一种切割装置和切割设备的制作方法

1.本技术涉及切割加工技术领域，尤其涉及一种切割装置和切割设备。


背景技术：

2.传统的用于切管的装置一般只适用于切割长直管，该种装置采用的是逐根上料切割的方式，此方式的中途换料时间难于缩短，导致整体的加工效率很难提高，而且上料时，需要较高的机械成本。另外，直管在运输及存放过程中，成捆存放，并要保证管材的变形量控制在合理范围，以免管材变形而无法放入切管装置内进行切割，如此增加了存放的空间成本及管理成本。
3.为此，现有技术公开了一种可以对盘状管进行切割的装置，因为盘管存放空间相对较小且方便运输，管理成本较低。在需要对盘管切割时，将盘管放置于盘管切割装置的上料机构上，然后盘管的自由端依次经过校直机构、送料机构、切割机构以及自动下料机构完成被切割作业。
4.但现有的盘管切割装置为单工位设置，如此只能加工一种管径的盘管，若要加工其他管径的盘管则要么将工序相关的各机构进行同步调整或更换零件，要么额外采购对应的切割装置，增加加工成本的同时还影响加工进度。
5.因此，急需一种通用性高的盘管切割装置。


技术实现要素：

6.本技术实施例是一种切割装置和切割设备，可以用于切割不同规格的盘管，通用性高。
7.本技术实施例公开了一种切割装置，所述切割装置包括安装台、校直机构以及传送机构，所述校直机构设置于所述安装台上，所述校直机构包括多个不同规格的校直工位，每个规格的所述校直工位用于校直一种尺寸的待切割物料；所述传送机构设置于所述安装台上，包括多个不同规格的传送工位，每个所述传送工位与一个所述校直工位的规格对应；所述校直机构和所述传送机构沿预设方向可相对移动设置于所述安装台上，所述校直机构与所述传送机构通过相对移动使相同规格的工位配合。
8.可选的，所述校直机构和所述传送机构沿第一方向可滑动设置于所述安装台上，所述校直机构的校直工位出料口与所述传送机构的传送工位进料口沿第二方向对应设置，所述第一方向和第二方向之间具有夹角。
9.可选的，所述安装台上设有沿第一方向并列设置的第一滑轨和第二滑轨，所述校直机构上设有与所述第一滑轨滑动配合的第一滑槽，所述传送机构上设有与所述第二滑轨滑动配合的第二滑槽。
10.可选的，所述切割装置还包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件设置于所述安装台，所述第一驱动件的输出端与所述校直机构连接，通过控制所述第一驱动件使所述校直机构沿第一方向滑动；所述第二驱动件设置于所述安装台，所述第二驱动件的输
出端与所述传送机构连接，通过控制所述第二驱动件使所述传送机构沿第一方向滑动。
11.可选的，所述校直机构或所述传送机构沿第一方向可滑动设置于所述安装台上，所述校直机构的校直工位与所述传送机构的传送工位沿第二方向对应设置，所述第一方向和第二方向之间具有夹角。
12.可选的，所述校直机构或所述传送机构沿第一方向可滑动设置于所述安装台上，所述校直机构的校直工位与所述传送机构的传送工位沿第二方向对应设置，所述第一方向和第二方向之间具有夹角。
13.可选的，所述切割装置还包括与所述校直机构对应设置的上料机构，所述上料机构包括机台和预紧组件，所述预紧组件可转动设置于所述机台上；所述预紧组件用于安装待切割物料，通过控制所述预紧组件释放待切割物料，从而使待切割物料进入所述校直机构。
14.可选的，所述预紧组件包括导向轴、第三驱动件、滑动件、多个支撑件以及多个传动件，所述第三驱动件设置于所述导向轴上；所述滑动件沿所述导向轴的轴向可滑动设置于所述导向轴上，所述滑动件与所述第三驱动件驱动连接；所述多个支撑件以所述导向轴为中心围设，所述多个支撑件沿所述导向轴的径向可移动设置；每个所述传动件分别与所述滑动件和一个所述支撑件连接；所述第三驱动件控制所述滑动件沿所述导向轴的轴向滑动，通过所述多个传动件的传动使所述多个支撑件沿所述导向轴的径向同步移动。
15.可选的，所述切割装置还包括切割机构和预紧机构，所述切割机构包括激光切割件和用于引导并定位待切割物料的定位件，所述定位件通过可拆卸的方式固定于所述切割机构上，所述定位件的进料口与所述传送机构的传送工位出料口对应设置，所述定位件的出料口与所述激光切割件的切割头对应设置，所述激光切割件的光纤与所述预紧机构张紧连接。
16.可选的，所述预紧机构包括支撑架、第四驱动件以及预紧件；所述第四驱动件设置于所述支撑架上；所述预紧件可移动设置于所述支撑架上，所述第四驱动件与所述预紧件驱动连接；所述第四驱动件驱动所述预紧件沿预设方向移动，所述激光切割件的光纤与所述预紧件连接，通过所述第四驱动件驱动所述预紧件使所述光纤处于可控的张紧状态。
17.本技术实施例还公开了一种切割设备，所述切割设备包括控制系统和如上任意所述的切割装置，通过所述控制系统控制所述切割装置对待切割物料完成切割。
18.本技术实施例采用包括多个不同规格校直工位的校直机构以及包括多个不同规格传送工位的传送机构，这样可以适用于不同规格盘管的校直与传送，通过将校直机构和传送机构沿所需的方向可相对移动设置于安装台上，这样可以使校直机构与传送机构通过移动调节，从而使校直工位和对应规格的传送工位对应可对接相应规格的物料，进而克服了现有切割装置仅适用于加工固定规格物料的问题，达到了增加切割装置的加工通用性，降低生产成本的效果。
附图说明
19.所包括的附图用来提供对本技术实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本技术的实施方式，并与文字描述一起来阐释本技术的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创
造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
20.图1是本技术实施例公开的一种切割装置的结构示意图；
21.图2是对应图1中的校直机构和传送机构的设置结构示意图；
22.图3是对应图1中的上料机构的结构示意图；
23.图4是对应图3中的预紧组件的结构示意图；
24.图5是对应图1中的切割机构的立体结构示意图；
25.图6是对应图5中的一侧视的结构示意图；
26.图7是对应图1中的预紧机构的结构示意图；
27.图8是对应图1中的下料机构的结构示意图；
28.图9是本技术实施例公开的一种切割设备的示意框图。
29.其中，10、切割装置；11、安装台；12、校直机构；13、传送机构；14、第一滑轨；15、第二滑轨；16、第一滑槽；17、第二滑槽；18、第一驱动件；19、第二驱动件；20、上料机构；21、机台；22、预紧组件；23、导向轴；24、第三驱动件；25、滑动件；26、支撑件；27、传动件；28、切割机构；29、预紧机构；30、激光切割件；31、定位件；32、支撑架；33、第四驱动件；34、预紧件；35、下料机构；36、成品收集箱；37、废品收集箱；38、控制台；39、切割设备；40、控制系统；41、光纤。
具体实施方式
30.需要理解的是，这里所使用的术语、公开的具体结构和功能细节，仅仅是为了描述具体实施例，是代表性的，但是本技术可以通过许多替换形式来具体实现，不应被解释成仅受限于这里所阐述的实施例。
31.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性，或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，除非另有说明，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；“多个”的含义是两个或两个以上。术语“包括”及其任何变形，意为不排他的包含，可能存在或添加一个或更多其他特征、整数、步骤、操作、单元、组件和/或其组合。
32.另外，“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系的术语，是基于附图所示的方位或相对位置关系描述的，仅是为了便于描述本技术的简化描述，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.下面参考附图和可选的实施例对本技术作详细说明。
35.如图1和图2所示，本技术实施例公开了一种切割装置10，所述切割装置10包括安装台11、校直机构12以及传送机构13，所述校直机构12设置于所述安装台11上，所述校直机构12包括多个不同规格的校直工位，每个规格的所述校直工位用于校直一种尺寸的待切割物料；所述传送机构13设置于所述安装台11上，包括多个不同规格的传送工位，每个所述传送工位与一个所述校直工位的规格对应；所述校直机构12和所述传送机构13沿预设方向可
相对移动设置于所述安装台11上，所述校直机构12与所述传送机构13通过相对移动使相同规格的工位配合。
36.本技术实施例采用包括多个不同规格校直工位的校直机构12以及包括多个不同规格传送工位的传送机构13，这样可以适用于不同规格盘管的校直与传送，对于不同规格主要体现于盘管的管径不同，而用于校直盘管的校直工位的规格是根据预校直盘管的管径而设置的。通过将校直机构12和传送机构13沿所需的方向可相对移动设置于安装台11上，这样可以使校直机构12与传送机构13通过移动调节，从而使校直工位和对应规格的传送工位对应可对接相应规格的物料，进而克服了现有切割装置10仅适用于加工固定规格物料的问题，达到了增加切割装置10的加工通用性，降低生产成本的效果。
37.其中，本技术一实施例中公开的所述校直机构12和所述传送机构13沿第一方向均可滑动设置于所述安装台11上，所述校直机构12的校直工位出料口与所述传送机构13的传送工位进料口沿第二方向对应设置，所述第一方向和第二方向之间具有夹角。
38.本技术实施例中的第一方向记为x，第二方向记为y，第二方向为校直机构12和传送机构13加工物料传递的方向，校直机构12和传送机构13沿第一方向均可以滑动，如此可以灵活地调节校直机构12和传送机构13，使每一规格的校直工位和对应规格的传送工位沿第二方向对位，从而方便对接待切割物料。具体第一方向和第二方向之间的夹角优选为90
°
，这样从结构设计角度，更省空间，从实际调节使用角度，调节校直机构12和传送机构13时的调节距离最短，更快捷。
39.其中，如图2所示，校直机构12可包括多个可转动的导向轮，多个导向轮沿第二方向设置多队列，每相邻的两队列导向轮之间留有间隔，盘管校直时沿着该间隔通过，而其中随着盘管移动，盘管两侧的导向轮对盘管起到滚动校直作用，其中本技术实施例中的校直工位不同规格体现于该间隔的宽度不同，从而对应校直不同管径的盘管。
40.其中，传送机构13可包括多个传动轮，多个传动轮沿第二方向设置多队列，每相邻的两队列传动轮之间留有间隔，且每队列的传动轮上可套接传送带，盘管从校直机构12出来后会进入相邻两队列传动轮之间的间隔内，并与两侧传送带紧密接触，通过给传动轮一驱动，即可实现对盘管传动，对于传送工位不同规格则是体现于相邻传送带之间的间隔宽度不同，从而对应传送不同管径的盘管。
41.本技术另一实施例中公开的所述校直机构12或所述传送机构13沿第一方向可滑动设置于所述安装台11上，所述校直机构12的校直工位与所述传送机构13的传送工位沿第二方向对应设置，所述第一方向和第二方向之间具有夹角。
42.与前一实施例中不同的是，本技术实施例公开的校直机构12和传送机构13的其中一个沿第一方向可滑动设置于安装台11上，而另一个则是固定设置于安装台11上，那么在设计调节使每一规格的校直工位和对应规格的传送工位沿第二方向对位时，只调节校直机构12和传送机构13的其中一个即可。同理，具体第一方向和第二方向之间的夹角也优选为90
°
，这样从结构设计角度，更省空间，从实际调节使用角度，调节校直机构12和传送机构13时的调节距离最短，更快捷。
43.可以理解的是，对于所述校直机构12和所述传送机构13沿第一方向均可滑动设置于所述安装台11上的方案，所述安装台11上设有沿第一方向并列设置的第一滑轨14和第二滑轨15，所述校直机构12上设有与所述第一滑轨14滑动配合的第一滑槽16，所述传送机构
13上设有与所述第二滑轨15滑动配合的第二滑槽。而对于所述校直机构12或所述传送机构13沿第一方向可滑动设置于所述安装台11上的方案，滑轨结构沿第一方向与校直机构12或传送机构13对应设置，然后对应的校直机构12或传送机构13上设置滑槽结构。校直机构12和/或传送机构13通过滑轨与滑槽的配合实现沿第一方向滑动，当然，本技术实施例中的滑轨和滑槽的位置可以对调设置。
44.其中，对于所述校直机构12和所述传送机构13沿第一方向均可滑动设置于所述安装台11上的方案，所述切割装置10还包括第一驱动件18和第二驱动件19，所述第一驱动件18设置于所述安装台11上，所述第一驱动件18与所述校直机构12连接，通过控制所述第一驱动件18使所述校直机构12沿第一方向滑动；所述第二驱动件19设置于所述安装台11上，所述第二驱动件19与所述传送机构13连接，通过控制所述第二驱动件19使所述传送机构13沿第一方向滑动。而对于所述校直机构12或所述传送机构13沿第一方向可滑动设置于所述安装台11上的方案，驱动件对应可滑动的校直机构12或传送机构13设置。
45.本技术实施例中的驱动件可以是伺服马达，也可以是可制动驱动的电机或是气动的气缸，通过驱动件可以使校直机构12和/或传送机构13自动调节，节省人力和调节时间，方便生产。
46.如图3所示，进一步地，所述切割装置10还包括与所述校直机构12对应设置的上料机构20，所述上料机构20包括机台21和预紧组件22，所述预紧组件22可转动设置于所述机台21上；所述预紧组件22用于安装待切割物料，通过控制所述预紧组件22释放待切割物料，从而使待切割物料进入所述校直机构12。
47.本技术实施例中的待切割物料可包括盘状管、盘状钢材或其他卷起的物料，待切割物料安装在预紧组件22上后，可以通过控制预紧组件22转动来释放物料，以供切割等加工取用。其中本技术实施例中的待切割物料以盘管为例进行说明。
48.如图4所示，其中，所述预紧组件22包括导向轴23、第三驱动件24、滑动件25、多个支撑件26以及多个传动件27，所述第三驱动件24设置于所述导向轴23上；所述滑动件25沿所述导向轴23的轴向可滑动设置于所述导向轴23上，所述滑动件25与所述第三驱动件24驱动连接；所述多个支撑件26以所述导向轴23为中心围设，所述多个支撑件26沿所述导向轴23的径向可移动设置；每个所述传动件27分别与所述滑动件25和一个所述支撑件26连接；所述第三驱动件24控制所述滑动件25沿所述导向轴23的轴向滑动，通过所述多个传动件27的传动使所述多个支撑件26沿所述导向轴23的径向同步移动。
49.本技术实施例采用了第三驱动件24控制滑动件25沿导向轴23的轴向滑动，通过多个传动件27的传动使多个支撑件26沿导向轴23的径向同步移动，从而可以实现多个支撑件26沿导向轴23的径向伸缩，进而克服了现有技术中开卷机构的支撑件26尺寸固定导致无法适用多种盘管的问题，达到了方便对接多种盘管以方便生产加工、节省工序时间、提升生产效率的效果，同时，采用滑动件25沿导向轴23滑动的设置方式，滑动件25与导向轴23之间的阻力可以忽略不计，实际使用中第三驱动件24驱动滑动件25的阻力主要来源于各支撑件26的滑动阻力，所以在预紧盘管的使用中，可以排出其他干扰，预紧阻力可以视为盘管与支撑件26的作用与反作用力，如此可以更直观反馈盘管的预紧程度。
50.如图5至图7所示，更进一步地，所述切割装置10还包括切割机构28和预紧机构29，所述切割机构28包括激光切割件30和用于引导并定位待切割物料的定位件31，所述定位件
31通过可拆卸的方式固定于所述切割机构28上；所述定位件31的进料口与所述传送机构13的传送工位出料口对应设置，所述定位件31的出料口与所述激光切割件30的切割头对应设置，所述激光切割件30的光纤41与所述预紧机构29张紧连接。
51.本技术实施例采用激光切割件30来切割盘管，在切割过程中，切割件的切割头需要围绕盘管的周向转动，而切割头通过光纤41连接激光器，光纤41设置于预紧机构29上，且通过控制预紧机构29使光纤41处于可控的张紧状态，这样在切割件切割时，预紧机构29始终维持使光纤41处于相对稳定的态，可以防止切割头转动导致光纤41伸缩褶皱而使光纤41受损。而定位件31通过可拆卸的方式设置于切割机构28上，可以方便更换不同规格的定位件31，以适应对应规格的盘管，防止盘管切割时因定位件31与其规格不对应而导致盘管不稳定影响切割质量。其中，定位件31可以是管状结构，盘管插入至定位件31内被定位。
52.如图7所示，其中，所述预紧机构29包括支撑架32、第四驱动件33以及预紧件34；所述第四驱动件33设置于所述支撑架32上；所述预紧件34可移动设置于所述支撑架32上，所述第四驱动件33与所述预紧件34驱动连接；所述第四驱动件33驱动所述预紧件34沿预设方向移动，所述激光切割件30的光纤41与所述预紧件34连接，通过所述第四驱动件33驱动所述预紧件34使所述光纤41处于可控的张紧状态。
53.本技术实施例采用了可制动控制的第四驱动件33与预紧件34驱动连接，光纤41可以缠绕或围设于预紧件34上，预紧件34的结构可以使光纤41防止折弯损坏，然后通过第四驱动件33可实现对预紧件34的制动控制，可实现光纤41始终保持可控的被拉紧状态。进而克服了现有技术中预紧件34无法始终使光纤41保持稳定的被拉紧状态，导致光纤41出现松弛而折弯并损坏的问题。从而达到了光纤41运动过程中不会因折弯而损坏的同时又可以防止光纤41被拉断的效果。
54.如图8所示，更具体地，所述切割装置10还包括下料机构35，所述下料机构35包括成品收集箱36和废品收集箱37，所述成品收集箱36和废品收集箱37分别对应所述激光切割件30的切割头设置，所述成品收集箱36用于放置被切割下的盘管段，而所述废品收集箱37用于放置切割中的碎屑等不被需要的残料。
55.如图1所示，进一步地，所述切割装置10还包括控制台38，所述控制台38分别与所述上料机构20、所述校直机构12、所述传送机构13、所述切割机构28、所述预紧机构29以及所述下料机构35控制连接，通过所述控制台38控制所述切割装置10完成对应盘管的加工作业。
56.如图1和图9所示，本技术实施例还公开了一种切割设备39，所述切割设备39包括控制系统40和如上任意所述的切割装置10，通过所述控制系统40控制所述切割装置10对待切割物料完成切割。其中，控制系统40可设于切割装置10的控制台38内，控制系统40分别与切割装置10的上料机构20、校直机构12、传送机构13、切割机构28、预紧机构29以及下料机构35控制连接，控制系统40通过协调控制，使切割装置10的各个机构协调配合完成对应盘管的加工作业。
57.以上内容是结合具体的可选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本技术的保护范围。