船体分段外板肋骨及船舶的制作方法

1.本技术涉及船舶制造领域，尤其是涉及一种船体分段外板肋骨及船舶。


背景技术：

2.在散货船舷侧分段的建造过程中，当舷侧分段需要翻身、吊装或运输时，需要使用专门的吊码，以供吊车的吊钩使用。
3.目前，吊码需要被单独设计和制作。在使用时，需将吊码焊接到分段结构上；使用结束时，需要将吊码割除，并对相关区域进行修补和打磨。吊码的制作和安装的工作量较大，耗时较长。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种船体分段外板肋骨及船舶，船体分段外板肋骨具备吊装的功能，可实现对船体的翻身、吊装或运输。
5.本技术提供了一种船体分段外板肋骨，包括肋骨主体和吊装结构；
6.所述肋骨主体包括连接板和加固板，所述连接板用于与船体分段连接；
7.所述吊装结构用于与起吊装置连接；
8.所述连接板与所述吊装结构一体成型。
9.在上述技术方案中，进一步地，所述吊装结构与所述连接板的顶端连接；
10.所述吊装结构为板状结构，且所述吊装结构的厚度与所述连接板的厚度一致。
11.在上述技术方案中，进一步地，所述吊装结构包括矩形板部和半圆板部；
12.所述矩形板部的底端与所述连接板的顶端连接；所述矩形板部的顶端与所述半圆板部的直径所在的一端的端面适配连接；
13.所述半圆板部的圆心处开设有吊孔。
14.在上述技术方案中，进一步地，所述半圆板部的圆心与所述连接板的顶端的距离在100mm至150mm之间。
15.在上述技术方案中，进一步地，所述吊装结构的第一侧面与所述连接板的第一侧面之间具有第一预设距离，所述连接板的第一侧面用于与所述船体分段的外板连接；
16.所述吊装结构的第二侧面与所述吊装结构的第一侧面相对，所述吊装结构的第二侧面与所述连接板的第二侧面之间具有第二预设距离，所述连接板的第二侧面用于与所述加固板连接。
17.在上述技术方案中，进一步地，所述吊装结构的第一板面和/或第二板面设置有加强腹板，所述加强腹板开设有与所述吊孔对应的通孔。
18.在上述技术方案中，进一步地，所述加强腹板形成有弧形轮廓，所述弧形轮廓的圆心为所述半圆板部的圆心。
19.在上述技术方案中，进一步地，所述加强腹板的板面尺寸小于所述吊装结构的板面尺寸；
20.所述加强腹板的轮廓与所述板状结构的轮廓之间的距离在20mm至50mm之间。
21.在上述技术方案中，进一步地，所述肋骨主体与所述吊装结构的连接处设置有切割示意线。
22.本技术还提供了一种船舶，包括上述方案所述的船体分段外板肋骨。
23.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
24.本技术提供的船体分段外板肋骨包括肋骨主体和吊装结构。肋骨主体包括连接板和加固板，连接板用于与船体分段连接。船体分段为舷侧分段，连接板的形状类似三角板状，连接板的左侧面与舷侧分段的外板连接，连接板的底面与舷侧分段的斜底板连接。连接板的右侧面与加固板连接，加固板用于对连接板加固以防止连接板受力扭曲。
25.吊装结构用于与起吊装置连接，具体来说，吊装结构形成有吊孔，吊车的吊钩能够穿过吊孔，以对舷侧分段翻身、吊装或运输。
26.肋骨主体的连接板与吊装结构一体成型生产制造，将肋骨主体和吊装结构整合，使肋骨主体的结构具备吊装的功能。如此设置不仅节省了对专用吊码的设计、制作及运输的时间，还节省了吊码的焊接工时和焊材损耗。连接板与吊装结构一体设计、下料，减少了吊码专用钢板的使用，减少了材料浪费。
27.本技术还提供了船舶，包括上述方案所述的船体分段外板肋骨。基于上述分析可知，船舶同样具有上述有益效果，在此不再赘述。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术提供的船体分段外板肋骨的结构示意图；
30.图2为本技术提供的吊装结构的结构示意图；
31.图3为本技术提供的舷侧分段的结构示意图。
32.图中：101-肋骨主体；102-吊装结构；103-连接板；104-加固板；105-舷侧分段；106-外板；107-斜底板；108-吊孔；109-矩形板部；110-半圆板部；111-加强腹板；112-切割示意线。
具体实施方式
33.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
34.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.实施例一
37.大型船厂建造船体时一般采用分段制造、船台合拢的方法，即根据船体结构特点和船厂生产条件(包括起重能力)、船舶建造工艺等，将船体划分为若干分段，先在车检或其他场地的胎架或平台上分别建造，并将小型分段组装成大型分段或总段，最后在船台上依次合拢成完整的船体。当舷船体分段需要被翻身、吊装或运输时，本技术的船体分段外板肋骨能够提供吊装结构，以供吊车的吊钩使用。
38.具体参见图1至图3所示，本技术提供的船体分段外板肋骨包括肋骨主体101和吊装结构102。
39.参见图1所示，肋骨主体101包括连接板103和加固板104，其中连接板103用于与船体分段连接。具体地，图3中示出的船体分段为舷侧分段105，连接板103的形状类似三角板状，连接板103的左侧面与舷侧分段105的外板106连接，连接板103的底面与舷侧分段105的斜底板107连接。连接板103的右侧面与加固板104连接，加固板104用于对连接板103加固以防止连接板103受力扭曲。
40.吊装结构102用于与起吊装置连接，具体来说，吊装结构102形成有吊孔108，吊车的吊钩能够穿过吊孔108，以对舷侧分段105翻身、吊装或运输。
41.肋骨主体101的连接板103与吊装结构102一体成型生产制造，将肋骨主体101和吊装结构102整合，使肋骨主体101的结构具备吊装的功能。如此设置不仅节省了对专用吊码的设计、制作及运输的时间，还节省了吊码的焊接工时和焊材损耗。连接板103与吊装结构102一体设计、下料，减少了吊码专用钢板的使用，减少了材料浪费。
42.具体地，参见图1和图2所示，吊装结构102与连接板103的顶端连接；吊装结构102为板状结构，且吊装结构102的厚度与连接板103的厚度一致。在制造时，可下料一块板材，切割形成吊装结构102的轮廓与连接板103的轮廓，提高了生产效率。
43.更具体地，参见图2所示，吊装结构102包括矩形板部109(图中虚线框出矩形板部109的范围)和半圆板部110；矩形板部109的底端与连接板103的顶端连接；矩形板部109的顶端与半圆板部110的直径所在的一端的端面适配连接；半圆板部110的圆心处开设有吊孔108。图中示出的吊装结构102与现有的吊码的结构类似，从而能够与吊车的吊钩适配。
44.该实施例可选的方案中，半圆板部110的圆心与连接板103的顶端的距离(图2中示出的a)在100mm至150mm之间，吊孔108开设于上述位置不影响肋骨主体101的支撑功能，且能够实现吊装功能。
45.该实施例可选的方案中，吊装结构102的第一侧面与连接板103的第一侧面之间具有第一预设距离，连接板103的第一侧面用于与船体分段的外板106连接；吊装结构102的第二侧面与吊装结构102的第一侧面相对，吊装结构102的第二侧面与连接板103的第二侧面之间具有第二预设距离，连接板103的第二侧面用于与加固板104连接。
46.在该实施例中，如图1和图3所示，连接板103的第一侧面用于与船体分段的外板
106连接，且连接板103的顶端与船体分段的外板106顶端平齐，二者采用焊接的连接形式，在连接处需要预留出焊线位置，即吊装结构102的第一侧面与连接板103的第一侧面之间预留出第一预设距离(图2中示出的b)，第一预设距离不小于10mm。优选地，第一预设距离为20mm。
47.同理，连接板103的第二侧面用于与加固板104连接，且连接板103的顶端与加固板104的顶端平齐，二者同样采用焊接的连接形式，在连接处需要预留出焊线位置，即吊装结构102的第二侧面与连接板103的第二侧面之间预留出第二预设距离(图2中示出的c)，第二预设距离不小于10mm。优选地，第二预设距离为20mm。
48.该实施例可选的方案中，吊装结构102的第一板面和/或第二板面设置有加强腹板111，加强腹板111开设有与吊孔108对应的通孔。
49.在该实施例中，由于吊孔108的孔周受力较大，为了避免吊装结构102受损，在吊装结构102的一侧板面、或两侧板面焊接加强腹板111，加强腹板111覆盖了孔周区域，从而增加了吊装结构102整体厚度，提升了吊装结构102的强度。
50.该实施例可选的方案中，加强腹板111形成有弧形轮廓，弧形轮廓的圆心为半圆板部110的圆心。可选地，加强腹板111的板面尺寸小于吊装结构102的板面尺寸。具体地，加强腹板111的轮廓与板状结构的轮廓之间的距离(图2中示出的d)在20mm至50mm之间。
51.在该实施例中，由于加强腹板111与吊装结构102之间采用焊接的连接形式，在连接处(加强腹板111的轮廓处焊接)需要预留出焊线位置，所以加强腹板111的区域相对较小，其针对孔周区域着重加强，无需覆盖吊装结构102的整个板面。
52.实施例二
53.该实施例二中的船体分段外板肋骨是在上述实施例基础上的改进，上述实施例中公开的技术内容不重复描述，上述实施例中公开的内容也属于该实施例二公开的内容。
54.参见图1所示，该实施例可选的方案中，肋骨主体101与吊装结构102的连接处设置有切割示意线112。在吊装过程结束后，可直接沿切割示意线112将吊装结构102切除，切除面更加整齐，减少了修补打磨的工作量。
55.实施例三
56.本技术实施例三提供了一种船舶，包括上述任一实施例的船体分段外板肋骨，因而，具有上述任一实施例的船体分段外板肋骨的全部有益技术效果，在此，不再赘述。
57.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本技术的范围之内并且形成不同的实施例。