一体式油气分离罐的制作方法

1.本技术涉及压缩机组件的领域，尤其是涉及一种一体式油气分离罐。


背景技术：

2.涡旋式压缩机是由一个固定的渐开线涡旋盘和一个呈偏心回旋平动的渐开线运动涡旋盘组成可压缩容积的压缩机。涡旋式压缩机是由两个双函数方程型线的动、静涡盘相互咬合而成。
3.在吸气、压缩、排气的工作过程中，气体从进气阀通过管道进入静涡盘，气体在动静盘噬合所组成的若干个压缩腔内被逐步压缩，然后压缩后的气体由静涡盘中心部件的滤气孔通过管道进入油气分离罐结构内，油液对空气进行除杂降温，对气体除杂后的油液通过管道进入滤油器除杂，除杂后纯净的油液从另一管道流回油气分离罐结构内，而除杂降温后的气体再通过管道进入油气分离器对气体内的油气进行分离，分离后的气体最后通过管道进入储气罐内。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为压缩气体和油气分离罐内的油液充分接触，使压缩气体内的含油量较高，当大量压缩气体进入油气分离器内，油气分离器对气体内的油气进行分离时，易使气体和油分分离不充分。


技术实现要素：

5.为了改善气体和油分分离的问题，本技术提供一种一体式油气分离罐。
6.本技术提供的一种一体式油气分离罐，采用如下的技术方案：
7.一体式油气分离罐，包括油气分离罐本体，所述油气分离罐本体内设置有容纳腔，所述油气分离罐本体内设置有若干分隔板，若干所述分隔板将容纳腔分隔形成进气腔、除杂腔以及排气腔，所述进气腔和排气腔设置在除杂腔的上方，所述进气腔腔壁上设置有供压缩气体进入的连接孔，所述除杂腔用于容纳油液，所述排气腔腔壁上设置有供气体排出的排气孔，所述油气分离罐本体上设置有供油分器安装的油分座，所述油分座连通排气孔，所述除杂腔连通进气腔和排气腔，所述分隔板导向气体依次经过进气腔、除杂腔以及排气腔，所述排气腔内转动连接有风扇，当气体从所述除杂腔进入排气腔并从排气孔排出时，气体带动所述风扇转动。
8.通过采用上述技术方案，使用时，压缩气体从连接孔进入进气腔，并沿分隔板导向进入除杂腔内，气体与油液充分接触，油液对压缩后的气体进行降温除杂，降温除杂后的气体携带部分油气进入排气腔内，气体带动风扇转动，气体携带的油气聚集在扇叶上，扇叶上的油滴被扇叶转动产生的离心力甩回除杂腔内，而气体通过扇叶旋转流向排气孔，实现气体和油液的初步分离，初步油气分离的气体再通过安装在油分座上的油分器，油分器对气体和油分进一步分离，使压缩气体和油分分离充分，从而进一步降低油分器排出的压缩气体的含油量。
9.可选的，还包括连接螺栓，所述连接螺栓的一端穿设风扇并螺纹连接在排气腔腔
壁上。
10.通过采用上述技术方案，当风扇损坏时，拧下连接螺栓，实现风扇和油气分离罐的拆分，方便用户更换新的风扇安装到油气分离罐内，无需将整个油气分离罐进行更换，减少材料的浪费。
11.可选的，所述排气腔腔壁上设置有分离板，所述分离板用于将除杂腔和排气腔分隔，所述分离板上设置有分离槽，所述分离槽贯穿分离板并连通除杂腔和排气腔，所述风扇转动设置在分离槽槽壁上，当气体从所述除杂腔进入排气腔并从排气孔排出时，气体带动所述风扇转动。
12.通过采用上述技术方案，携带油气的气体从除杂腔进入排气腔内必须经过分离槽，携带油气的气体带动分离槽内的风扇转动，油分聚集在扇叶上形成油滴，扇叶上的油滴随扇叶转动产生的离心力落回除杂腔内，而气体随扇叶转动进入排气孔内，分离槽的设置，使携带油气的气体必须经过风扇，油气与扇叶充分接触形成油滴落回除杂腔内，使压缩气体和油分初步分离充分。
13.可选的，还包括固定螺栓，所述固定螺栓的一端穿设分离板并螺纹连接在排气腔腔壁上。
14.通过采用上述技术方案，当分离板损坏时，拧开固定螺栓，实现分离板和油气分离罐本体的拆分，方便工作人员更换新的分离板安装到油气分离罐本体上，无需将整个油气分离罐进行更换，减少材料的浪费。
15.可选的，还包括拆卸螺栓，所述拆卸螺栓的一端穿设风扇并螺纹连接在分离板上。
16.通过采用上述技术方案，当风扇损坏或者需要清洗时，拧开拆卸螺栓，实现风扇和分离板的拆分，方便工作人员对风扇进行更换或者清洗。
17.可选的，所述除杂腔腔壁上设置有导向板，所述导向板导向进气腔内的气体进入除杂腔内的油液。
18.通过采用上述技术方案，进气腔内的压缩气体沿导向板进入除杂腔内的油液，压缩气体与油液充分接触，使油液对压缩气体除杂降温充分。
19.可选的，所述油气分离罐本体上开设有进气孔，所述油气分离罐本体上设置有静涡盘，所述进气孔连通静涡盘内腔，所述连接孔连通静涡盘，所述静涡盘产生的压缩气体通过连接孔导向进入进气腔。
20.通过采用上述技术方案，静涡盘一体安装在油气分离罐本体上，无需管道的连接，减少外部管道的连接，通过整合设计，使油气分离罐整体结构紧凑度高且集成度高。
21.可选的，所述油气分离罐本体上设置有进气阀座，所述进气阀座连通进气孔，所述进气阀座用于供控制进气孔启闭的进气阀安装。
22.通过采用上述技术方案，进气阀一体安装在油气分离罐本体上，无需管道的连接，气体通过进气阀进入静涡盘内腔，减少油气分离罐装置的外部管道的连接，提高油气分离罐装置的整体结构紧凑度，使油气分离罐装置的集成度高。
23.可选的，所述油气分离罐本体上设置有供安全阀安装的安全阀接口。
24.通过采用上述技术方案，当油分器中分离的油液堵塞排气孔时，油气分离罐内的气压升高，油气分离罐本体上的安全阀启动，油气分离罐本体内堵塞的气体从安全阀排出，防止油气分离罐本体因气压过大而爆炸。
25.可选的，所述油气分离罐本体上设置供油液进入除杂腔的加油孔，所述油气分离罐本体上设置有供油液排出除杂腔的放油孔。
26.通过采用上述技术方案，当除杂腔内内的油液过低时，用户通过加油孔将油液注入除杂腔内；当除杂腔内的油液过多时，用户通过放油孔将除杂腔内的油液排出，方便用户控制除杂腔内油液的质量。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.容纳腔、除杂腔、排气腔以及风扇的设置，使压缩气体和油分分离充分，从而进一步降低油分器排出的压缩气体的含油量；
29.2.连接螺栓的设置，方便用户更换新的风扇安装到油气分离罐内，无需将整个油气分离罐进行更换，减少材料的浪费；
30.3.分离板和分离槽的设置，使压缩气体和油分初步分离充分。
附图说明
31.图1是本技术实施例1的一体式油气分离罐的整体结构示意图。
32.图2是本技术实施例2的一体式油气分离罐的整体结构示意图。
33.图3是本技术实施例1的一体式油气分离罐的整体结构示意图，主要展示静涡盘。
34.图4是本技术实施例2 的风扇和分离版安装的整体结构示意图。
35.附图标记说明：1、油气分离罐本体；11、容纳腔；111、进气腔；1111、连接孔；112、除杂腔；1121、导向板；113、排气腔；1131、排气孔；1132、风扇；1133、固定板；12、分隔板；121、隔离槽；122、连通槽；13、进气孔；14、静涡盘；15、进气阀座；16、安全阀接口；17、加油孔；18、放油孔；19、油分座；2、连接螺栓；3、分离板；31、分离槽；32、卡槽；4、固定螺栓；5、拆卸螺栓；6、最小压力阀座。
具体实施方式
36.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
37.实施例1
38.本技术实施例1公开一种一体式油气分离罐。参照图1，一体式油气分离罐包括油气分离罐本体1，油气分离罐本体1内开设有容纳腔11，容纳腔11腔壁上固定有若干分隔板12，若干分隔板12将容纳腔11分隔形成进气腔111、除杂腔112以及排气腔113；进气腔111和排气腔113位于除杂腔112上方，进气腔111和除杂腔112之间的分隔板12上开设有隔离槽121，隔离槽121连通进气腔111和除杂腔112，除杂腔112和排气腔113之间的分隔板12上开设有连通槽122，连通槽122连通除杂腔112和排气腔113，分隔板12导向气体依次经过进气腔111、除杂腔112以及排气腔113。
39.参照图2，进气腔111靠近除杂腔112的腔壁上开设有连接孔1111，连接孔1111沿其深度方向贯穿油气分离罐本体1的侧壁。
40.参照图1，除杂腔112用于容纳油液，除杂腔112腔壁上固定有导向板1121，导向板1121位于分隔板12靠近隔离槽121的端部，导向板1121导向进气腔111内的气体进入除杂腔112内的油液。
41.参照图2、图3，排气腔113远离除杂腔112的腔壁上开设有排气孔1131，排气孔1131
沿其深度方向贯穿油气分离罐本体1的侧壁，排气孔1131轴线和连接孔1111轴线相互垂直。
42.参照图3，油气分离罐本体1顶面开设有供油分器安装的油分座19，油分座19轴线和排气孔1131轴线相互垂直，油分座19连通排气孔1131。
43.参照图1、图3，排气腔113朝向连通槽122的一侧固定有固定板1133，固定板1133朝向连通槽122的外壁上转动连接有风扇1132，当携带油气的气体从除杂腔112进入排气腔113并从排气孔1131排出时，气体带动风扇1132转动，油气与扇叶充分接触，油气在扇叶上聚集形成油滴并随扇叶转动产生的离心力落回除杂腔112内，实现气体和油液的初步分离。
44.参照图1，一体式油气分离罐还包括连接螺栓2，连接螺栓2的一端穿设风扇1132并螺纹连接在固定板1133上，实现风扇1132和油气分离罐本体1的安装。
45.参照图3，油气分离罐本体1顶面远离排气孔1131的一侧开设有进气孔13，进气孔13轴线与排气孔1131轴线相互平行，油气分离罐本体1顶面开设有供控制进气孔13启闭的进气阀安装的进气阀座15，进气阀座15轴线和进气孔13轴线重合，进气阀座15连通进气孔13。
46.参照图2、图3，油气分离罐本体1外壁上固定有静涡盘14，进气孔13沿其轴线贯通静涡盘14并与静涡盘14内腔连通，静涡盘14与动涡盘啮合产生的压缩气体通过连接孔1111导向进入进气腔111内。
47.参照图3，油气分离罐本体1外壁上开设有用于供安全阀安装的安全阀接口16，安全阀接口16轴线与排气孔1131轴线相互垂直，安全阀接口16连通排气孔1131。
48.参照图2、图3，油气分离罐本体1朝向安全阀接口16的外壁上开设供油液进入除杂腔112内的加油孔17以及供油液从除杂腔112排出的放油孔18，放油孔18轴线和安全阀接口16轴线相互平行，加油孔17孔口朝向安全阀接口16。
49.参照图3，油气分离罐本体1上开设有供最小压力阀安装的最小压力阀座6，最小压力阀座6轴线和排气孔1131轴线重合，最小压力阀座6连通排气孔1131。
50.本技术实施例1一种一体式油气分离罐的实施原理为：一体式油气分离罐使用时，进气阀控制气体从进气孔13进入静涡盘14内腔，气体通过静涡盘14和动涡盘啮合压缩后从连接孔1111进入进气腔111内，压缩气体从隔离槽121进入除杂腔112，沿导向板1121与油液充分接触，油液对压缩气体进行降温除杂，降温除杂后的气体携带油分从连通槽122进入排气腔113，气体带动风扇1132转动并进入排气孔1131内，油分聚集在扇叶上形成油滴，随扇叶转动产生的离心力落回除杂腔112内，实现气体和油分的初步分离；初步分离的气体进入油分器内对气体进行二次分离，二次分离的压缩气体通过排气孔1131从最小压力阀排出，实现对压缩气体的多次分离，从而降低油分器排出的压缩气体的含油量。
51.实施例2
52.参照图2，本实施例2与实施例1的不同之处在于，固定板1133朝向靠近进气腔111的分隔板12的外壁上连接有分离板3，分离板3远离固定板1133的外壁与分隔板12外壁抵紧固定，实现除杂腔112和排气腔113的隔离。
53.参照图2、图3，分隔板12朝向排气腔113的外壁上开设有分离槽31，分离槽31轴线和排气孔1131轴线相互垂直，分离槽31沿其轴线贯穿分隔板12，实现排气腔113和除杂腔112的连通。
54.参照图2、图4，风扇1132转动连接在分离槽31槽壁上，一体式油气分离罐还包括拆
卸螺栓5，拆卸螺栓5的一端穿设风扇1132并螺纹连接在分离板3上。
55.参照图2，分隔板12朝向固定板1133的一侧开设有用于容纳固定板1133端部的卡槽32，固定板1133外壁与卡槽32槽壁抵紧固定；一体式油气分离罐还包括固定螺栓4，固定螺栓4的一端穿设分离板3并螺纹连接在固定板1133上。
56.实施例2的实施原理为：一体式油气分离罐使用时，降温除杂后的气体携带油分从连通槽122进入排气腔113，排气腔113内的气体通过分离槽31进入排气孔1131内，气体穿设分离槽31时带动风扇1132转动，油分聚集在扇叶上形成油滴，随扇叶转动产生的离心力落回除杂腔112内，使气体携带的油分与扇叶充分接触，提高气体和油分初步分离的效率；初步分离的气体进入油分器内对气体进行二次分离，二次分离的压缩气体通过排气孔1131从最小压力阀排出，实现对压缩气体的多次分离，从而降低油分器排出的压缩气体的含油量。
57.综上所述，本技术的油气分离罐对气体和油分进行二次分离，使油分器排出的压缩气体的含油量更低。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。