气囊组件及车辆的制作方法

1.本技术涉及汽车悬架技术领域，具体涉及一种气囊组件及车辆。


背景技术：

2.汽车悬架是保证乘坐舒适性的重要部件，同时，汽车悬架作为车架(或车身)与车轴(或车轮)之间作连接的传力机件，又是保证汽车行驶安全的重要部件。
3.目前通常采用压力传感器对气囊进行检测，具体的，将压力传感器设置于气囊的外部，并配合侧漏设备对气囊中的压力进行检测，或者将压力传感器设置于气囊的内部，直接对气囊中的压力进行检测，当压力传感器检测到的压力变化超过一定范围时，压力传感器判断气囊漏气，这样的检测方式只能检测气囊是否漏气，无法直观的判断气囊的漏气位置，且结构较为复杂，增加了气囊的设计和生产成本。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供一种气囊组件及车辆，解决气囊漏气时无法直观的判断出气囊的漏气位置的问题。
5.为实现本技术的目的，本技术提供了如下的技术方案：
6.第一方面，本技术提供了一种气囊组件，包括：气囊，包括用于容纳气体的容纳腔，所述气囊可变形，以使所述容纳腔的体积可变；薄膜，包覆在所述气囊的外表面，所述薄膜具有弹性，以始终紧贴所述气囊；当所述气囊漏气时，所述薄膜对应所述气囊的漏气位置发生形变。
7.一种实施方式中，所述气囊的外表面具有第一识别部，所述薄膜的外表面具有第二识别部，所述第一识别部和所述第二识别部不同，以用于区分所述气囊与所述薄膜。
8.一种实施方式中，所述气囊的厚度大于所述薄膜的厚度。
9.一种实施方式中，所述薄膜的厚度小于等于3mm。
10.一种实施方式中，所述薄膜的材料为天然橡胶、乳胶、聚氯乙烯中的一者。
11.一种实施方式中，所述气囊组件还包括支撑件，所述支撑件连接在所述气囊的一端，所述支撑件设有与所述容纳腔连通的进气口。
12.一种实施方式中，所述气囊组件还包括活塞，所述活塞连接在所述气囊与所述支撑件相背的一端，所述活塞设有与所述容纳腔连通的出气口。
13.一种实施方式中，所述支撑件设有第一紧固件，所述第一紧固件位于所述支撑件与所述气囊的连接处，以使所述气囊与所述支撑件紧密连接；所述活塞设有第二紧固件，所述第二紧固件位于所述活塞与所述气囊的连接处，以使所述气囊与所述活塞紧密连接。
14.一种实施方式中，所述第一紧固件和所述第二紧固件还用于将所述薄膜朝所述气囊的方向紧束。
15.第二方面，本技术还提供了一种车辆，所述车辆包括如第一方面任一实施方式所述的气囊组件。
16.本技术提供的气囊组件中，气囊包括用于容纳气体的容纳腔，气囊可变形，以使容纳腔的体积可变，进而在车辆的行驶过程中提升舒适感与安全性，通过在气囊的外部设置薄膜，使薄膜包覆在气囊的外表面，且薄膜具有弹性，并始终紧贴气囊，即当气囊整体密闭时，薄膜与气囊之间不存在气体，薄膜在气囊发生形变的过程中始终保持紧贴气囊；当气囊发生破损时，气囊中的气体会从破损处泄漏至薄膜，使得薄膜被充气，在对应气囊的漏气位置发生形变，薄膜在气囊的漏气处发生形变有利于直观的判断出气囊的漏气位置，且薄膜包覆在气囊外周的设计结构简单，成本较低，解决了气囊漏气时无法直观的判断出气囊的漏气位置的问题。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是一种实施例的空气悬架气囊组件的剖视示意图；
19.图2是一种实施例的空气悬架气囊组件的结构示意图；
20.图3是一种实施例的空气悬架气囊组件的部分剖视示意图。
21.附图标记说明：
22.11-气囊，12-薄膜，13-支撑件，14-活塞；
23.111-容纳腔，131-进气口，132-第一紧固件，141-出气口，142-第二紧固件。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。
25.需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。
26.除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本技术中在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。本技术所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
27.下面结合附图，对本技术的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
28.本技术实施例提供了一种气囊组件，请参阅图1、图2和图3，该气囊组件包括气囊11和薄膜12，其中，气囊11包括用于容纳气体的容纳腔111，气囊11可变形，以使容纳腔111的体积可变，进而在车辆的行驶过程中提升舒适感与安全性。
29.薄膜12设置在气囊11的外部，且薄膜12包覆在气囊11的外表面，可选的，薄膜12完
全包覆气囊11的外表面，或薄膜12部分包覆气囊11的外表面，且薄膜12包覆气囊11的大部分外表面。薄膜12与气囊11之间不存在开口，避免气囊11漏出的气体从开口泄漏。气囊11包括未充气时的收缩状态和充气后的伸展状态，薄膜12具有弹性，且薄膜12还具有一定的韧性，使得薄膜12能够在气囊11变形的过程中随着气囊11发生形变，并始终保持紧贴气囊11的状态，同时，将薄膜12设置在气囊11的外表面，还有利于薄膜12在一定程度上保护气囊11，避免气囊11的外表面直接受到磨损，提高气囊11的使用寿命，再者，薄膜12自身还具有一定的韧性，使得薄膜12能够承受一定的磨损而不发生破裂，避免因为外部的磨损使薄膜12发生破裂，导致错误判断气囊11发生漏气的情况。
30.当气囊11整体密闭时，气囊11不存在漏气区域，薄膜12与气囊11之间不存在气体，且薄膜12在气囊11发生形变的过程中始终保持紧贴气囊11；当气囊11发生破损时，气囊11中的气体会从破损处泄漏至薄膜12，使得薄膜12被充气，由于薄膜12具有弹性，被充气后会发生形变，可选的，薄膜12在对应气囊11的漏气位置产生鼓包，进一步的，由于气囊11漏气后容纳腔111的气压会降低，为了维持容纳腔111内的压力，空压机会持续给气囊11供气，使得薄膜12被持续充气，薄膜12被充气后产生的鼓包体积逐渐增大，并直至破裂。
31.通过使气囊组件包括气囊11和薄膜12，使气囊11包括用于容纳气体的容纳腔111，且气囊11可变形，以使容纳腔111的体积可变，有利于在车辆的行驶过程中提升舒适感与安全性；使薄膜12包覆在气囊11的外表面，薄膜12具有弹性，以始终紧贴气囊11，当气囊11漏气时，薄膜12对应气囊11的漏气位置发生形变，有利于通过薄膜12产生的形变直观的判断出气囊11的漏气位置，无需在气囊11的内侧或外侧设置压力传感器既可以判断气囊11是否漏气，且薄膜12包覆在气囊11外周的设计结构简单，成本较低，解决了气囊11漏气时无法直观的判断出气囊11的漏气位置的问题。
32.一种实施方式中，请参阅图1和图2，气囊11的外表面具有第一识别部(未图示)，薄膜12的外表面具有第二识别部(未图示)，第一识别部和第二识别部不同，使得能够明显区别气囊11部分和薄膜12部分。
33.可选的，第一识别部和第二识别部的颜色不同，以使气囊11外表面的颜色与薄膜12外表面的颜色不同，当气囊11漏气使薄膜12产生鼓包，并使得薄膜12产生的鼓包发生破裂后，薄膜12破裂处暴露出气囊11的外表面颜色，由于气囊11外表面的颜色与薄膜12外表面的颜色不同，因此能够直观的判断出气囊11发生漏气，且直观的判断出气囊11的漏气位置。
34.可选的，在薄膜12发生形变产生鼓包后，第二识别部处的颜色与薄膜12未发生形变时的颜色不同，使得当气囊11漏气使薄膜12产生鼓包时，鼓包的颜色更为突出，有利于快速识别气囊11是否发生漏气，同时，由于发生形变的薄膜12与未发生形变的薄膜12颜色不同，还有利于直观的判断出气囊11的漏气位置。
35.可选的，第二识别部为设置在薄膜12外表面的纹路结构，纹路可以为网纹，当薄膜12发生形变产生鼓包后，鼓包处的纹路与薄膜12未发生形变位置的纹路明显不同，使得当气囊11漏气使薄膜12产生鼓包时，鼓包处因为纹路的不同显得格外突出，有利于快速识别气囊11是否发生漏气，同时，由于发生形变的薄膜12与未发生形变的薄膜12纹路不同，还有利于直观的判断出气囊11的漏气位置；第一识别部优选为无纹路结构，以使第一识别部与第二识别部明显区分，当薄膜12产生的鼓包发生破裂后，薄膜12破裂处暴露出气囊11的外
表面，由于薄膜12的外表面设有纹路，且气囊11的外表面无纹路，因此能够直观的判断出薄膜12部分和气囊11部分，并直观的判断出气囊11的漏气位置。
36.通过使气囊11的外表面具有第一识别部，薄膜12的外表面具有第二识别部，第一识别部和第二识别部不同，有利于当薄膜12发生形变产生鼓包后，鼓包区域较为突出，便于快速识别气囊11是否发生漏气，并直观的判断出气囊11的漏气位置，同时，当薄膜12产生的鼓包发生破裂后，第一识别部和第二识别部有利于准确区分薄膜12部分和气囊11部分，并直观的判断出气囊11的漏气位置，解决了气囊11漏气时无法直观的判断出气囊11的漏气位置的问题。
37.一种实施方式中，请参阅图1和图2，气囊11的厚度大于薄膜12的厚度，使得气囊11具有一定的厚度，以保证气囊11在正常使用的过程中，其外观的结构和形状具有一定的稳定性，并在未充气的收缩状态和充气后的伸展状态之间进行多次切换后，气囊11自身不发生不可逆的形变，有利于提升气囊11的使用寿命，同时，气囊11包括用于容纳气体的容纳腔111，气囊11在使用的过程中，整体会发生可逆的变形，并在变形的过程中挤压容纳腔111中的气体，气囊11具有一定的厚度还有利于提升气囊11的机械强度，避免挤压的过程中发生损坏。
38.气囊11的厚度大于薄膜12的厚度，还使得薄膜12相对于气囊11更容易发生形变，即当气囊11发生破损，气囊11中的气体泄漏时，由于气囊11具有一定的厚度，因此气囊11的结构和形状具有一定的稳定性，气囊11的破损部位发生漏气但是整体的结构和形状不发生改变，与之对应，由于薄膜12的厚度较薄，因此薄膜12相对气囊11而言更容易发生形变，使得气囊11中的气体从破损处泄漏至薄膜12后，薄膜12被充气发生形变，并在被充气处产生鼓包，薄膜12被持续充气后，鼓包的体积逐渐增大，最后会导致薄膜12破裂。
39.通过使气囊11的厚度大于薄膜12的厚度，使得薄膜12相对于气囊11更容易发生形变，因此，当气囊11发生破损，气囊11中的气体从破损处泄漏至薄膜12时，气囊11在漏气后整体的结构和形状不发生改变，但薄膜12被充气后会发生形变，并在被充气处产生鼓包，薄膜12被持续充气后，鼓包的体积逐渐增大直至薄膜12破裂，有利于通过薄膜12产生的鼓包和破损直观的判断出气囊11的漏气位置。
40.一种实施方式中，请参阅图1和图2，薄膜12的厚度小于等于3mm，使得薄膜12的厚度较薄，薄膜12相对于气囊11更容易发生形变，当气囊11发生破损，气囊11中的气体泄漏至薄膜12时，气囊11的整体的结构和形状不发生改变，薄膜12被充气发生形变，并在被充气处产生鼓包，薄膜12被持续充气后，鼓包的体积逐渐增大，最后会导致薄膜12破裂。
41.薄膜的厚度可以为1mm、2mm和3mm，气囊的厚度可以为5mm、6mm和8mm，可选的，薄膜的厚度为3mm，气囊的厚度为8mm；或者薄膜的厚度为2mm，气囊的厚度为6mm；或者薄膜的厚度为1mm，气囊的厚度为5mm。
42.通过使薄膜12的厚度小于3mm，有利于保证薄膜12的厚度较薄，在被充气后能顺利发生形变，并在被充气处产生鼓包，且在薄膜12被持续充气后，鼓包的体积逐渐增大，最终薄膜12能够破裂，有利于通过薄膜12产生的鼓包和破损直观的判断出气囊11的漏气位置。
43.一种实施方式中，请参阅图1和图2，薄膜12的材料为天然橡胶、乳胶、聚氯乙烯中的一者，使得薄膜12具有一定的弹性，能够在气囊11变形的过程中随着气囊11发生形变，并始终保持紧贴气囊11的状态，同时，薄膜12还具有一定的韧性，使得薄膜12能够承受一定的
磨损而不发生破裂，避免因为外部的磨损使薄膜12发生破裂，并在一定程度上保护气囊11，避免气囊11的外周直接受到磨损，提高气囊11的使用寿命。
44.再者，还有利于制成厚度较薄的薄膜12，使得薄膜12相对于气囊11更容易发生形变，当气囊11发生破损，气囊11中的气体泄漏至薄膜12时，气囊11的整体的结构和形状不发生改变，薄膜12被充气发生形变，并在被充气处产生鼓包，薄膜12被持续充气后，鼓包的体积逐渐增大，最后会导致薄膜12破裂。
45.通过使薄膜12的材料为天然橡胶、乳胶、聚氯乙烯中的一者，有利于制成具有弹性、韧性且厚度较薄的薄膜12，使薄膜12能够在气囊11变形的过程中随着气囊11发生形变，并始终保持紧贴气囊11的状态，自身还能够承受一定的磨损而不发生破裂，同时，使得薄膜12容易发生形变，当气囊11发生破损，气囊11中的气体泄漏至薄膜12时，薄膜12被充气发生形变，能够在被充气处产生鼓包，并在薄膜12被持续充气后，鼓包的体积逐渐增大，最后薄膜12在鼓包处发生破裂，有利于通过薄膜12产生的鼓包和破损直观的判断出气囊11的漏气位置。
46.一种实施方式中，请参阅图1，气囊组件还包括支撑件13，支撑件13连接在气囊11的一端，用于支撑固定气囊11的一端，支撑件13设有与容纳腔111连通的进气口131，进气口131与空压机连通，空压机用于向气囊11供气，以维持气囊11内部的压力。
47.通过使气囊组件还包括支撑件13，支撑件13连接在气囊11的一端，支撑件13设有与容纳腔111连通的进气口131，有利于支撑件13支撑固定气囊11，保证气囊11整体形状的稳定性，使气囊11在未充气时的收缩状态下仍保证一定的形状，且气囊11在充气后的伸展状态下保持稳定的形态，有利于在车辆的行驶过程中提升舒适感与安全性。
48.一种实施方式中，请参阅图1，气囊组件还包括活塞14，活塞14连接在气囊11与支撑件13相背的一端，用于支撑固定气囊11的另一端，活塞14设有与容纳腔111连通的出气口141，出气口141用于对气囊11内部的气体进行放气。
49.通过使气囊组件还包括活塞14，活塞14连接在气囊11与支撑件13相背的一端，有利于活塞14配合支撑件13一同固定支撑气囊11，保证气囊11整体形状的稳定性，使气囊11在未充气时的收缩状态下仍保证一定的形状，且气囊11在充气后的伸展状态下保持稳定的形态，同时，活塞14设有与容纳腔111连通的出气口141，可在有需求时对气囊11中的气体进行放气，有利于在车辆的行驶过程中提升舒适感与安全性。
50.一种实施方式中，请参阅图1，支撑件13设有第一紧固件132，第一紧固件132位于支撑件13与气囊11的连接处，第一紧固件132向支撑件13方向挤压气囊11，将气囊11朝支撑件13方向紧束，以使气囊11与支撑件13紧密连接；活塞14设有第二紧固件142，第二紧固件142位于活塞14与气囊11的连接处，第二紧固件142向活塞14方向挤压气囊11，将气囊11朝活塞14方向紧束，以使气囊11与活塞14紧密连接。
51.可选的，支撑件13设有紧固结构，与第一紧固件132配合连接，通过改变第一紧固件132与支撑件13配合连接的紧密程度，可以调节气囊11与支撑件13紧密连接的程度，类似的，活塞14设有紧固结构，与第二紧固件142配合连接，通过改变第二紧固件142与活塞14配合连接的紧密程度，可以调节气囊11与活塞14紧密连接的程度。
52.通过使支撑件13设有第一紧固件132，第一紧固件132位于支撑件13与气囊11的连接处；活塞14设有第二紧固件142，第二紧固件142位于活塞14与气囊11的连接处，有利于第
一紧固件132和第二紧固件142将气囊11分别与支撑件13和活塞14固定，增加活塞14结构的稳定性，同时，第一紧固件132使气囊11与活塞14紧密连接，第二紧固件142使气囊11与支撑件13紧密连接，还有利于提高气囊11的密封性，防止气囊11在与进气口131和出气口141的连接处漏气。
53.一种实施方式中，请参阅图1，第一紧固件132和第二紧固件142还用于将薄膜12朝气囊11的方向紧束，具体的，薄膜12包覆在气囊11的外周，第一紧固件132位于支撑件13与气囊11的连接处，第一紧固件132向支撑件13方向同时挤压薄膜12和气囊11，将薄膜12和气囊11朝支撑件13方向紧束，以使薄膜12和气囊11均与支撑件13紧密连接；第二紧固件142位于活塞14与气囊11的连接处，第二紧固件142向活塞14方向同时挤压薄膜12和气囊11，将薄膜12和气囊11朝活塞14方向紧束，以使薄膜12和气囊11均与活塞14紧密连接。
54.通过使第一紧固件132和第二紧固件142还用于将薄膜12朝气囊11的方向紧束，有利于第一紧固件132和第二紧固件142在固定气囊11的同时，还将薄膜12进行固定，增加薄膜12与气囊11之间连接的稳定性，有利于薄膜12始终保持紧贴气囊11的状态，提高气囊11与薄膜12连接处的密封性，防止薄膜12与气囊11在进气口131和出气口141的连接处漏气。
55.本技术还提供了一种车辆，车辆包括上述任一实施方式所述的气囊组件。
56.通过使车辆包括上述任一实施方式所述的气囊组件，使薄膜12包覆在气囊11的外周，薄膜12具有弹性，以始终紧贴气囊11，当气囊11漏气时，薄膜12对应气囊11的漏气位置鼓包直至破裂，有利于通过薄膜12产生的鼓包和破损直观的判断出气囊11的漏气位置，无需在气囊11的内侧或外侧设置压力传感器既可以判断气囊11是否漏气，且薄膜12包覆在气囊11外周的设计结构简单，成本较低，解决了气囊11漏气时无法直观的判断出气囊11的漏气位置的问题。
57.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指标的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
58.以上所揭露的仅为本技术一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本技术的权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本技术权利要求所作的等同变化，仍属于本技术所涵盖的范围。