润滑系统的制作方法

1.本技术涉及润滑技术领域，尤其涉及一种润滑系统。


背景技术：

2.目前涡轮设备在使用过程中通常采用油轴承，油轴承在工作过程中需要润滑系统为油轴承提供一定温度和流量的润滑油。因此，储存在油箱中的润滑油在输送给油轴承之前需要对润滑油进行加热处理。
3.然而，目前为油箱加热的加热装置通常采用立式布置，加热区局限在油箱最低油位以下，导致加热装置的有效加热区短，加热功率低，同时，油箱中的润滑油通过外部管路流入油轴承时，在外部管路会有过多的热量消散，导致整个润滑油系统的启动缓慢，不利于实现润滑油系统的快速投运。
4.因此，亟需一种新的改进的润滑油系统。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供的润滑系统，不仅能够实现储存装置内部液体的温度恒定在预定范围，还能够实现在输送给轴承时维持必要的温度。
6.一方面，根据本技术实施例提出了一种润滑系统，用于涡轮用轴承系统，涡轮用轴承系统包括排液端和回液端，包括：调节储存装置，与涡轮用轴承系统的排液端连接，调节储存装置包括箱体、加热装置及第一流体输送装置，排液端与箱体连接，加热装置包括具有预定面积的加热部，加热部设置于箱体的内部空间靠近底部设置且沿水平方向延伸设置；第一流体输送装置与箱体连接设置；第二流体输送装置，第二流体输送装置包括第一输入端和第一输出端，第一输入端与箱体连接，第一输出端与涡轮用轴承系统的回液端连接。
7.根据本技术实施例的一个方面，第一流体输送装置包括第二输入端和第二输出端，箱体与第二输入端连接；箱体内流动介质通过第二输入端及第一流体输送装置，再由第二输出端流出。
8.根据本技术实施例的一个方面，加热装置还包括与加热部连接的固定部，加热装置通过固定部与箱体固定连接。
9.根据本技术实施例的一个方面，第二输入端和第二输出端均与加热装置的固定部沿竖向间隔分布，其中，在竖向上、第二输入端与固定部最短距离为h1，第二输出端与固定部的最短距离为 h2，h1＜h2。
10.根据本技术实施例的一个方面，还包括过滤装置，过滤装置与第二输出端连接，且过滤装置与箱体连接；流动介质通过第二输出端流经过滤装置，再流入箱体。
11.根据本技术实施例的一个方面，还包括第一单向导通装置，第一单向导通装置与第二输出端连接；流动介质通过第二输出端流经第一单向导通装置，再流入箱体。
12.根据本技术实施例的一个方面，还包括监测装置，监测装置包括检测端，检测端与流动介质接触设置。
13.根据本技术实施例的一个方面，所述监测装置包括温度监测装置、品质监测装置中的至少一者。
14.根据本技术实施例的一个方面，还包括控温装置，控温装置与第一输出端连接，且控温装置与回液端连接，其中，流动介质通过第一输出端流经控温装置，再流入回液端。
15.根据本技术实施例的一个方面，还包括第二单向导通装置，第二单向导通装置与第一输出端连接；其中，流动介质通过第一输出端流入第二单向导通装置。
16.本技术实施例提供的一种润滑系统，通过在调节储存装置内部空间设置加热装置，具有预定面积的加热部沿水平方向延伸设置，可以有效增加加热区的加热面积，通过第一流体输送装置循环调节储存装置内部空间中的流动介质实现调节储存装置内部空间整体温度的均一性。第二流体输送装置可以将调节储存装置内已经被加热流动介质输送给轴承，第二流体输送装置具备提供预设流量的能力。另外，流动介质具备预设的温度，在润滑系统整体管道流通过程中能够更快的唤醒润滑系统的启动。
附图说明
17.下面将参考附图来描述本发明示例性实施例的特征、优点和技术效果。
18.图1是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图一；图2是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图二；图3是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图三；图4是本发明实施例提供的一种调节储存装置的结构示意图；图5是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图四；图6是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图五；图7是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图六；图8是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图七；图9是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图八；图10是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图九。
19.标记说明：100、润滑系统；201、排液端；202、回液端；1、调节储存装置；11、箱体；111、最高水位；12、加热装置；121、加热部；121a、加热区域；122、固定部；13、第一流体输送装置；131、第二输入端；132、第二输出端；2、第二流体输送装置；21、第一输入端；22、第一输出端；3、流动介质；4、过滤装置；5、第一单向导通装置；51、进口端；52、出口端；6、监测装置；61、检测端；62、温度监测装置；63、品质监测装置；7、控温装置；8、第二单向导通装置；x、水平方向；y、竖向方向。
20.在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
21.下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本技术进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅意在解释本技术，而不是限定本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本技术的示例来提供对本技术更好的理解。
22.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
23.为了更好地理解本发明，第一方面，下面结合图1至图10根据本发明实施例的润滑系统100进行详细描述。
24.图1是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图一。
25.如图1所示，本技术实施例提供一种润滑系统100，用于涡轮用轴承系统，涡轮用轴承系统包括排液端201和回液端202，包括：调节储存装置1，与涡轮用轴承系统的排液端201连接，调节储存装置1包括箱体11、加热装置12及第一流体输送装置13，排液端201与箱体11连接。加热装置12包括具有预定面积的加热部121，加热部121设置于箱体11的内部空间靠近底部设置且沿水平方向x延伸设置。第一流体输送装置13与箱体11连接设置。第二流体输送装置2包括第一输入端21和第一输出端22，第一输入端21与箱体11连接，第一输出端22与涡轮用轴承系统的回液端202连接。
26.涡轮设备中通常采用的油轴承需要设置独立的润滑系统100来保证油轴承的正常使用。润滑系统100自身内部以及润滑系统100与轴承之间都需要使用管路连通。润滑系统100将润滑油通过管路输送给轴承的回液端202时，需要让润滑油具备一定的温度和流量。在本技术实施例中，润滑系统100中流动介质3可以是润滑油这类液体润滑介质，还可以是蒸汽或氦气等惰性气体这类气体润滑介质。
27.在本技术实施例中，调节储存装置1中的加热装置12包括加热部121，加热部121占据了加热装置12的很大一部分比重，用来增加加热部121的加热面积。并且加热部121沿水平方向x延伸布置，能够给箱体11内部空间中的流动介质3带来更大的加热区域121a。由于热量是具有向上散发的趋势，将加热装置12设置在箱体11内部空间的底部，能够更好的利用热量扩散的特性，避免箱体11内部空间中流体介质产生整体温度不均一的问题。
28.可选的，加热装置12包括金属外壳、电热合金丝以及填充电热合金丝与金属外壳之间的填充物。电热合金丝产生的热量可以通过具有良好导热性材料的填充物传递至金属外壳上，受到热量影响的金属外壳形成加热装置12的加热部121。可以理解的是，金属外壳沿水平方向x延伸的越长，加热部121具有的加热面积也就越大。
29.第一流体输送装置13与加热装置12可以配合使用，流动介质3能够被第一流体输送装置13从箱体11内部空间中抽出，再通过管路输送回箱体11中，使得箱体11内部的流动
介质3能够保持循环状态，流动介质3不仅仅通过热量扩散的方式使调节储存装置1的整体热量上升，还可以通过循环，将加热后的流动介质3能够从加热部121的加热区域121a循环到箱体11的其他区域中。避免局部流动介质3的温度过高，生成杂质的问题，实现箱体11内部空间中每一处的流动介质3的温度保持在预设范围内。
30.在本技术实施例中，第一流体输送装置13是用于循环箱体11内部空间的流动介质3，第一流体输送装置13可以选用较小扬程和功率油泵或气泵，减少第一流体输送装置13的功耗，从而避免润滑系统100整体功耗提升幅度过大。
31.第二流体输送装置2将箱体11内部空间的流动介质3抽出，通过管路将流动介质3由回液端202输送至轴承内，第二流体输送装置2能够给抽出的流动介质3带来预设的流量，再加上调节储存装置1自身循环维持内部的流动介质3的温度，使得输送至轴承内的流动介质3具有预定的流量和温度，用于轴承的润滑和冷却。可以理解的是，第二流体输送装置2可以选用较大扬程和功率油泵或气泵，能够使流动介质3具有预设的流速，同时还可以在同等管路长度时，减少流动介质3在管路内流动的时间和速度，降低管路散热的影响。
32.可以理解的是，本技术实施例中的润滑系统100在调节储存装置1中将流动介质3预热，从而避免了在调节储存装置1与涡轮用轴承系统的回液端202之间设置加热装置，减少外部管路的布置，缩短润滑系统100的整体管路，减少润滑系统100中流动介质3的热量损耗。本技术实施例提供的一种润滑系统100，通过在调节储存装置1内部空间设置加热装置12，具有预定面积的加热部121沿水平方向x延伸设置，可以有效增加加热区域121a的加热面积，通过第一流体输送装置13循环调节储存装置1内部空间中的流动介质3实现调节储存装置1内部空间整体温度的均一性。第二流体输送装置2可以将调节储存装置1内已经被加热流动介质3输送给轴承，第二流体输送装置2具备提供预设的流量的能力。另外，流动介质3具备预设的温度，在润滑系统100整体管道流通过程中能够更快的唤醒润滑系统100的启动。
33.图2是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图二。
34.如图2所示，第一流体输送装置13包括第二输入端131和第二输出端132，箱体11与第二输入端131连接。箱体11内流动介质3通过第二输入端131及第一流体输送装置13，再由第二输出端132流出。箱体11内部具有容纳空间能够储存流动介质3，流动介质3可以充满箱体11，流动介质3还可以填充箱体11内部空间至最高水位111。在本技术实施例中，与第二输入端131连通管路设置在箱体11最高水位111下方，与第二输出端132连通设置在箱体11最高水位111上方，防止流动介质3通过第二输出端132逆向通过第一流体输送装置13，增强第一流体输送装置13的使用寿命。
35.图3是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图三。
36.如图1至图3所示，加热装置12还包括与加热部121连接的固定部122，加热装置12通过固定部122与箱体11固定连接。可选的，固定部122与箱体11内部的底壁连接，固定部122还可以与箱体11内部的侧壁连接，固定部122还可以与箱体11内部的顶盖连接。在本技术实施例中，固定部122与箱体11内部的侧壁连接，通过螺栓、粘接、焊接等方式将固定部122与箱体11固定，防止加热装置12脱落后与箱体11的内壁接触，避免加热部121损伤箱体11。
37.可选的，固定部122可以选用硅胶、陶瓷等具有良好耐热性的材料，用来隔绝加热
部121的热量，防止热量传递至箱体11内壁。
38.图4是本发明实施例提供的一种调节储存装置的结构示意图。
39.如图1至图4所示，第二输入端131和第二输出端132均与加热装置12的固定部122沿竖向间隔分布。其中，在竖向上、第二输入端131与固定部122最短距离为h1，第二输出端132与固定部122的最短距离为 h2，h1＜h2。
40.在本技术实施例中，第二输入端131、第二输出端132和加热装置12的固定部122在竖向方向y上间隔分布。第二输入端131与固定部122最短距离小于第二输出端132与固定部122的最短距离，第一流体输送装置13在进行调节储存装置1内部循环时，第一流体输送装置13能够将靠近加热装置12区域的流动介质3抽进第一流体输送装置13，第一流体输送装置13通过第二输出端132和管路将流动介质3送至远离加热装置12的区域。
41.靠近加热装置12区域的流动介质3温度相较于其他区域的流体介质的温度高，远离加热装置12的区域流体介质的温度低，靠近加热装置12区域的流动介质3被第一流体输送装置13抽出时，远离加热装置12的区域流体在重力或温度低的作用下下沉至加热装置12区域，第一流体输送装置13将抽出的温度较高的流体介质输送到远离加热装置12的区域，形成箱体11内部的循环，使得箱体11内部的流体介质整体温度能够维持在预设范围，避免了因局部过热造成的杂质，提高润滑系统100的启动时间。
42.图5是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图四。
43.如图1和图5所示，过滤装置4与第二输出端132连接，且过滤装置4与箱体11连接。流动介质3通过第二输出端132流经过滤装置4，再流入箱体11。过滤装置4与第一流体输送装置13构成了调节储存装置1的滤油系统，过滤装置4能够将第一流体输送装置13抽出的流动介质3中的杂质过滤掉，通过调节储存装置1的内部循环，可以将调节储存装置1内部的杂质过滤干净，保证调节储存装置1内部的流动介质3的品质。
44.可选的，过滤装置4还可以与第二输入端131连接，阻止杂质进入第一流体输送装置13，避免杂质对第一流体输送装置13的损害。
45.可选的，可以在接有过滤装置4的管路上并联一个安全阀，放置因过滤装置4阻塞引起的第一流体输送装置13过载或使过滤装置4中的滤芯损坏。
46.可选的，过滤装置4包括滤油器或气体过滤器图6是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图五。
47.如图1和图6所示，第一单向导通装置5包括进口端51和出口端52，第一单向导通装置5的进口端51与第二输出端132连接，流动介质3通过第二输出端132流入第一单向导通装置5的进口端51，再从第一单向导通装置5的出口端52流出后，通过管路流入箱体11。流动介质3在第一流体输送装置13的带动下，会在与第一流体输送装置13连接的管路流动，第一单向导通装置5可以设置在第一流体输送装置13的第二输出端132后，第一单向导通装置5也可以设置在过滤装置4后。在本技术实施例中，第一单向导通装置5设置在过滤装置4后，避免过滤后的洁净的流动介质3倒流，进一步提高流动介质3的品质。
48.可选的，第一单向导通装置5包括止回阀或气路单向阀。
49.图7是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图六。图8是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图七。
50.如图1、图7以及图8所示，监测装置6包括检测端，检测端与流动介质3接触设置。监
测装置6包括温度监测装置62、品质监测装置63中的至少一者。监测装置6具备实时监测调节储存装置1内部空间中流动介质3的各项参数，并做出不同的动作，针对性的提高流动介质3中下降的参数。与流动介质3接触的检测端，能够感应储存装置内部空间中流动介质3的各项参数，并由监测装置6内部的处理器发出指令，启动不同的装置。
51.可选的，调节储存装置1可以设置温度监测装置62，调节储存装置1也可以设置品质监测装置63，调节储存装置1还可以同时设置温度监测装置62和品质监测装置63。在本技术实施例中，调节储存装置1同时设置温度监测装置62和品质监测装置63。润滑系统100具备启动阶段和运行阶段。
52.在一些可选的实施例中，调节储存装置1中可以划分为多个区域，在箱体11内靠近第二输入端131的区域可以设置温度监测装置62，以便实时检测输送出去的流动介质3能够具有足够的温度。在箱体11内靠近加热装置12的区域可以设置品质监测装置63，加热装置12的区域在加热装置启动时，温度会上升的比箱体中其他区域快，该区域的流动介质3品质下降的可能性高，在该区域设置品质监测装置63，能够实时检测流动介质3的品质。
53.润滑系统100的启动阶段：温度监测装置62监测到箱体11内部的流动介质3的温度低于预定值时，加热装置12和第一流体输送装置13启动，箱体11内部空间的流动介质3进入第一流体输送装置13流经过滤装置4和第一单向导通装置5后流回箱体11中，流动介质3的温度会在循环状态下上升，加快箱体11内流动介质3的温度达到预定值。
54.润滑系统100的运行阶段：温度监测装置62监测到箱体11内部的流动介质3的温度达到预定值时，加热装置12和第一流体输送装置13停止，箱体11内的流动介质3保持相对静止，避免流动损耗热能。在此阶段中，品质监测装置63实时检测流动介质3的品质，当流动介质3的品质低于预定值时，第一流体输送装置13启动，箱体11内部空间的流动介质3进入第一流体输送装置13流经过滤装置4和第一单向导通装置5后流回箱体11中，净化流动介质3，流动介质3的品质在循环状态下上升。
55.图9是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图八。
56.如图1和图9所示，控温装置7与第一输出端22连接，且控温装置7与回液端202连接，其中，流动介质3通过第一输出端22流经控温装置7，在流入回液端202。
57.在本技术实施例中，调节储存装置1内的流动介质3经过第二流体输送装置2和管路输送至轴承的回液端202的过程中，往往会损失一部分热量，为了维持润滑系统100能够快速启动，箱体11内部空间内的流动介质3需要保持在一个较高的温度范围，并且，流动介质3经过第二流体输送装置2后也会提高温度。而这个温度范围的流动介质3会高于轴承所需的冷却润滑温度。控温装置7设置在靠近回液端202的位置上，控温装置7具备将流动介质3调节至轴承所需的冷却润滑温度。
58.可以理解的是，控温装置7可以将流动介质3的温度由较高的温度调节至较低的温度，也可以将流动介质3的温度由较低的温度调节至较高的温度，本技术对控温装置7不做特殊限定。
59.图10是本发明实施例提供的一种润滑系统的结构示意图九。
60.如图1和图10所示，第二单向导通装置8与第一输出端22连接。其中，流动介质3通过第一输出端22流入第二单向导通装置8。
61.可选的，第二单向导通装置8和第一单向导通装置5为相同的单向导通装置。
62.在本技术实施例中，第二单向导通装置8设置在第二流体输送装置2和控温装置7之间。由于第二流体输送装置2具备较大的扬程和功率，第二流体输送装置2从启动转换为停止状态时会有流动介质3回流的问题，第二单向导通装置8能够有效防止流动介质3回流，避免回流的流动介质3对第二流体输送装置2造成的损伤，提高第二流体输送装置2的使用寿命。
63.虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。