涡旋式压缩机油气分离罐结构的制作方法

1.本技术涉及压缩机组件的领域，尤其是设计一种涡旋式压缩机油气分离罐结构。


背景技术：

2.涡旋式压缩机是由一个固定的渐开线涡旋盘和一个呈偏心回旋平动的渐开线运动涡旋盘组成可压缩容积的压缩机。涡旋式压缩机是由两个双函数方程型线的动、静涡盘相互咬合而成。
3.在吸气、压缩、排气的工作过程中，气体从进气阀通过管道进入静涡盘，气体在动静盘噬合所组成的若干个压缩腔内被逐步压缩，然后压缩后的气体由静涡盘中心部件的滤气孔通过管道进入油气分离罐结构内，油液对空气进行除杂降温，对气体除杂后的油液通过管道进入滤油器除杂，除杂后纯净的油液从另一管道流回油气分离罐结构内，而除杂降温后的气体再通过管道进入油气分离器对气体内残留的油气进行分离，最后得到纯净的气体通过管道进入储气罐内。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为涡旋式压缩机内各部件通过外部油路管道连接，管道数量多，管道交错复杂，使压缩机整体结构紧凑度差且集成度差，影响涡旋式压缩机的使用。


技术实现要素：

5.为了改善涡旋式压缩机整体结构紧凑度差且集成度差的问题，本技术提供一种涡旋式压缩机油气分离罐结构。
6.本技术提供的一种涡旋式压缩机油气分离罐结构，采用如下的技术方案：
7.一种涡旋式压缩机油气分离罐结构，包括油气分离罐本体，所述油气分离罐本体内设置有容纳腔，所述油气分离罐本体上开设有进气孔，所述油气分离罐本体上设置有静涡盘，所述进气孔连通静涡盘内腔，所述静涡盘涡中心处上设置有供压缩气体进入容纳腔的滤气孔，所述油气分离罐本体顶部设置有供容纳腔内气体排出的排气孔，所述排气孔内设置有用于对排出排气孔的气体油气分离的油分器，所述油分器的出气端用于连通储气罐。
8.通过采用上述技术方案，油气分离罐结构使用时，气体从进气孔进入静涡盘内腔，气体通过静涡盘和动涡盘相互啮合使气体体积压缩，压缩后的气体通过滤气孔进入与容纳腔连通的油分器，油分器对压缩后的气体携带的容纳腔内的油气进行分离，得到的纯净的气体通过排气孔进入储气罐。油分器和静涡盘一体式安装在油气分离罐本体上，油分器和静涡盘以及储存油液的腔室无需管道连接，减少外部管道的连接，通过整合设计，使油气分离罐整体结构紧凑度高且集成度高。油气分离罐结构在高温高压的工作环境内长时间使用油液也不易喷射泄露，用户工作时不易碰撞涡旋式压缩机，提高涡旋式压缩机的使用寿命。
9.可选的，所述油气分离罐本体上开设有供容纳腔内油液排出的出油口，所述出油口用于连接散热器的进液端，所述油气分离罐本体上开设有供散热器内的油液进入油气分
离罐本体内的进油口，所述进油口连通静涡盘内腔。
10.通过采用上述技术方案，压缩后的气体具有较高的温度，使容纳腔内的油液也具有较高的温度，高温的油液从出油口进入散热器进行降温，降温后的油液从进油口进入静涡盘内腔，对静涡盘进行降温润滑，静涡盘保持常温，使静涡盘不易因温度过高而裂开，且降低静涡盘和动涡盘咬合的摩擦力，使静涡盘和动涡盘不易磨损，提高涡旋式压缩机的使用寿命。
11.可选的，还包括用于对油液进行过滤的油滤器，所述油滤器的进油端用于连通进油口，所述油滤器的出油端连通静涡盘内腔。
12.通过采用上述技术方案，散热器流回的油液从油滤器的进油端进入，油滤器对油液进行过滤。油滤器一体式安装在油气分离罐本体上，无需管道连接，减少油气分离罐装置外部管道的连接，提高油气分离罐结构的紧凑度，使油气分离罐结构的集成度高；使油气分离罐结构在高温高压的工作环境内长时间使用油液也不易喷射泄露。
13.可选的，所述油气分离罐本体侧壁底部设置有供油位镜安装的安装槽。
14.通过采用上述技术方案，油位镜安装在安装槽内，方便用户直接观察容纳腔内油液的含量。
15.可选的，所述容纳腔腔壁上设置有若干分油挡板，若干所述分油挡板将容纳腔分隔形成流通腔，所述流通腔导向气体通入油液后再进入排气孔。
16.通过采用上述技术方案，气体通过流通腔导向进入油液后再进入油分器内，油液和气体充分接触，使油液对气体内的杂质进行除杂，并降低压缩后的气体温度。
17.可选的，所述油气分离罐本体上设置有供油分器内的油液排出的二次回油出口，所述油气分离罐本体上设置有连通进气孔的二次回油口，所述二次回油口通过管道连通二次回油出口，所述二次回油口连通进气孔。
18.通过采用上述技术方案，油分器内分离的油液从二次回油出口进入到二次回油口，油液从进气孔进入静涡盘内，减少静涡盘和动涡盘啮合时的摩擦力，使静涡盘和动涡盘不易磨损，提高涡旋式压缩机的使用寿命。
19.可选的，所述油气分离罐本体上设置有供安全阀安装的安全阀接口。
20.通过采用上述技术方案，当油液堵塞排气孔时，油气分离罐内的气压升高，油气分离罐本体上的安全阀启动，油气分离罐本体内堵塞的气体排出，防止油气分离罐本体因气压过大而爆炸。
21.可选的，所述油气分离罐本体上设置供油液进入容纳腔的加油孔，所述油气分离罐本体上设置有供油液排出容纳腔的放油孔。
22.通过采用上述技术方案，用户通过油位镜直接观察容纳腔内油液的高度，当油液过多时，用户通过放油孔排出多余的油液，当油液过少时，用户通过加油孔将油液倒入容纳腔内，方便用户控制容纳腔内油液的质量。
23.可选的，所述油气分离罐本体上设置有用于控制进气孔启闭的进气阀。
24.通过采用上述技术方案，进气阀一体安装在油气分离罐本体上，气体通过进气阀进入静涡盘内腔，减少油气分离罐装置的外部管道的连接，提高油气分离罐装置的整体结构紧凑度，使油气分离罐装置的集成度高。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.静涡座和油分器一体式安装在油气分离罐本体上的设置，减少外部管道的连接，使油气分离罐整体结构紧凑度高且集成度高；
27.2.油滤器一体式安装在油气分离罐本体的设置，无需管道连接，使油气分离罐结构在高温高压的工作环境内长时间使用油液也不易喷射泄露；
28.3.油滤器的出油端连通静涡盘内腔的设置，对静涡盘进行降温润滑，使静涡盘和动涡盘不易被磨损，提高涡旋式压缩机的使用寿命。
附图说明
29.图1是本技术实施例的涡旋式压缩机油气分离罐结构的整体结构示意图。
30.图2是本技术实施例的油气分离罐本体的整体结构示意图。
31.图3是本技术实施例的油气分离罐本体的内部结构示意图。
32.图4是图2沿a-a线的剖面图。
33.附图标记说明：1、油气分离罐本体；11、容纳腔；12、进气孔；13、排气孔；14、出油口；15、进油口；16、安装槽；17、安全阀接口；18、二次回油口；19、二次回油出口；2、静涡盘；21、滤气孔；3、油分器；31、油分座；311、连通孔；4、油滤器；41、油滤座；5、分油挡板；51、流通腔；6、加油孔；7、放油孔；8、进气阀；81、进气阀座；9、供油孔；91、进油孔。
具体实施方式
34.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种涡旋式压缩机油气分离罐结构。参照图1，涡旋式压缩机油气分离罐结构包括油气分离罐本体1、一体式固定在油气分离罐本体1侧壁上的静涡盘2和一体式安装在油气分离罐本体1上的油分器3。
36.参照图2，油气分离罐本体1顶部开设供气体进入静涡盘2内腔的进气孔12。进气孔12深度方向贯穿油气分离罐本体1的侧壁并连通静涡盘2内腔。
37.参照图1、图2，涡旋式压缩机油气分离罐结构还包括控制进气孔12启闭的进气阀8，进气孔12远离静涡盘2的孔口的周向边沿开设有供进气阀8安装的进气阀座81，进气阀8内腔连通进气孔12。
38.参照图3，油气分离罐本体1内开设有供油液储存的容纳腔11，静涡盘2涡中心处上开设有滤气孔21，滤气孔21深度方向贯穿静涡盘2内侧壁并连通容纳腔11。
39.参照图3，气体通过涡旋式压缩机上的动涡盘与静涡盘2啮合压缩后，气体从滤气孔21进入容纳腔11内。容纳腔11腔壁上固定有若干分油挡板5，若干分油挡板5将容纳腔11分隔形成流通腔51，流通腔51导向气体通入油液。
40.参照图1、图3，油气分离罐本体1顶部远离进气孔12的一侧开设有供油分器3安装的油分座31，油分器3内腔连通容纳腔11。油分座31和进气阀8座位于油气分离罐本体1顶面的两端，油分座31轴线和进气阀8座轴线相互平行。
41.参照图1、图3，油气分离罐本体1上开设有供油分器3内油气分离后的气体排出的排气孔13，排气孔13轴线和滤气孔21轴线相互平行，排气孔13朝远离容纳腔11的方向贯穿油气分离罐本体1侧壁，排气孔13用于连通储气罐。
42.参照图1、图3，气体从进气阀8进入静涡盘2，经静涡盘2和动涡盘啮合形成压缩后
的气体，压缩后的气体再进入容纳腔11被油液降温除杂后，压缩后的气体从容纳腔11进入油分器3气油分离后，气体从排气孔13进入到储气罐内。
43.参照图1、图2，油气分离罐本体1靠近油分座31的侧壁开设有供油分器3内的油液排出的二次回油出口19，二次回油出口19轴线和排气孔13轴线相互垂直，油气分离罐远离二次回油出口19的侧壁上开设有连通进气孔12的二次回油口18，二次回油口18轴线和进气孔12轴线相互垂直，二次回油口18通过管道连通二次回油出口19。
44.参照图1、图2，排气孔13靠近储气罐的端部开设有供最小压力阀安装的最小压力阀安装位。油气分离罐本体1靠近油分座31的侧壁上开设有供安全阀安装的安全阀接口17，安全阀接口17连通油分座31，安全阀接口17的轴线和排气孔13的轴线相互垂直。油分座31槽底壁上同轴开设有与排气孔13连通的连通孔311，连通孔311轴线和安全阀接口17轴线相互垂直，油分器3气油分离后的气体从连通孔311进入排气孔13最后流向储气罐内。
45.参照图1、图3，油气分离罐本体1朝向排气孔13的侧壁底部开设有供油位镜安装的安装槽16。油气分离罐本体1朝向安全阀接口17的侧壁底部开设有供容纳腔11内油液倒出的放油孔7，油气分离罐本体1朝向安全阀接口17的侧壁上开设有供油液进入容纳腔11内的加油孔6，加油孔6孔口朝向油分座31。
46.参照图1、图2，油气分离罐本体1远离加油孔6的侧壁底部开设有供油液进入散热器内的出油口14，出油口14的轴线和进气孔12的轴线相互垂直。油气分离罐本体1远离出油口14的侧壁上开设有供散热器内的油液进入的进油口15，进油口15位于油气分离罐靠近安全阀接口17的一侧。
47.参照图1、图2，油气分离罐本体1还包括供散热器内的油液过滤的油滤器4，油气分离罐本体1顶部开设有供油滤器4安装的油滤座41，油滤座41位于进气阀8座和油分座31之间，油滤座41轴线和进气阀8座轴线相互平行。
48.参照图1、图2，油滤器4的进油端连通进油口15，油气分离罐本体1朝向远离进油口15的侧壁上开设有两个供油孔9，两个供油孔9轴线和进气孔12轴线相互垂直，供油孔9深度方向连通油滤器4的出油端。
49.参照图4，供油孔9靠近滤气孔21的孔壁上开设有供油液进入静涡盘2内腔的两个进油孔91，两个进油孔91的轴线和滤气孔21轴线相互平行，进油孔91深度方向沿滤气孔21深度方向贯穿油气分离罐本体1侧壁并连通静涡盘2内腔。
50.本技术实施例一种涡旋式压缩机油气分离罐结构的实施原理为：使用时，进气阀8驱使气体从进气孔12进入静涡盘2内腔，气体被静涡盘2和动涡盘啮合形成压缩，压缩后具有较高温度的气体从滤气孔21进入流通腔51内，流通腔51导向气体进入油液，油液吸收气体的热量使气体降温后，气体进入油分器3，油分器3对气体内残留的油分进行过滤分离，过滤后的气体从连通孔311进入排气孔13，过滤后的气体最后进入储气罐进行储存。
51.油液需要降温时，涡旋式压缩机驱使容纳腔11内的油液从出油口14进入降温器进行降温，降温后的油液从进油口15进入油滤器4，油滤器4对油液进行除杂，除杂后的油液从供油孔9通过进油孔91进入静涡盘2内腔，油液降低静涡盘2和动涡盘啮合的摩擦力，提高涡旋式压缩机的使用寿命。
52.综上所述，进气阀8、油分器3和油滤器4均一体式安装在油气分离罐本体1上，通过对涡旋式压缩机油气分离罐结构的整合设计，减少外部管道的连接，提高涡旋式压缩机油
气分离罐整体结构的紧凑度，且提高涡旋式压缩机油气分离罐整体结构的集成度，使油气分离罐结构长时间使用油液也不易喷射泄露。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。