成型内网格加筋壳体结构制件的VARI模具的制作方法

成型内网格加筋壳体结构制件的vari模具
技术领域
1.本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及成型内网格加筋壳体结构制件的vari模具。


背景技术：

2.随着航天事业的发展，尤其是航天材料工艺水平的不断提高，复合材料网格结构得到愈来愈广泛的应用。最为常见的成型网格的模具方法主要是以下三种：一是软模成型，但是软模成型的方法也有其缺点，产品表面光洁度差，筋条尺寸不稳定，产品固化后需要将软模劈开，成本较高，同时对于筋条的高度/宽度比较大的结构将难以脱模。第二种网格成型方法是采用硬质泡沫塑料开沟槽的模具方案。与软模法相似，这种方法的主要缺点在于，网格节点纤维体积含量最高为60％，因而导致筋条非节点部位纤维含量为节点处的50％，纤维体积含量仅为30％。在这种纤维体积含量下，网格结构的性能远低于铺层成型复合材料结构。第三种方法是硬模法，如金属模。其缺点在于纤维体积含量低，筋条高度不能过高，劳动强度大等。但优点也十分明显，即产品的尺寸稳定性好，精度高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，提供成型内网格加筋壳体结构制件的vari模具。
4.本实用新型解决上述问题的技术方案为：成型内网格加筋壳体结构制件的vari模具，包括底座、模具本体；
5.所述模具本体包括阴模以及阳模；
6.所述阳模包括中心轴、芯模、框架，所述框架中心设有中心槽，所述中心轴同轴连接在中心槽内，中心轴与框架之间通过若干组连接机构连接，若干组连接机构围绕中心轴等距均匀设置；框架的外壁上设有第一安装槽，所述芯模套设在第一安装槽内，并且芯模与框架之间通过螺钉固定连接，所述芯模表面设有若干用于铺贴预制件的放置槽；
7.所述阳模通过支撑机构支撑在底座上，所述支撑机构包括两个支撑板，所述支撑板通过螺栓固定连接在底座上，并且分别设置在底座的前端和后端，所述支撑板的上端设有v型槽，所述中心轴的两端分别卡接在两个支撑板的v型槽内；
8.所述阴模包括两瓣阴模组件，两瓣阴模组件的上端通过若干螺栓密封连接，两瓣阴模组件的下端分别与底座通过若干螺栓密封连接，所述阴模设置在芯模外部并且阴模的前后两端分别通过端框与阳模与底座连接，所述阴模与端框之间通过若干螺栓密封连接，端框与阳模的框架之间密封连接，端框与底座之间通过若干螺栓密封连接
9.所述阴模、芯模与端框之间形成制件腔，所述阴模的外壁上设有进胶口，所述底座上设有出胶口，所述进胶口与出胶口分别与制件腔连通。
10.进一步的，所述框架由多个组件组装而成，并且相邻的组件之间通过多个连接块连接，所述组件与连接块之间通过螺栓连接。
11.进一步的，每组连接机构包括连接杆、第一限位块，所述第一限位块设置在中心槽的内壁上，所述连接杆的外端设有与第一限位槽，所述第一限位槽与第一限位块形状配合，所述连接杆的内端设有第二限位块，所述中心轴的外壁上设有第二限位槽，所述第二限位槽与第二限位块形状配合，所述第一限位块限位卡接在第一限位槽内，所述第二限位块限位卡接在第二限位槽内。
12.进一步的，所述第一限位块与第二限位块为t型结构。
13.本实用新型具有有益效果：
14.本实用新型提供了成型内网格加筋壳体结构制件的vari模具，适用于成型筋条尺寸较大的网格结构，可以有效解决大尺寸加强筋网格结构不易加压和脱模困难的问题。本实用新型模具可多次重复使用，成型产品内网格加筋结构，可以保证横纵筋一定的尺寸精度和位置精度，并能满足产品厚度及均匀性，产品质量一致性较好，利于产品的后期装配。采用的组装式的阳模和分瓣式的阴模，适用于高性能网格结构产品的成型；解决了网格结构难于脱模的问题。
附图说明
15.图1是实施例中制件的结构示意图；
16.图2是成型内网格加筋壳体结构制件的vari模具的结构示意图；
17.图3是框架和芯模的结构示意图；
18.图4为翻转平台的结构示意图；
19.图中：1-制件；2阴模；3-端框；4-支撑板；5-中心轴；6-芯模；7-框架；8-连接块；9-第一限位块，10-底座。
具体实施方式
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.如图所示，成型内网格加筋壳体结构制件1vari模具，包括底座10、模具本体；
22.所述模具本体包括阴模2以及阳模。
23.所述阳模包括中心轴5、芯模6、框架7，所述框架7由多个组件组装而成，多个组件组装而成的框架7中心设有中心槽，并且相邻的组件之间通过多个连接块8连接，所述组件与连接块8之间通过螺栓连接；所述中心轴5同轴连接在中心槽内，中心轴5与框架7之间通过六组连接机构连接，六组连接机构围绕中心轴5等距均匀设置，每组连接机构包括连接杆、第一限位块9，所述第一限位块9设置在中心槽的内壁上，所述连接杆的外端设有与第一限位槽，所述第一限位槽与第一限位块9形状配合，所述连接杆的内端设有第二限位块，所述中心轴5的外壁上设有第二限位槽，所述第二限位槽与第二限位块形状配合，所述第一限位块9限位卡接在第一限位槽内，所述第二限位块限位卡接在第二限位槽内，所述第一限位块9与第二限位块为t型结构。框架7的外壁上设有第一安装槽，所述芯模6套设在第一安装
槽内，并且芯模6与框架7之间通过螺钉固定连接，所述芯模6表面设有若干用于铺贴预制件的放置槽。
24.所述阳模通过支撑机构支撑在底座10上，所述支撑机构包括两个支撑板4，所述支撑板4通过螺栓固定连接在底座10上，并且分别设置在底座10的前端和后端，所述支撑板4的上端设有v型槽，所述中心轴5的两端分别卡接在两个支撑板4的v型槽内。
25.所述阴模2包括两瓣阴模组件，两瓣阴模组件的上端通过若干螺栓密封连接，两瓣阴模组件的下端分别与底座10通过若干螺栓密封连接，所述阴模2设置在芯模6外部并且阴模2的前后两端分别通过端框3与阳模与底座10连接，所述阴模2与端框3之间通过若干螺栓密封连接，端框3与阳模的框架7之间密封连接，端框3与底座10之间通过若干螺栓密封连接。
26.所述阴模2、芯模6、底座10与端框3之间形成制件1腔，所述阴模2的外壁上设有进胶口图中未示出，所述底座10上设有出胶口图中未示出，所述进胶口与出胶口分别与制件1腔连通。
27.以上所述，芯模6、框架7和第一限位块9为铝合金材质，其他为钢件。
28.该模具的使用过程如下：先清理模具，装配模具，然后通过翻转平台进行预制体的铺贴如图4所示，放上脱模布和vap膜进行打真空袋加压预压实；再将铺好的预制体阳模整体转移到底座10山并安装阴模2进行合模。设置注胶管路，注胶固化成型，固化后脱模。脱模顺序为：先拆卸两端端框3，然后拆卸两瓣阴模2，将制件1取出，进行制件1的余量加工及打孔，得到制件1。
29.中心轴5、框架7和芯模6是分开式结构，可以单独拆卸，阳模脱模时，先将支撑板4拆除，再将中心轴5从中间抽出，再进行连接块8和框架7的脱模，最后在脱芯模6，大大降低了脱模难度。阴模2为钢模，可准确控制制件1的外形尺寸。其中支撑板4起阳模和阴模2之间的定位作用，可准确保证之间厚度尺寸在公差范围内。
30.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。