一种艾绒加工绒质分离装置

1.本实用新型涉及艾绒加工设备技术领域，尤其是一种艾绒加工绒质分离装置。


背景技术：

2.艾绒是由艾叶经过反复晒杵、捶打、粉碎，筛除杂质、粉尘，而得到的软细如棉的物品，艾绒既是制作艾条的原材料，也是灸法所用的主要材料。
3.艾绒在加工时，如中国专利公开号为cn114653570a所提到的梗和叶会粉碎混合到一起，叶在处理之后会变成绒，梗则会被筛分出去，由于绒较为蓬松，一些细小的叶梗会夹在绒里面，采用普通的平面筛很难筛分出去，操作人员只能不断的用手按压艾绒，以促使绒与梗分离，效率较低。
4.可见，艾绒在加工时，经粉碎工序，叶梗与绒混合通常由人工手动按压进行分离；同时，上述中国专利所提出的技术方案仍存在不足之处，该技术方案所提供的技术手段为：“一种用于艾绒加工的绒质分离设备，包括机架，机架内侧的底端安装有筛选机构、以对艾绒进行筛选，机架的内侧固定安装有固定座，固定座的两侧均安装有按压机构、以对艾绒进行按压；机架的顶部固定安装有驱动机构、以对按压机构进行驱动”。
5.经实践，上述方案存在缺陷的是：1)自动化程度低，实际操作仍需要人工手动进行上料；2)故障率高，两个独立的按压机构在长时间的按压、复位下，其是由两组独立的弹簧复位件进行复位，其中任意一组，或其中任意一个弹簧的弹簧力、伸长量发生变化，则会导致两组按压机构不处于同一水平面，从而无法受到相同的按压力进行绒质分离，因此无法保证效率，后期检修成本极大；3)实用性低，按压机构设置的筛板为开放式，其四周无遮拦，从而导致实际使用时受压分散、散落的情况，需要人工反复收集、放上筛板。


技术实现要素：

6.本技术针对上述现有技术中的缺点，提供结构合理的一种艾绒加工绒质分离装置，通过设置一个凸轮以及一个从动件形成的上下往复运动进行按压动作，从而避免了多个弹簧复位件无法处于同一水平面的问题；通过设置按压槽，于槽内设置晒板，避免了绒与叶梗受压向四周散落的问题；通过设置螺旋上料机构，克服需要人工手动上料的问题。
7.本实用新型所采用的技术方案如下：
8.一种艾绒加工绒质分离装置，包括机架，还包括：
9.传动机构，其设置于机架的底部，其传动端贯穿机架的顶部中心，用于提供上下固定行程的往复直线运动。
10.驱动件，其固设于传动机构的一侧并与所述传动机构传动连接，用于为传动机构提供驱动力。
11.按压机构，其设置于所述机架的内部并与所述传动机构导向连接，所述按压机构在传动机构的作用下能够上下往复直线运动。
12.筛分装置，其设置于机架的底部，用于装填绒质与叶梗混合物并在按压下进行分
离。
13.输送件，其设置于机架的一侧且其出料口与所述筛分装置连通，用于送料。
14.进一步的，所述传动机构包括固设于机架顶部的安装架，所述安装架的前后侧均设置轴承座，所述轴承座内滚动设置传动轴，所述传动轴的中部设置凸轮，所述安装架的底部开设有连通于机架内部的通孔，所述通孔内设置从动件，所述从动件的顶部与所述凸轮的外廓顶抵，所述从动件的上部通过与安装架底面之间通过设置弹簧实现复位。
15.进一步的，所述驱动件为电机。
16.进一步的，所述按压机构包括水平设置于机架内部的按压板，所述按压板的中部与所述从动件的下端固定连接，所述按压板的四周通过导向机构与所述机架的顶部滑动连接。
17.进一步的，所述导向机构包括四组导向杆以及导向套，导向套固设在机架的顶部，所述导向杆的一端与所述按压板固定连接、其另一端滑动设置于所述导向套内。
18.进一步的，所述筛分装置包括开设于机架底部的筛分槽，所述筛分槽的腰部前后对里侧均开设卡槽，所述卡槽内设置筛板。
19.进一步的，所述输送件为螺旋输送机。
20.本实用新型的有益效果如下：
21.1.本技术的按压板复位是通过在滚子从动件的上部设置复位弹簧，如此，相比现有技术的多组弹簧复位，更利于管控；不稳定因素更低，避免了多个弹簧弹簧力发生变化产生的不共面现象，从而利于长时间稳定使用，减少了保养维修的次数以及人力成本；
22.2.本技术的筛分装置，通过筛分槽的设置，在筛板的四周形成容纳空间，避免了现有技术四周无遮拦而导致的散落问题，实用性更好；
23.3.本技术增设了输送件，其设置于机架的一侧且其出料口与筛分装置连通，优选使用螺旋输送机对混合物进行自动上料，自动化程度更高，避免了现有技术人工上料的繁复工序；
24.4.能够代替传统人工分离绒质与叶梗混合物，效率更高。
附图说明
25.图1为本实用新型的立体示意图；
26.图2为图1的正视图；
27.图3为本实用新型中传动机构的结构示意图；
28.图4为本实用新型中筛分装置的内部结构示意图。
29.其中：1、机架；2、传动机构；3、驱动件；4、按压机构；5、筛分装置；6、输送件；21、安装架；22、轴承座；23、传动轴；24、凸轮；25、从动件；26、弹簧；41、按压板；42、导向套；43、导向杆；51、筛分槽；52、卡槽；53、筛板。
具体实施方式
30.为了使得本实用新型的技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚，下文中将结合本实用新型具体实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。附图中相同的附图标记代表相同的部件；需要说明的是，所描述的实施例是本实用新型的
一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
32.请参阅图1、图2、图3和图4所示；
33.本实施例提供了一种艾绒加工绒质分离装置的优选实施方式，从而克服了传统人工分离绒质与叶梗效率低的问题；同时，解决了现有技术高故障率、实用性低、人工上料效率低的问题，具体技术方案如下：
34.包括机架1，还包括：
35.传动机构2，其设置于机架1的底部，其传动端贯穿机架1的顶部中心，用于提供上下固定行程的往复直线运动；具体的，传动机构2包括固设于机架1顶部的安装架21，安装架21的前后侧均设置轴承座22，轴承座22内滚动设置传动轴23，传动轴23的中部设置凸轮24，安装架21的底部开设有连通于机架1内部的通孔，通孔内设置从动件25，从动件25的顶部与凸轮24的外廓顶抵，从动件25的上部通过与安装架21底面之间通过设置弹簧26实现复位；如图3所示，本实施例中，凸轮24包括但不限于使用盘形凸轮24，作为主动件；从动件25包括但不限于使用滚子从动件25，由于滚子从动件25耐磨损,承载力大,是作为本实施例的最优方案；通过电机带动传动轴23旋转，从而带动盘形凸轮24旋转，滚子从动件25通过与盘形凸轮24不规则的外廓相线接触，从而在盘形凸轮24的带动下能够作上下往复直线运动；特别的是，本实施例中的按压板41复位是通过在滚子从动件25的上部设置复位弹簧26，如此，相比现有技术的多组弹簧26复位，更利于管控；不稳定因素更低，避免了多个弹簧26弹簧26力发生变化产生的不共面现象，从而利用长时间稳定使用，减少了保养维修的次数以及人力成本。
36.驱动件3，其固设于传动机构2的一侧并与所述传动机构2传动连接，用于为传动机构2提供驱动力，驱动件3优选使用为电机。
37.按压机构4，其设置于机架1的内部并与传动机构2导向连接，按压机构4在传动机构2的作用下能够上下往复直线运动；按压机构4包括水平设置于机架1内部的按压板41，按压板41的中部与从动件25的下端固定连接，按压板41的四周通过导向机构与机架1的顶部滑动连接。导向机构包括四组导向杆43以及导向套42，导向套42固设在机架1的顶部，导向杆43的一端与按压板41固定连接、其另一端滑动设置于所述导向套42内；通过导向机构按压板41能够在上下进行导向稳定移动，按压板41的中心部与滚子从动件25固定连接从而能够上下位移进行按压。
38.筛分装置5，其设置于机架1的底部，用于装填绒质与叶梗混合物并在按压下进行分离；筛分装置5包括开设于机架1底部的筛分槽51，筛分槽51的腰部前后对里侧均开设卡槽52，卡槽52内设置筛板53，通过在筛板53上放置绒质以及叶梗混合物，受压进行分离；特别的是，本技术的筛分装置5，通过筛分槽51的设置，在筛板53的四周形成容纳空间，避免了现有技术四周无遮拦而导致的散落问题，实用性更好。
39.输送件6，其设置于机架1的一侧且其出料口与所述筛分装置5连通，用于送料；输送件6为螺旋输送机，本技术优选设置了螺旋输送机对混合物进行自动上料，自动化程度更高，避免了现有技术人工上料的繁复工序；
40.本实用新型的工作原理：将清理的筛板53插入卡槽52，人工将绒质与叶梗混合物放入螺旋输送机内，输送机的出料端连通于筛分槽51，将定量的混合物输送至筛板53上后，停止送料；驱动电机，在盘形凸轮24以及滚子从动件25的往复直线运动下，按压板41从而能够上下位移进行按压，使得绒质以及叶梗不断受压进行粗分离，细小叶梗从而能够通过筛板53掉落至下方。
41.以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。