一种防止滑块撞顶针的注塑模具及其注塑方法与流程

1.本技术涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种防止滑块撞顶针的注塑模具及其注塑方法。


背景技术：

2.目前，部分带倒扣的注塑件受本身结构、外观要求及生产稳定性影响，需要设计滑块结构来实现注塑件的成型，防止注塑件粘前模，保证注塑件与后模一起脱模。滑块结构用于压住注塑件的特定部位。与此同时，在邻近滑块底部产品特征处又必须设计顶出机构，顶出机构用于将注塑件与后模顶出分离。关键在于，滑块结构和顶出机构都针对于注塑件的特定部位，这就存在模具在合模时，如果顶出机构回退不到位，会出现滑块机构和顶出机构相撞的情形，造成模具损坏。
3.如图1和图2所示，某注塑件的特征如下：此注塑件为高要求外观件，外观面不允许有任何影响视觉的缺陷。开模方向为z方向，pl(parting line，分型线)是注塑件的分型线，分型线上部区域1b成型在前模型腔，分型线下部区域1c成型在后模型腔。由于大部分注塑件特征成型在前模型腔，导致成型后产品会粘在前模型腔上，使得设置在后模的顶出机构无法实现后模顶出自动取件。为了使得脱模时注塑件与后模一起，在后模设计几个滑块机构，用滑块机构压住注塑件的倒扣部位1a，让注塑件在开模时留在后模上，便于后续后模自动顶出取件。但由于注塑件本身特征，滑块机构从上方压住注塑件的倒扣部位1a，顶出机构从下方抵持于倒扣部位1a；因此，在模具设计中应当重点关注，若顶出机构回退不到位，如何避免模具合模时滑块机构和顶出机构相撞，造成顶出机构损坏。
4.相关技术中，为了解决顶出机构回退不到位，滑块机构和顶出机构易相撞的技术问题，本领域技术人员增设了强复位机构4。具体地，如图3～图8所示，注塑件1在前模5和后模7之间注塑成型，滑块机构2从上方压住注塑件1的倒扣部位1a，顶出机构3的顶杆穿过后模7抵持于注塑件1的倒扣部位1a和其它部位，顶出机构3的底板部分可上下移动。强复位机构4包含先复位杆41、撞块44、摆杆45、扭簧转轴46和两个导向块(第一导向块42和第二导向块43)，先复位杆41竖直设置，其顶端固定于前模5侧壁，另底端为半圆形。两个导向块分别固定于后模7和模脚9，两个导向块用于引导先复位杆41在两者之间竖直运动。撞块44穿过模脚9侧面固定于顶出机构3的底板部分，且撞块44和顶出机构3的底板部分同步上下运动。摆杆45的固定端通过扭簧转轴46固定在后模7上，摆杆45的活动端为半圆形。当先复位杆41竖直插到底，摆杆45的活动端与撞块44顶面和先复位杆41侧面接触。
5.开模时，后模7、滑块机构2、顶出机构3和注塑件1一起开始后退，后退到一定距离时，先复位杆41与两个导向块分离。之后，顶出机构3的的底板部分向上运动，带动顶出机构3的顶杆顶出注塑件1。合模时，如果之前顶出机构3没有完全回退到位；强复位机构4中的先复位杆41与摆杆45接触，在模具后模部分继续前进的同时，强复位机构中的先复位杆41就会先接触摆杆45，并使得摆杆45的固定端下压撞块44，撞块44带动顶出机构3的底板部分下降，进而使得顶出机构3回位到最终位置。
6.上述技术方案虽然能够解决合模时滑块机构和顶出机构相撞的技术问题，但是仍然存在以下问题：
7.①
强复位机构结构复杂，重量大，增加了底部模脚9的负担，需要增加模脚数量或改造模脚抗压性能，增加了成本。如图7所述，在增加强复位机构后，还需要考虑后模整个结构的平衡性能，若在后模侧壁其中一个对角设计两套强复位机构，则另一个对角的重量轻，平衡性能差；若增加四套强复位机构，虽能够满足平衡性能，但进一步增加了重量负担，提升了成本。
8.②
强复位机构占用了模具的侧壁空间，模具设计时易与其四周吊环设计位发生干涉。


技术实现要素：

9.针对现有技术中存在的缺陷，本技术的目的在于提供一种防止滑块撞顶针的注塑模具及其注塑方法，不仅防止注塑件粘前模，还防止滑块撞顶针。
10.为达到以上目的，采取的技术方案是：一种防止滑块撞顶针的注塑模具，其包含滑块机构和顶出机构，所述注塑模具还包括防撞顶针杆，所述防撞顶针杆的底端竖直穿透后模连接至顶出机构的底板部分，且防撞顶针杆与顶出机构同步顶出或回退；所述滑块机构的滑块本体竖直开设活动插入孔；
11.当注塑模具的前模和后模开模时，所述滑块本体随后模远离前模，所述滑块本体向远离注塑件的方向滑动设定距离，滑动后，所述活动插入孔与防撞顶针杆同轴对齐；当注塑模具合模且顶出机构回退不到位时，所述防撞顶针杆位于活动插入孔内，限制滑块本体靠近撞击顶出机构的顶针。
12.在上述技术方案的基础上，所述注塑模具还包含模脚，所述模脚设置于后模的下层，且模脚包含活动空腔；所述顶出机构包含上顶针板、下顶针板和若干顶杆，所述顶杆和防撞顶针杆均从下至上依次穿透上顶针板和后模，且部分顶杆的顶端位于倒扣下方；所述上顶针板和下顶针板在活动空腔内上下滑动。
13.在上述技术方案的基础上，所述注塑模具还包含下固定板，所述下固定板铺设于模脚的下层，所述下固定板与活动空腔围合形成上下密封空腔。
14.在上述技术方案的基础上，所述注塑模具还包含两根压条，两根压条固定于后模，所述滑块本体可滑动夹持于两根压条之间；所述滑块本体远离注塑件的一侧倾斜设置导滑耐磨板，所述前模对应于导滑耐磨板处设置加强驱动面。
15.在上述技术方案的基础上，所述滑块机构还包含耐模板和限位块，所述耐模板铺设于滑块本体的底面；所述限位块固定于后模的顶面，用于限制注塑件滑出两根压条。
16.在上述技术方案的基础上，所述滑块机构还包含斜导柱，所述滑块本体内部设置斜导柱孔；所述斜导柱的顶端相对固定于前模，其底端插入斜导柱孔内；当注塑模具开模时，所述滑块本体在斜导柱和斜导柱孔作用下向远离注塑件的方向滑动，且滑动后，所述活动插入孔同轴对齐于防撞顶针杆。
17.在上述技术方案的基础上，所述斜导柱孔的横截面为u形，合模后，所述斜导柱紧贴于靠近注塑件的斜导柱孔内壁，且斜导柱与远离注塑件的斜导柱孔内壁之间具有一定间隙。
18.在上述技术方案的基础上，所述防撞顶针杆的顶面和滑块本体的底面之间具有1mm间隙，所述活动插入孔的直径比防撞顶针杆的直径大1mm。
19.本技术公开了一种基于上述防止滑块撞顶针的注塑模具的注塑方法，包含以下步骤：
20.注塑模具合模，若顶出机构回退不到位，所述防撞顶针杆位于活动插入孔内，防撞顶针杆限制滑块本体靠近撞击顶出机构的顶针；调整顶出机构回退到位，滑块本体靠近顶出机构的顶针，前模、后模和滑块本体形成注塑空腔；
21.注塑空腔注塑，注塑件成型；
22.注塑模具开模，所述滑块本体将注塑件压紧于后模，并随后模远离前模，且滑块本体向远离注塑件的方向滑动设定距离；所述活动插入孔与防撞顶针杆同轴对齐；
23.防撞顶针杆和顶出机构的顶针同步向上，注塑件与后模分离，防撞顶针杆从活动插入孔穿出。
24.在上述技术方案的基础上，所述滑块机构还包含斜导柱，所述滑块本体内部设置斜导柱孔；所述斜导柱的顶端相对固定于前模，其底端插入斜导柱孔内；所述斜导柱孔的横截面为u形，合模后，所述斜导柱紧贴于靠近注塑件的斜导柱孔内壁，且斜导柱与远离注塑件的斜导柱孔内壁之间具有一定间隙；注塑模具开模，滑块本体在斜导柱和斜导柱孔作用下向远离注塑件的方向滑动。
25.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
26.本技术的注塑模具，主要新增结构防撞顶针杆，相应地，滑块本体竖直开设活动插入孔，防撞顶针杆的底端竖直穿透后模连接至顶出机构的底部，且防撞顶针杆与顶出机构同步顶出或回退；防撞顶针杆用于防止滑块本体与顶出机构的顶针相撞。当前模和后模开模时，滑块本体和注塑件随后模远离前模，滑块本体向远离注塑件的方向滑动设定距离，滑动后，活动插入孔与防撞顶针杆同轴对齐。在顶出注塑件时，顶出机构的顶针向上顶出注塑件，防撞顶针杆从活动插入孔穿出。
27.当前模和后模合模时，若顶出机构回退不到位，防撞顶针杆位于活动插入孔内，限制滑块本体靠近撞击顶出机构的顶针，前模和后模无法正常合模。当顶出机构回退到位后，防撞顶针杆与活动插入孔分离，前模和后模能够正常合模。本技术的注塑模具，结构简单，重量轻，不仅能够防止注塑件粘前模，还能够防止滑块本体撞击顶出机构的顶针；相对于传统技术的强复位机构，本技术的注塑模具结构简单，主要增加了防撞顶针杆，并在滑块本体上开设活动插入孔，总体重量轻，大大减轻了重量负担，且不影响整体注塑模具的平衡性能；同时，本技术的防撞顶针杆，不用占用模具的侧壁空间。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术实施例提供的注塑件的示意图；
30.图2为图1中a-a的剖视图；
31.图3为传统注塑模具除去前模的俯视图；
32.图4为传统注塑模具的侧视图；
33.图5为图3中b-b的剖视图；
34.图6为图3中c-c的剖视图；
35.图7为传统注塑模具除去前模的立体图；
36.图8为传统注塑模具的强复位机构的示意图；
37.图9为本技术实施例提供的注塑模具除去前模的示意图；
38.图10为图9中d的局部放大图；
39.图11为本技术实施例提供的压条和滑块本体的结构示意图；
40.图12为本技术实施例提供的注塑件、防撞顶针杆和顶出机构的结构示意图；
41.图13为本技术实施例提供的注塑件被防撞顶针杆、顶出机构顶出的示意图；
42.附图标记：1a、倒扣部位；1b、分型线上部区域；1c、分型线下部区域；1、注塑件；2、滑块机构；3、顶出机构；4、强复位机构；5、前模；51、加强驱动面；6、前模型芯；7、后模；71、压条；8、后模型芯；9、模脚；10、上顶针板；11、下顶针板；12、下固定板；21、滑块本体；211、斜导柱孔；22、斜导柱；23、耐模板；24、导滑耐磨板；25、限位块；26、固定块；41、先复位杆；42、第一导向块；43、第二导向块；44、撞块；45、摆杆；46、扭簧转轴；31、防撞顶针杆；212、活动插入孔；91、活动空腔；32、顶杆组件；320、顶块；321、顶杆；322、支撑块。
具体实施方式
43.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
44.如图9到图13所示，本技术公开了一种防止滑块撞顶针的注塑模具的实施例，注塑模具主要包含前模5、后模7、滑块机构2和顶出机构3。注塑模具还包括防撞顶针杆31，防撞顶针杆31的底端竖直穿透后模7连接至顶出机构3的底板部分，且防撞顶针杆31与顶出机构3同步顶出或回退。顶出机构3用于顶出成型后的注塑件1，防撞顶针杆31用于防止滑块本体21与顶出机构3的顶针相撞。滑块机构2的滑块本体21竖直开设活动插入孔212，活动插入孔212用于匹配防撞顶针杆31。
45.当注塑模具的前模5和后模7开模时，滑块本体21将注塑件1的倒扣压紧于后模7，滑块本体21随后模7远离前模5，滑块本体21向远离注塑件1的方向滑动设定距离，滑动后，活动插入孔212与防撞顶针杆31同轴对齐。
46.在顶出注塑件1时，顶出机构3的顶针向上顶出注塑件1，防撞顶针杆31从活动插入孔212穿出。当注塑模具合模且顶出机构3回退不到位时，防撞顶针杆31位于活动插入孔212内，限制滑块本体21靠近撞击顶出机构3的顶针，前模5和后模7无法正常合模。当顶出机构3回退到位后，防撞顶针杆31与活动插入孔212分离，前模5和后模7能够正常合模。
47.本技术的注塑模具，结构更加简单，重量轻，不仅能够防止注塑件粘前模，还能够防止滑块撞顶针；相对于传统技术的强复位机构4，本技术的注塑模具结构简单，主要增加了防撞顶针杆31，并在滑块本体21上开设活动插入孔212，总体重量轻，大大减轻了重量负
担，且不影响整体注塑模具的平衡性能；同时，本技术的防撞顶针杆31，不用占用模具的侧壁空间。
48.如图9所示，在一个实施例中，注塑模具还包含模脚9，模脚9设置于后模7的下层，且模脚9包含活动空腔91。活动空腔91位于模脚9中央，顶出机构3的底板部分在活动空腔91内上下运动。
49.顶出机构3包含上顶针板10、下顶针板11和若干顶杆，顶杆和防撞顶针杆31均从下至上依次穿透上顶针板10和后模7，顶杆的底端和防撞顶针杆31的底端均抵持于下顶针板11。部分顶杆的顶端位于倒扣下方，其余顶杆位于注塑件的其他部位。上顶针板10和下顶针板11在活动空腔91内上下滑动，带动顶杆和防撞顶针杆31同步上下运动。
50.如图11所示，本技术的注塑模具，还包含前模型芯和后模型芯8，前模型芯位于前模5底部中央，后模型芯8位于后模7顶部中央。前模型芯和后模型芯8夹合对应注塑件形状的注塑空腔。防撞顶针杆31竖直穿透后模7和后模型芯8。
51.在一个实施例中，注塑模具还包含下固定板12，下固定板12铺设于模脚9的下层，下固定板12与活动空腔91围合形成上下密封空腔，上下密封空腔的两侧敞开。本技术的下固定板12不仅能够与活动空腔91形成密封空腔，同时便于注塑模具与外部结构进行固定连接。
52.如图10和图11所示，在一个实施例中，注塑模具还包含两根压条71，两根压条71固定于后模7，两根压条71形成滑道，滑块本体21在滑道上滑动。滑块本体21可滑动夹持于两根压条71之间。滑块本体21远离注塑件1的一侧倾斜设置导滑耐磨板24，前模5对应于导滑耐磨板24处设置加强驱动面51。前模5的加强驱动面51为滑块本体21的导滑耐磨板24提供导向，便于前模5和后模7相互合模。
53.在一个实施例中，滑块机构2还包含耐模板23和限位块25，耐模板23铺设于滑块本体21的底面。滑块本体21在两条压条之间滑动，滑块本体21底面在耐模板23上表面摩擦滑动，耐模板23能够减少因滑动摩擦引发的磨损量。
54.限位块25固定于后模7的顶面，用于限制注塑件1滑出两根压条71。当前模5和后模7开模时，滑块本体21向远离注塑件1的方向滑动设定距离，此时滑块本体21刚好接触限位块25。
55.如图10所示，在一个实施例中，滑块机构2还包含斜导柱22，滑块本体21内部设置斜导柱孔211；斜导柱22的顶端相对固定于前模5，其底端插入斜导柱孔211内。具体地，斜导柱22的顶端固定于固定块26，固定块26固定于前模5。当注塑模具开模时，滑块本体21在斜导柱22和斜导柱孔211引导作用下向远离注塑件1的方向滑动，且滑动后，活动插入孔212同轴对齐于防撞顶针杆31，便于后续顶出注塑件1。
56.如图10和图11所示，在一个实施例中，斜导柱孔211的横截面为u形，合模后，斜导柱22紧贴于靠近注塑件1的斜导柱孔211内壁，且斜导柱22与远离注塑件1的斜导柱孔211内壁之间具有一定间隙。本技术的注塑模具，斜导柱孔211的u形形状设计巧妙，u形的斜导柱孔211使得在开模初始一段时间，滑块本体21相对于后模7不动，在后模7与前模5之间具有一段距离后，滑块本体21才相对于后模7滑动。斜导柱孔211的u形形状，变相减小了开模阻力(现有技术中圆形的斜导柱孔211会在开模初期，滑块本体21滑动抵持于前模5)，更加便于开模。
57.在一个实施例中，防撞顶针杆31的顶面和滑块本体21的底面之间具有1mm间隙，防止两者相互磨损。活动插入孔212的直径比防撞顶针杆31的直径大1mm，便于防撞顶针杆31沿活动插入孔212上下滑动。
58.如图12所示，注塑模具的顶出机构3为长条形，其包含若干顶针；注塑模具还包含若干防撞顶针杆31，若干防撞顶针杆31和若干顶针同步顶出或回退。顶出机构3嗨包含顶杆组件32，顶杆组件32用于顶推注塑件1除倒扣部位1a的以外的部分，顶杆组件32从下至上依次包含支撑块322、顶杆321和顶块320，顶块320安装于顶杆321的顶端，顶块320用于抵持接触注塑件1；支撑块322安装于顶杆321的底端，支撑块322用于使得顶杆321更稳支撑于上顶针板10和下顶针板11之间。本技术的注塑模具，新增的结构防撞顶针杆31，整体基本左右对称，不影响原有结构整体的平衡性能，平衡性能好。
59.本技术公开了一种基于上述防止滑块撞顶针的注塑模具的注塑方法，包含以下步骤：
60.注塑模具合模，若顶出机构3回退不到位，防撞顶针杆31位于活动插入孔212内，防撞顶针杆31限制滑块本体21靠近撞击顶出机构3的顶针，达到防止滑块撞顶针的目的。调整顶出机构3回退到位，即下顶针板11滑动至最底部。滑块本体21靠近顶出机构3的顶针，前模5、后模7和滑块本体21形成注塑空腔。
61.注塑空腔注塑，注塑件1成型；
62.注塑模具开模，滑块本体21将注塑件1压紧于后模7，滑块本体21随后模7远离前模5，且滑块本体21向远离注塑件1的方向滑动设定距离，活动插入孔212与防撞顶针杆31同轴对齐；
63.防撞顶针杆31和顶出机构3的顶针同步向上，注塑件1与后模7分离，同时，防撞顶针杆31从活动插入孔212穿出。
64.本技术的注塑方法，巧妙利用了注塑结构的特点，开模时滑块本体21相对注塑件1远离滑动后，活动插入孔212与防撞顶针杆31同轴对齐，用于防撞顶针杆31和顶针同步向上穿出，能够有效分离注塑件1和后模7；合模时，若顶出机构3没有回退到位，虽然合模会使得滑块本体21有向注塑件1靠近的趋势，但防撞顶针杆31限制滑块本体21这种滑动趋势，有效防止了滑块本体21撞击顶针。
65.关于注塑方法，如图9所示，在一个实施例中，注塑模具还包含模脚9，模脚9设置于后模7的下层，且模脚9包含活动空腔91。活动空腔91位于模脚9中央，顶出机构3的底板部分在活动空腔91内上下运动。顶出机构3包含上顶针板10、下顶针板11和若干顶杆，顶杆和防撞顶针杆31均从下至上依次穿透上顶针板10和后模7，顶杆的底端和防撞顶针杆31的底端均抵持于下顶针板11。部分顶杆的顶端位于倒扣下方，其余顶杆位于注塑件的其他部位。上顶针板10和下顶针板11在活动空腔91内上下滑动，带动顶杆和防撞顶针杆31同步上下运动。
66.在一个实施例中，注塑模具还包含下固定板12，下固定板12铺设于模脚9的下层，下固定板12与活动空腔91围合形成上下密封空腔，上下密封空腔的两侧敞开。本技术的下固定板12不仅能够与活动空腔91形成密封空腔，同时便于注塑模具与外部结构进行固定连接。
67.如图10和图11所示，在一个实施例中，注塑模具还包含两根压条71，两根压条71固
定于后模7，两根压条71形成滑道，滑块本体21在滑道上滑动。滑块本体21可滑动夹持于两根压条71之间。滑块本体21远离注塑件1的一侧倾斜设置导滑耐磨板24，前模5对应于导滑耐磨板24处设置加强驱动面51。前模5的加强驱动面51为滑块本体21的导滑耐磨板24提供导向，便于前模5和后模7相互合模。
68.在一个实施例中，滑块机构2还包含耐模板23和限位块25，耐模板23铺设于滑块本体21的底面。滑块本体21在两条压条之间滑动，滑块本体21底面在耐模板23上表面摩擦滑动，耐模板23能够减少因滑动摩擦引发的磨损量。限位块25固定于后模7的顶面，用于限制注塑件1滑出两根压条71。当前模5和后模7开模时，滑块本体21向远离注塑件1的方向滑动设定距离，此时滑块本体21刚好接触限位块25。
69.如图10所示，在一个实施例中，滑块机构2还包含斜导柱22，滑块本体21内部设置斜导柱孔211；斜导柱22的顶端相对固定于前模5，其底端插入斜导柱孔211内。具体地，斜导柱22的顶端固定于固定块26，固定块26固定于前模5。当注塑模具开模时，滑块本体21在斜导柱22和斜导柱孔211引导作用下向远离注塑件1的方向滑动，且滑动后，活动插入孔212同轴对齐于防撞顶针杆31，便于后续顶出注塑件1。合模时，滑块本体21在斜导柱22和斜导柱孔211引导作用下向靠近注塑件1的方向滑动，此时，若顶出机构3回退到位，则滑块本体21正常滑动；若顶出机构3回退不到位，则滑块本体21被防撞顶针杆31限制滑动。
70.如图10和图11所示，在一个实施例中，斜导柱孔211的横截面为u形，合模后，斜导柱22紧贴于靠近注塑件1的斜导柱孔211内壁，且斜导柱22与远离注塑件1的斜导柱孔211内壁之间具有一定间隙。本技术的注塑模具，斜导柱孔211的u形形状设计巧妙，u形的斜导柱孔211使得在开模初始一段时间，滑块本体21相对于后模7不动，在后模7与前模5之间具有一段距离后，滑块本体21才相对于后模7滑动。斜导柱孔211的u形形状，变相减小了开模阻力(现有技术中圆形的斜导柱孔211会在开模初期，滑块本体21滑动抵持于前模5)，更加便于开模。
71.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
72.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
73.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的
一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。