一种基于气体分离膜的油气回膜组件的制作方法

1.本实用新型涉及油气回收技术领域，具体涉及一种基于气体分离膜的油气回膜组件。


背景技术：

2.在利用油罐存储汽油时，油罐内的汽油挥发，使油罐内部具有大量的油气和空气的混合气体，在进行取油操作时，油气和空气的混合物会随着汽油的取出而溢出飘散，造成油气的流失。因此，需要一种油罐用的油气回收装置。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种基于气体分离膜的油气回膜组件，详见下文阐述。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
5.本实用新型提供的一种基于气体分离膜的油气回膜组件，包括油罐、冷凝器和油气分离组件，所述油罐和所述冷凝器的注入管之间连接有注入主管道，所述注入主管道上设置有注气泵，用于将所述油罐内部的油气和空气混合气体注入所述冷凝器内部，所述冷凝器的出液管通过回油管与所述油罐相连接；
6.所述冷凝器的混合气体出气管与所述油气分离组件的进气管之间连接有注气管，所述注气管上设置有加压泵，所述油气分离组件的油气出气管通过回气管与所述注入主管道相连接。
7.采用上述一种基于气体分离膜的油气回膜组件，使用时，通过所述注气泵和所述注入主管道将所述油罐内部的油气和空气混合气体注入所述冷凝器内部，通过所述冷凝器使混合气体内部的油气冷凝呈液体油，液体油通过所述回油管重新回入所述油罐内部，没有完全冷凝的油气和空气在加压泵的作用下通过所述注气管进入所述油气分离组件内部，通过所述油气分离组件对油气和空气进行分离，空气排出所述油气分离组件，滤出的油气通过所述回气管进入所述注入主管道随着所述油罐内部的混合气体重新进入所述冷凝器内部进行上述过程；通过所述冷凝器对所述油罐内部的油气进行冷凝，使油气转换成液体油重新注入所述油罐，防止油气流失；通过所述油气分离组件分离空气和油气，防止油气随空气排出，进一步减少油气的流失。
8.作为优选，所述回气管与所述注入主管道的连接点位于所述注气泵和所述油罐之间，且所述回气管上设置有回气泵。
9.作为优选，所述油气分离组件包括包括密封筒体，所述密封筒体顶部连接有空气出气管，所述密封筒体底面连接有油气出气管，所述油气出气管的进气端伸入所述密封筒体内部且连接有导气管，所述导气管顶端密封且外侧成型有镂空的承载盘，所述承载盘内部中空且与所述导气管的内腔连通，所述承载盘设置有多个且沿所述导气管的轴线均匀分布，所述承载盘外侧设置有分离膜，所述承载盘外圆面的所述分离膜与所述密封筒体的内
壁紧密接触，所述承载盘内部成型有微孔管，所述微孔管的两端贯穿所述承载盘和所述分离膜，所述承载盘底部外侧连接有进气管，所述进气管位于所述承载盘下方。
10.作为优选，所述导气管位于两层所述承载盘之间的外侧为镂空结构且外侧设置有分离膜。
11.作为优选，所述密封筒体包括设置有所述空气出气管的第二筒体和设置有所述进气管和所述油气出气管的第一筒体，所述第一筒体和所述第二筒体的相对端为开口结构，所述第一筒体的开口端成型有内连接管，所述第二筒体的开口端成型有外连接管，所述内连接管与所述外连接管螺纹连接；
12.其中，所述内连接管外侧套装有密封圈。
13.作为优选，所述导气管底端内壁设置有连接腔，所述油气出气管的进气端与所述连接腔螺纹连接；
14.其中，所述油气出气管位于所述密封筒体内部的外侧套装有密封圈。
15.作为优选，所述导气管的上端设置有定位孔，所述第二筒体的内顶面设置有弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆的伸缩端竖直向下且连接有与所述定位孔插接配合的定位柱；
16.其中，所述弹性伸缩杆包括固定管，所述固定管上端密封底端开口，所述固定管的密封端连接在所述第二筒体的内顶面，所述固定管的开口端设置有导向环，所述导向环内部滑动设置有升降杆，所述升降杆底端与所述定位柱相连接，所述升降杆上端伸入所述固定管内部且连接有升降块，所述升降块与所述固定管的密封端之间连接有压紧弹簧。
17.作为优选，所述冷凝器包括箱体，所述箱体内顶部和内顶部分别设置有集气盘和分流盘，所述集气盘和所述分流盘之间连接有若干呈螺旋状结构的冷凝管，所述箱体顶部设置有与所述集气盘相连接的混合气体出气管，所述箱体底面设置有与所述分流盘相连接的出液管，所述箱体底部设置有注入管，所述注入管与所述分流盘相连接，所述箱体外侧上部和底部分别设置有排出管和注液管。
18.作为优选，所述分流盘的内腔底部呈倒锥形结构。
19.作为优选，所述集气盘的内腔顶部呈锥形结构。
20.有益效果在于：1、通过冷凝器对油罐内部的油气进行冷凝，使油气转换成液体油重新注入油罐，防止油气流失；
21.2、通过油气分离组件分离空气和油气，防止油气随空气排出，进一步减少油气的流失。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本实用新型的结构示意图；
24.图2是油气分离组件的结构示意图；
25.图3是图2的a部分放大示意图；
26.图4是图2的b部分放大示意图；
27.图5是图2的c部分放大示意图；
28.图6是图2的d部分放大示意图；
29.图7是弹性伸缩杆的结构示意图；
30.图8是冷凝器的结构示意图。
31.附图标记说明如下：
32.1、油罐；2、注气泵；3、冷凝器；31、箱体；32、出液管；33、分流盘；34、注入管；35、冷凝管；36、集气盘；37、排出管；38、混合气体出气管；39、注液管；4、加压泵；5、油气分离组件；51、密封筒体；511、第一筒体；512、第二筒体；513、内连接管；514、外连接管；52、油气出气管；53、进气管；54、导气管；541、连接腔；542、定位孔；55、承载盘；56、分离膜；57、微孔管；58、空气出气管；59、弹性伸缩杆；591、固定管；592、压紧弹簧；593、升降块；594、升降杆；595、导向环；510、定位柱；6、回气泵；7、注入主管道；8、回油管；9、注气管；10、回气管。
具体实施方式
33.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
34.参见图1-图8所示，本实用新型提供了一种基于气体分离膜的油气回膜组件，包括油罐1、冷凝器3和油气分离组件5，油罐1和冷凝器3的注入管34之间连接有注入主管道7，注入主管道7上设置有注气泵2，用于将油罐1内部的油气和空气混合气体注入冷凝器3内部，冷凝器3的出液管32通过回油管8与油罐1相连接；
35.冷凝器3的混合气体出气管38与油气分离组件5的进气管53之间连接有注气管9，注气管9上设置有加压泵4，油气分离组件5的油气出气管52通过回气管10与注入主管道7相连接。
36.作为可选的实施方式，油气分离组件5包括包括密封筒体51，密封筒体51顶部连接有空气出气管58，密封筒体51底面连接有油气出气管52，油气出气管52的进气端伸入密封筒体51内部且连接有导气管54，导气管54顶端密封且外侧成型有镂空的承载盘55，承载盘55内部中空且与导气管54的内腔连通，承载盘55设置有多个且沿导气管54的轴线均匀分布，承载盘55外侧设置有分离膜56，承载盘55外圆面的分离膜56与密封筒体51的内壁紧密接触，承载盘55内部成型有微孔管57，微孔管57的两端贯穿承载盘55和分离膜56，承载盘55底部外侧连接有进气管53，进气管53位于承载盘55下方，这样设置，混合气体通过进气管53进入密封筒体51内部，由于承载盘55外圆面的分离膜56与密封筒体51的内壁紧密接触，混合气体通过微孔管57缓慢穿过承载盘55，在此过程中，混合气体内部的油气在压力作用下透过分离膜56进入承载盘55内部，通过导气管54从油气出气管52排出，承载盘55沿导气管54的轴向设置有多个，配合承载盘55外侧的分离膜56对混合气体进行多级分离，油气通过承载盘55、导气管54和油气出气管52排出，剩余空气通过空气出气管58排出，采用多级分离，分离效果好。
37.导气管54位于两层承载盘55之间的外侧为镂空结构且外侧设置有分离膜56，这样设置，能够增加分离膜56的整体面积，提高油气与分离膜56的接触面积，有助于提高油气的
分离效率。
38.密封筒体51包括设置有空气出气管58的第二筒体512和设置有进气管53和油气出气管52的第一筒体511，第一筒体511和第二筒体512的相对端为开口结构，第一筒体511的开口端成型有内连接管513，第二筒体512的开口端成型有外连接管514，内连接管513与外连接管514螺纹连接，这样设置，便于实现密封筒体51的拆装，便于进行分离膜56的维护；
39.其中，内连接管513外侧套装有密封圈，这样设置，能够提高内连接管513与外连接管514的连接密封性。
40.导气管54底端内壁设置有连接腔541，油气出气管52的进气端与连接腔541螺纹连接，这样设置，便于实现导气管54与油气出气管52的连接，便于对导气管54、承载盘55和分离膜56的拆装更换；
41.其中，油气出气管52位于密封筒体51内部的外侧套装有密封圈，这样设置，能够提高导气管54与油气出气管52的连接密封性。
42.导气管54的上端设置有定位孔542，第二筒体512的内顶面设置有弹性伸缩杆59，弹性伸缩杆59的伸缩端竖直向下且连接有与定位孔542插接配合的定位柱510，这样设置，利用弹性伸缩杆59的伸缩弹力将定位柱510压入定位孔542内部，实现对导气管54的定位，能够提高导气管54在密封筒体51内部的稳定性，保证油气的过滤效果；
43.其中，弹性伸缩杆59包括固定管591，固定管591上端密封底端开口，固定管591的密封端连接在第二筒体512的内顶面，固定管591的开口端设置有导向环595，导向环595内部滑动设置有升降杆594，升降杆594底端与定位柱510相连接，升降杆594上端伸入固定管591内部且连接有升降块593，升降块593与固定管591的密封端之间连接有压紧弹簧592，这样设置，利用压紧弹簧592的弹力使升降块593带动升降杆594在固定管591内部升降，实现弹性伸缩杆59的弹性伸缩。
44.冷凝器3包括箱体31，箱体31内顶部和内顶部分别设置有集气盘36和分流盘33，集气盘36和分流盘33之间连接有若干呈螺旋状结构的冷凝管35，箱体31顶部设置有与集气盘36相连接的混合气体出气管38，箱体31底面设置有与分流盘33相连接的出液管32，箱体31底部设置有注入管34，注入管34与分流盘33相连接，箱体31外侧上部和底部分别设置有排出管37和注液管39，这样设置，通过注液管39将冷凝液注入箱体31内部，通过排出管37实现冷凝液的排出，油气和空气的混合气体通过注入管34进入分离盘的内腔，并均匀进入冷凝管35内部，冷凝管35与箱体31内部的冷凝液接触，使冷凝管35内部的油气冷凝成液体油，液体油在冷凝管35内部下滑进入分离盘的内腔，并从出液管32排出，空气和没有完全冷凝的油气进入集气盘36的内腔并通过混合气体出气管38排出。
45.分流盘33的内腔底部呈倒锥形结构，这样设置，便于分流盘33的内腔内部的液体油进入出液管32。
46.集气盘36的内腔顶部呈锥形结构，这样设置，便于集气盘36的内腔内部的空气和没有完全冷凝的油气进入混合气体出气管38。
47.采用上述结构，使用时，通过注气泵2和注入主管道7将油罐1内部的油气和空气混合气体注入冷凝器3内部，通过冷凝器3使混合气体内部的油气冷凝呈液体油，液体油通过回油管8重新回入油罐1内部，没有完全冷凝的油气和空气在加压泵4的作用下通过注气管9进入油气分离组件5内部，通过油气分离组件5对油气和空气进行分离，空气排出油气分离
组件5，滤出的油气通过回气管10进入注入主管道7随着油罐1内部的混合气体重新进入冷凝器3内部进行上述过程；通过冷凝器3对油罐1内部的油气进行冷凝，使油气转换成液体油重新注入油罐1，防止油气流失；通过油气分离组件5分离空气和油气，防止油气随空气排出，进一步减少油气的流失。
48.回气管10与注入主管道7的连接点位于注气泵2和油罐1之间，且回气管10上设置有回气泵6，这样设置，便于油气分离组件5滤出的油气进入注入主管道7，进行再次冷凝，防止油气流失。
49.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。