螺栓固定安装在矩形通道的底部，且第一侧板关于异型材对称设置，所述承压辊位于两组第一侧板之间并通过轴承与第一侧板转动连接，所述异型材的底部压住承压辊，且承压辊沿矩形通道的方向设有多组。
12.进一步的，所述侧向导料组件包括第三驱动电机、第三齿轮组、第一螺杆、第一导向杆、第二侧板、连接柱、导向板和滚珠，所述第一螺杆水平设置并通过轴承转动安装于矩形通道内，所述第一螺杆以其中心为界的两端螺纹走向相反，所述第二侧板关于异型材对称设置，且第一螺杆的两端与两组第二侧板螺纹连接；
13.所述第三驱动电机通过电机座固定安装在矩形通道的底部，且第三驱动电机的输出端通过第三齿轮组与第一螺杆传动连接，所述矩形通道的内部两侧安装有第一导向杆，且第二侧板与对应的第一导向杆滑动连接，两组所述第二侧板相对的一面均通过螺栓固定安装有连接柱，所述连接柱的另一端设有导向板，所述导向板与异型材的侧面相接触，且导向板背向连接柱的一面安装有滚珠。
14.进一步的，所述连接柱包括第一横杆、第二横杆、弹簧、插槽、活动块、连接块和水平导向槽，所述第一横杆与第二侧板连接，且第一横杆内开设有插槽，所述插槽内滑动设置有活动块，所述弹簧设置在插槽内并与活动块连接，所述第二横杆安装在导向板上，且第二横杆远离导向板的一端插入插槽中并与活动块连接，所述活动块上设有连接块，所述第一横杆内开设有水平导向槽，且连接块位于水平导向槽内。
15.进一步的，所述夹持固定组件包括夹持板、防护防滑套、第二电动伸缩杆、挤压块、
铰接杆和第二导向杆，所述矩形通道的顶部安装有第二电动伸缩杆，所述矩形通道内水平安装有第二导向杆，且第二电动伸缩杆的底端安装有挤压块，所述夹持板滑动安装在第二导向杆的两端，两组所述夹持板相对的一面均安装有防护防滑套，且两组夹持板夹住异型材，所述挤压块的底部对称安装有两组倾斜的铰接杆，且铰接杆远离挤压块的一端与夹持板连接。
16.进一步的，所述间距调节组件包括第四驱动电机、限位座、第二螺杆、升降板和固定杆，所述竖板上通过螺栓固定安装有上、下两组限位座，所述第二螺杆竖直设置并通过轴承转动连接两组限位座，所述第四驱动电机通过电机座固定安装在其中一组限位座上，且第四驱动电机的输出端与第二螺杆连接，所述升降板通过滑轨与竖板滑动连接，所述升降板与第二螺杆螺纹连接，所述固定杆水平设置并连接升降板和激光切割头。
17.进一步的，所述激光切割头的外周面通过螺栓固定安装有空心圆环，所述空心圆环的底部安装有吸烟罩，所述激光切割头的顶部安装有烟气净化箱，所述烟气净化箱的顶部安装有排风机，所述烟气净化箱内安装有上滤网和下滤网，且上滤网和下滤网之间填充有活性炭，所述空心圆环与烟气净化箱之间通过连接管连通，且连接管与烟气净化箱的连通处位于下滤网的下方。
18.进一步的，基于下压推送组件的运行数据进行分析计算以获得异型材的实时位移，并判断异型材是否运行到位，基于位移分析结果发出控制指令以控制下压推送组件的运转，具体包括：
19.位移分析模块接收下压推送组件的运行数据，运行数据包括第二驱动电机的输出转速v和第二驱动电机的驱动时长t；
20.位移分析模块根据输出转速v和驱动时长t并基于位移分析公式，进行分析以获得对异型材的实时推送位移值lp；
21.位移分析模块获取预设位移值，当实时推送位移值lp达到预设位移值时，位移控制模块发出控制指令以控制第二驱动电机停止运转，即停止对异型材进行推送，并控制夹持固定组件对异型材的待切割端进行夹持固定。
22.进一步的，基于激光切割头与异型材上部之间的间距数据进行分析计算，并获得间距调节量，基于间距调节量发出控制指令，以控制间距调节组件对激光切割头的高度进行自动适应性调节，具体包括：
23.间距分析模块接收激光切割头与异型材上部之间的间距数据，并将其标记为k，间距分析模块从存储模块获取间距区间数据，并将间距区间数据的最大值和最小值标记为zmax、zmin；
24.间距分析模块对所获取的数据k、zmax、zmin进行比对，当k位于间距区间内，即zmin≤k≤zmax时，判定激光切割头处于合适高度，即不需对激光切割头的高度进行调节，当k＞zmax时，则判定激光切割头的高度过高，需要降低激光切割头的高度，当k＜zmin时，则判定激光切割头的高度过低，需要升高激光切割头的高度；
25.若k＞zmax或k＜zmin，则间距分析模块基于间距分析公式获得激光切割头所需下降或升高的间距调节量he，间距调节模块发出控制指令并控制间距调节组件按照间距调节量he对激光切割头的高度进行自动调节，以使激光切割头与异型材之间处于最佳切割间距。
26.本发明还提出了该钢材切割装置的使用方法，具体包括以下步骤：
27.步骤一、通过下压推送组件将异型材朝激光切割头的方向输送，承压组件对异型材进行承托，侧向导料组件对异型材的输送进行导向，输送过程中，位移分析模块基于下压推送组件的运行数据进行分析计算以获得异型材的实时位移，并判断异型材是否运行到位；
28.当异型材的位移量达到预设位移值时，位移控制模块发出控制指令以控制下压推送组件停止推送异型材，并控制夹持固定组件固定住异型材的待切割端；
29.步骤二、间距分析模块基于激光切割头与异型材上部之间的间距数据进行分析计算，并判断当前间距是否处于预设间距区间内；
30.当激光切割头未处于预设间距区间内时，间距分析模块进行分析并获得间距调节量，并基于间距调节量发出控制指令，间距调节模块控制间距调节组件对激光切割头的高度进行自动适应性调节，以使激光切割头与异型材之间处于最佳切割间距；
31.步骤三、激光切割头对异型材进行激光切割，当上部切割完成后，启动第一驱动电机，第一驱动电机通过第一齿轮组使横柱进行转动，以使异型材翻转到另一面，实现对异型材各面的切割；
32.激光切割过程中，启动排风机，吸烟罩将切割过程中产生的烟气吸入至空心圆环内，连接管将烟气输送至烟气净化箱内，以对切割过程产生的烟气进行净化；
33.步骤四、单次切割完成后，使夹持固定组件松开异型材，并重复步骤一、步骤二和步骤三，如此以实现对异型材的连续切割。
34.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
35.1、本发明中，通过设置承压组件对异型材进行承托，下压推送组件对异型材进行推送，侧向导料组件对异型材的输送进行导向，推料输送过程更加稳定，通过夹持固定组件对异型材的待切割端进行夹持固定，固定效果好，通过间距调节组件对激光切割头的高度进行调节，有助于调整激光切割头与异型材之间的间距，且能够对不同高度和宽度的异型材进行推送和固定，适用范围广，使用效果好；
36.2、本发明中，通过位移分析模块进行分析计算获得异型材的实时位移，并判断异型材是否运行到位，当异型材的位移量达到预设位移值时，控制下压推送组件停止推送异型材，不需人工将异型材向前推送，也不需人工根据目测或用工具丈量的方式来获取推送距离，操作效率高，且有助于保证切割后的产品长度一致，提高切割后的产品质量；
37.3、本发明中，通过间距分析模块进行分析计算，并判断当前间距是否处于预设间距区间内，当激光切割头未处于预设间距区间内时，间距分析模块进行分析并获得间距调节量，间距调节模块控制间距调节组件对激光切割头的高度进行自动适应性调节，以使激光切割头与异型材之间处于最佳切割间距，不需人工根据激光切割头与异型材之间的间距来将激光切割头调整至合适高度，进一步提高操作效率，使用效果好；
38.4、本发明中，通过第一驱动电机和第一齿轮组使横柱进行转动，以使异型材翻转到另一面，实现对异型材各面的切割，有助于提高切割效果和切割效率；
39.5、本发明中，吸烟罩吸收切割过程中产生的烟气，连接管将烟气输送至烟气净化箱内，烟气净化箱对切割过程产生的烟气进行净化，不仅能够降低对附近空气的污染，还能够减轻烟气对附近工作人员身体健康带来的危害。
附图说明
40.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；
41.图1为本发明的整体结构示意图；
42.图2为本发明中横柱和固定板的连接示意图；
43.图3为本发明中横柱、下压推送组件、承压组件和侧向导料组件的连接示意图(左视)；
44.图4为本发明中横柱和夹持固定组件的连接示意图(右视)；
45.图5为本发明的控制框图；
46.图6为本发明中下压推送组件的结构示意图；
47.图7为本发明中推动轮的左视图；
48.图8为本发明中承压组件的俯视图；
49.图9为本发明中侧向导料组件的俯视图；
50.图10为本发明中间距调节组件的俯视图；
51.图11为本发明中固定板的立体图；
52.图12为本发明中异型材的立体图；
53.图13为侧向导料组件中连接柱的结构示意图；
54.图14为本发明中激光切割头和烟气净化箱的连接示意图。
55.附图标记：1、横柱；2、矩形通道；3、下压推送组件；4、承压组件；5、侧向导料组件；6、夹持固定组件；7、间距调节组件；8、第一驱动电机；9、第一齿轮组；10、固定板；11、底座；12、竖板；13、激光切割头；14、烟气净化箱；15、空心圆环；16、吸烟罩；17、连接管；18、排风机；19、下滤网；20、上滤网；21、活性炭；22、环形导向槽；23、导向块；24、异型材；31、第一电动伸缩杆；32、压板；33、第二驱动电机；34、第二齿轮组；35、转动轴；36、推动轮；37、耐磨防滑套；38、防滑槽；39、安装座；41、第一侧板；42、承压辊；51、第三驱动电机；52、第三齿轮组；53、第一螺杆；54、第一导向杆；55、第二侧板；56、连接柱；57、导向板；58、滚珠；561、第一横杆；562、第二横杆；563、弹簧；564、插槽；565、活动块；566、连接块；567、水平导向槽；61、夹持板；62、防护防滑套；63、第二电动伸缩杆；64、挤压块；65、铰接杆；66、第二导向杆；71、第四驱动电机；72、限位座；73、第二螺杆；74、升降板；75、固定杆。
具体实施方式
56.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
57.实施例一：
58.如图1-12所示，本发明提出的一种便携固定异型钢材的钢材切割装置，包括横柱1，固定板10的数目为两组并通过螺栓固定安装在底座11上，固定板10上开设有通孔和环形导向槽22，横柱1穿过通孔，横柱1的外周面安装有导向块23，且导向块23位于环形导向槽22内，竖板12安装在底座11上，激光切割头13位于底座11的上方，横柱1内开设有矩形通道2，且异型材24穿过矩形通道2，其中一组固定板10上通过电机座固定安装有第一驱动电机8，
第一驱动电机8的输出端通过第一齿轮组9与横柱1啮合传动连接，通过第一驱动电机8驱动第一齿轮组9，第一齿轮组9带动横柱1进行转动，最终实现对异型材24各面的切割，且环形导向槽22和导向块23相配合，以起到对横柱1的转动进行导向的作用；矩形通道2内安装有下压推送组件3、承压组件4和侧向导料组件5，且下压推送组件3位于承压组件4的上方；
59.下压推送组件3包括第一电动伸缩杆31、压板32、第二驱动电机33、第二齿轮组34、转动轴35、推动轮36和安装座39，第一电动伸缩杆31竖直设置在矩形通道2的顶壁，压板32水平设置并位于第一电动伸缩杆31的下方，且第一电动伸缩杆31与压板32连接；压板32的底部两侧通过螺栓固定设置有安装座39，两组安装座39之间通过轴承转动设置有转动轴35，第二驱动电机33通过电机座固定安装在其中一组安装座39上，且第二驱动电机33的输出端通过第二齿轮组34与转动轴35传动连接，第二驱动电机33通过第二齿轮组34时转动轴35进行转动；
60.推动轮36设置在转动轴35的外周面，且推动轮36的底部压住异型材24的顶部；推动轮36的数目为多组并沿横向等距设置，推动轮36的外周面安装有耐磨防滑套37，耐磨防滑套37由橡胶材料制成，且耐磨防滑套37的表面均匀开设有防滑槽38；当需要推送异型材24时，第二驱动电机33使转动轴35进行转动，各组推动轮36随之进行转动，在推动轮36的转动过程中，由于耐磨防滑套37和防滑槽38产生的摩擦力而推动异型材24进行运动，以实现对异型材24的输送；通过第一电动伸缩杆31的伸长或缩短以实现对推动轮36所处高度的调节，不仅方便调整推动轮36对异型材24所施加的压力，还方便对不同高度的异型材24进行推动输送，适用范围广，使用效果好；
61.承压组件4包括第一侧板41和承压辊42，第一侧板41通过螺栓固定安装在矩形通道2的底部，且第一侧板41关于异型材24对称设置，承压辊42位于两组第一侧板41之间并通过轴承与第一侧板41转动连接，异型材24的底部压住承压辊42，且承压辊42沿矩形通道2的方向设有多组，各组承压辊42对异型材24起到承托作用，且能减小与异型材24底部的摩擦力，使异型材24的运动过程更加顺利；
62.侧向导料组件5包括第三驱动电机51、第三齿轮组52、第一螺杆53、第一导向杆54、第二侧板55、连接柱56、导向板57和滚珠58，第一螺杆53水平设置并通过轴承转动安装于矩形通道2内，第一螺杆53以其中心为界的两端螺纹走向相反，第二侧板55关于异型材24对称设置，且第一螺杆53的两端与两组第二侧板55螺纹连接；第三驱动电机51通过电机座固定安装在矩形通道2的底部，且第三驱动电机51的输出端通过第三齿轮组52与第一螺杆53传动连接，第三驱动电机51用于驱动第一螺杆53，矩形通道2的内部两侧安装有第一导向杆54，且第二侧板55与对应的第一导向杆54滑动连接；
63.两组第二侧板55相对的一面均通过螺栓固定安装有连接柱56，连接柱56的另一端设有导向板57，在异型材24的输送过程中，两组导向板57与异型材24的两侧接触，以对异型材24的运动过程进行导向，有效防止异型材24输送过程发生偏移，进一步提高输送过程的稳定性，输送过程更加顺利，且导向板57背向连接柱56的一面安装有滚珠58，能够减小异型材24与导向板57之间的摩擦力，不仅能减轻异型材24的磨损，还能使输送过程更加稳定；通过第三驱动电机51使第一螺杆53进行转动，在第一导向杆54的导向作用下，两组第二侧板55带动两组导向板57进行相向运动或背向运动，即能够对两组导向板57之间的距离进行调节，不仅方便对不同宽度的异型材24进行导向，还能够调节导向板57对异型材24施加的压
力，使用效果好，适用范围广；
64.矩形通道2的出口处安装有夹持固定组件6，夹持固定组件6包括夹持板61、防护防滑套62、第二电动伸缩杆63、挤压块64、铰接杆65和第二导向杆66，矩形通道2的顶部安装有第二电动伸缩杆63，矩形通道2内水平安装有第二导向杆66，且第二电动伸缩杆63的底端安装有挤压块64，夹持板61滑动安装在第二导向杆66的两端，挤压块64的底部对称安装有两组倾斜的铰接杆65，且铰接杆65远离挤压块64的一端与夹持板61连接；通过第二电动伸缩杆63的伸长或缩短以使挤压块64进行竖直方向运动，从而通过挤压块64挤压两组铰接杆65，两组铰接杆65之间的夹角发生改变，第二导向杆66对两组夹持板61起到导向作用，两组夹持板61之间的距离发生改变，从而实现对异型材24的夹持和松开；两组夹持板61相对的一面均安装有防护防滑套62，防护防滑套62能够增加夹持板61的摩擦系数，从而提高对异型材24的夹持固定效果，有助于切割过程的稳定；
65.竖板12上安装有间距调节组件7，且激光切割头13与间距调节组件7连接；间距调节组件7包括第四驱动电机71、限位座72、第二螺杆73、升降板74和固定杆75，竖板12上通过螺栓固定安装有上、下两组限位座72，第二螺杆73竖直设置并通过轴承转动连接两组限位座72，第四驱动电机71通过电机座固定安装在其中一组限位座72上，且第四驱动电机71的输出端与第二螺杆73连接，第四驱动电机71用于驱动第二螺杆73，升降板74通过滑轨与竖板12滑动连接，滑轨对升降板74的运动起到导向作用，两组限位座72对升降板74的运动范围进行限位，升降板74与第二螺杆73螺纹连接，固定杆75水平设置并连接升降板74和激光切割头13；通过第四驱动电机71使第二螺杆73进行转动，升降板74进行竖直方向运动，从而通过固定杆75带动激光切割头13进行竖直方向运动，从而实现对激光切割头13所处高度的调节；
66.其中一组固定板10上安装有控制面板，控制面板包括处理器、数据获取模块、位移分析模块、位移控制模块、间距分析模块、间距调节模块、显示模块和存储模块，且处理器与数据获取模块、位移分析模块、位移控制模块、间距分析模块、间距调节模块、显示模块、存储模块通信连接；数据获取模块用于采集下压推送组件3的运行数据，以及采集激光切割头13与异型材24上部之间的间距数据，显示模块对检测数据、分析数据和部件运行状况进行显示，存储模块对检测数据、分析数据和预先设置的参数数据进行存储；
67.位移分析模块接收下压推送组件3的运行数据，运行数据包括第二驱动电机33的输出转速v和第二驱动电机33的驱动时长t；位移分析模块根据输出转速v和驱动时长t并基于位移分析公式进行分析，其中，μ为修正因子，a1为预设比例系数，且μ和a1均为正数，上述公式是通过采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置，通过分析计算最终获得对异型材24的实时推送位移值lp；位移分析模块获取预设位移值，当实时推送位移值lp达到预设位移值时，位移控制模块发出控制指令以控制第二驱动电机33停止运转，即停止对异型材24进行推送，并控制夹持固定组件6对异型材24的待切割端进行夹持固定，不需人工将异型材24向前推送，也不需人工根据目测或用工具丈量的方式来获取推送距离，操作效率高，且有助于保证切割后的产品长度一致，提高切割后的产品质量；
68.间距分析模块接收激光切割头13与异型材24上部之间的间距数据，并将其标记为
k，间距分析模块从存储模块获取间距区间数据，并将间距区间数据的最大值和最小值标记为zmax、zmin；间距分析模块对所获取的数据k、zmax、zmin进行比对，当k位于间距区间内，即zmin≤k≤zmax时，判定激光切割头13处于合适高度，即不需对激光切割头13的高度进行调节，当k＞zmax时，则判定激光切割头13的高度过高，需要降低激光切割头13的高度，当k＜zmin时，则判定激光切割头13的高度过低，需要升高激光切割头13的高度；
69.若k＞zmax或k＜zmin，则间距分析模块基于间距分析公式获得激光切割头13所需下降或升高的间距调节量he，其中，ω为修正因子，e1为预设比例系数，且ω和e1均为正数，上述公式是通过采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；间距调节模块基于分析结果发出控制指令并控制间距调节组件7按照间距调节量he对激光切割头13的高度进行自动调节，以使激光切割头13与异型材24之间处于最佳切割间距，不需人工根据激光切割头13与异型材24之间的间距来将激光切割头13调整至合适高度，进一步提高操作效率，使用效果好。
70.实施例二：
71.如图3、图9和图13所示，本实施例与实施例1的区别在于，连接柱56包括第一横杆561，第一横杆561与第二侧板55连接，且第一横杆561内水平开设有开口朝向导向板57的插槽564，插槽564内滑动设置有活动块565，插槽564对活动块565进行限位，弹簧563设置在插槽564内并与活动块565连接，第二横杆562安装在导向板57上，且第二横杆562远离导向板57的一端插入插槽564中并与活动块565连接；
72.在异型材24的输送过程中，两组导向板57与异型材24的两侧接触，通过设置弹簧563以使导向板57与异型材24之间处于非刚性接触，有助于避免对异型材24的两侧造成损害，活动块565上设有连接块566，第一横杆561内开设有水平导向槽567，且连接块566位于水平导向槽567内，水平导向槽567对连接块566的滑动进行导向，且水平导向槽567和连接块566相配合有助于防止第二横杆562发生转动。
73.实施例三：
74.如图14所示，本实施例与实施例1、实施例2的区别在于，激光切割头13的外周面通过螺栓固定安装有空心圆环15，空心圆环15的底部安装有吸烟罩16，吸烟罩16的数目为多组并围绕激光切割头13呈环形阵列分布，激光切割头13的顶部安装有烟气净化箱14，烟气净化箱14起到烟气净化作用，烟气净化箱14的顶部安装有排风机18，烟气净化箱14内安装有上滤网20和下滤网19，且上滤网20和下滤网19之间填充有活性炭21；
75.空心圆环15与烟气净化箱14之间通过连接管17连通，且连接管17与烟气净化箱14的连通处位于下滤网19的下方，切割过程中，启动排风机18，吸烟罩16将切割过程中产生的烟气吸入至空心圆环15内，连接管17将烟气输送至烟气净化箱14内，上滤网20、下滤网19和活性炭21对烟气进行处理，实现对烟气的净化，不仅能够降低对附近空气的污染，还能够减轻烟气对附近工作人员身体健康带来的危害。
76.本发明的工作过程及原理如下：
77.使用时，通过下压推送组件3将异型材24朝激光切割头13的方向输送，承压组件4
对异型材24进行承托，侧向导料组件5对异型材24的输送进行导向，推料输送过程更加稳定，输送过程中，位移分析模块基于下压推送组件3的运行数据进行分析计算以获得异型材24的实时位移，并判断异型材24是否运行到位，当异型材24的位移量达到预设位移值时，控制下压推送组件3停止推送异型材24，并控制夹持固定组件6固定住异型材24的待切割端，不需人工将异型材24向前推送，也不需人工根据目测或用工具丈量的方式来获取推送距离，操作效率高，且有助于保证切割后的产品长度一致，提高切割后的产品质量；
78.切割前，间距分析模块基于激光切割头13与异型材24上部之间的间距数据进行分析计算，并判断当前间距是否处于预设间距区间内，当激光切割头13未处于预设间距区间内时，间距分析模块进行分析并获得间距调节量，间距调节模块控制间距调节组件7对激光切割头13的高度进行自动适应性调节，以使激光切割头13与异型材24之间处于最佳切割间距，不需人工根据激光切割头13与异型材24之间的间距来将激光切割头13调整至合适高度，进一步提高操作效率，使用效果好；
79.推送距离和激光切割头13高度自动调节完成后，激光切割头13对异型材24进行激光切割，单次切割完成后，使夹持固定组件6松开异型材24，并重复进行异型材24的推送和激光切割头13的高度调节，如此以实现对异型材24的连续切割，显著提高加工效率，且通过第一驱动电机8和第一齿轮组9使横柱1进行转动，以使异型材24翻转到另一面，实现对异型材24各面的切割，且激光切割过程中，吸烟罩16吸收切割过程中产生的烟气，连接管17将烟气输送至烟气净化箱14内，烟气净化箱14对切割过程产生的烟气进行净化，不仅能够降低对附近空气的污染，还能够减轻烟气对附近工作人员身体健康带来的危害。
80.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。