一种压碎系统、用于分离料膜的旋转式压榨设备的制作方法

1.本发明涉及胶皮膜与内含料液的分离技术设备领域，更具体的说是涉及一种压碎系统、用于分离料膜的旋转式压榨设备。


背景技术：

2.现有技术中，普通的往复式压榨设备在将胶皮膜和被膜包裹着的料液(如爆珠)进行分离时，存在爆珠在压碎部件中堆积从而导致的无法全部将爆珠挤破的问题；同时往复式压榨设备会将部分胶皮膜压得粉碎从而粉末状的胶皮可以进入到回收液中，使得回收液浑浊。进而无法实现胶皮膜和被膜包裹着的料液的完美分离。


技术实现要素：

3.本发明提供一种压碎系统、用于分离料膜的旋转式压榨设备，以解决上述技术问题。
4.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种压碎系统，包括：外壳，所述外壳内设有安装腔，所述安装腔上设有进料口和出料口；沟槽部件，所述沟槽部件设置在所述安装腔内，所述沟槽部件包括两块相对设置的齿盘，一个齿盘固定设置，另一个齿盘与外部的驱动设备连接；两个齿盘在相对的一侧均沿齿盘的外缘设有间隔设置的沟槽，所述沟槽在靠近外缘部分的深度大于靠近齿盘中心部分的深度，单个齿盘的沟槽深度小于爆珠的直径，两个齿盘的沟槽相对时形成的缝隙的外缘端大于爆珠的直径，缝隙的中心端小于爆珠的直径。
6.在一些实施例中，在齿盘相对的一侧形成倾斜的过渡面，所述齿盘的外缘厚度小于齿盘的中心厚度，在过渡面上设有若干第一凸起，相邻的第一凸起之间设有若干第二凸起，相邻的第二凸起以及第一凸起和第二凸起之间设有若干第三凸起，所述第一凸起的长度＞第二凸起的长度＞第三凸起的长度，相邻的第一凸起与第三凸起、第二凸起与第三凸起、第三凸起与第三凸起之间形成沟槽。
7.在一些实施例中，所述倾斜的过渡面为具有平滑的曲面。
8.在一些实施例中，若干个所述第一凸起等间距设置，相邻的第一凸起之间的第二凸起等间距设置，相邻的第二凸起之间的第三凸起等间距设置。
9.在一些实施例中，所述第一凸起、第二凸起和第三凸起均呈三棱柱状，三棱柱的截面由齿盘的外缘向齿盘的中心逐渐减小。
10.在一些实施例中，所述进料口与两个齿盘的沟槽相对时形成的缝隙相对。
11.本实施例还提供了一种用于分离料膜的旋转式压榨设备，包括进料漏斗、过滤单元、运转电机和所述的压碎系统，进料斗与压碎系统的进料口连接，运转电机的输出端与压碎系统的一个齿盘连接，过滤单元设置在压碎系统的出料口下方。
12.在一些实施例中，所述过滤单元下方还设有收集单元。
13.本技术所提供的一种压碎系统、用于分离料膜的旋转式压榨设备具有的有益效果
包括但不限于：
14.1.压碎系统中齿盘的沟槽可以保证进入漏斗的爆珠均以单层且单条的方式进入压碎系统，从而解决了普通压破设备存在的爆珠堆积导致的无法全部挤破的问题
15.2.压碎装置旋转式运行，设备简易，操作方便，易于调试
16.3.压碎系统中两个齿盘间缝隙的距离可人工设置，且存在不同尺寸的沟槽，从而可适用于不同大小爆珠的压碎
17.4.快速高效的将回收的爆珠在压碎装置中压爆，使料液从包裹着的胶皮膜中流出
18.5.在过滤单元中将爆珠的胶皮膜留下，而料液可以继续流下，实现胶皮膜与料液的分离
19.6.收集单元可以将过滤单元流下的料液全部收集起来，且回收的料液澄清无异味
20.7.设备运行稳定，耗能较少，便于维护
附图说明
21.图1为本发明实施例的单个齿盘的示意图；
22.图2为本发明实施例的用于分离料膜的旋转式压榨设备的示意图；
23.图3为本发明实施例压碎系统的结构示意图；
24.图中标记：1-进料漏斗，2-压碎系统，3-过滤单元，4-收集单元，5-运转电机，21-齿盘，22-过渡面，23-第三凸起，24-第二凸起，25-第一凸起，26-沟槽，27-外壳，28-进料口，29-出料口。
具体实施方式
25.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术的优选实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
26.下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
27.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
28.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
29.此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或显示器不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或显示器固有的
其它步骤或单元。
30.以下将结合图1-3，对本技术实施例所涉及的一种压碎系统2、用于分离料膜的旋转式压榨设备进行详细说明。值得注意的是，以下实施例，仅仅用于解释本技术，并不构成对本技术的限定。
31.在本技术的实施例中，如图1所示，一种压碎系统2，可以包括：外壳27和沟槽部件，所述外壳27内设有安装腔，所述安装腔上设有进料口28和出料口29；所述进料口28与两个齿盘21的沟槽26相对时形成的缝隙相对。所述沟槽部件设置在所述安装腔内，所述沟槽部件包括两块相对设置的齿盘21，一个齿盘21固定设置，另一个齿盘21与外部的驱动设备连接；两个齿盘21在相对的一侧均沿齿盘21的外缘设有间隔设置的沟槽26，所述沟槽26的深度在靠近外缘的部分的深度大于靠近齿盘21中心部分的深度，单个齿盘21的沟槽26深度小于爆珠的直径，两个齿盘21的沟槽26相对时形成的缝隙的外缘端大于爆珠的直径，缝隙的中心端小于爆珠的直径。
32.本实施例提供的压碎系统2结构巧妙，通过在两块相对设置的齿盘21上设置沟槽26，并且该沟槽26是靠近齿盘21外端的部分深而内部浅，且沟槽26的宽度仅能容纳一个爆珠存在。单个齿盘21厚度约为2cm，一面存在沟槽26和凸起，另一面光滑，中间的内孔可连接电机。
33.两块相对设置的齿盘21中，一个固定于压碎系统2的外壳27上不动，另一个连接于外部的运转电机5上可做旋转运动。两个齿盘21有沟槽26面相对应，且两个齿盘21间存在一定间隙，此间隙可根据爆珠尺寸需要进行人工调节，使得单个沟槽26无法进入爆珠，只有两个沟槽26对应上时，爆珠才可以流入到两个沟槽26形成的缝隙中，但无法从缝隙下端流出。
34.当一个齿盘21旋转时，爆珠通过进料口28进入到两个齿盘21的上方，只有当两个齿盘21的沟槽26部分对应上时，爆珠才能进入两个齿盘最上方的由两个沟槽26形成缝隙中，且两个沟槽26组成的缝隙的宽度限制进入缝隙的爆珠排列为单条状，单条状存在的爆珠的数量可为几个到十几个间；而缝隙下方的宽度使得未压破的爆珠无法通过，且两个沟槽部件存在相对旋转，使得沟槽26部的凸起处可碾压爆珠，从而将单条状排列的整条爆珠全部压破。
35.在一些实施例中，在齿盘21相对的一侧形成倾斜的过渡面22，该倾斜的过渡面22可以为具有平滑的曲面，这样爆珠在流动时更加顺畅。所述齿盘21的外缘厚度小于齿盘21的中心厚度，在过渡面22上设有若干第一凸起25，相邻的第一凸起25之间设有若干第二凸起24，相邻的第二凸起24以及第一凸起25和第二凸起24之间设有若干第三凸起23，所述第一凸起25的长度＞第二凸起24的长度＞第三凸起23的长度，相邻的第一凸起25与第三凸起23、第二凸起24与第三凸起23、第三凸起23与第三凸起23之间形成沟槽26。所述第一凸起25、第二凸起24和第三凸起23均呈三棱柱状，三棱柱的截面由齿盘21的外缘向齿盘21的中心逐渐减小。这样设置凸起，是为了形成长短不一的沟槽26，绝大多数的爆珠可在较短沟槽26处经第三凸起23碾压使其破裂，极少数爆珠可能因自身存在缺陷等原因，经过了短沟槽26但未被压破，从而卡在了齿盘21内侧靠近内圈的光滑处，此时长的第二凸起24或者第三凸起23仍然可以在齿盘21旋转时对其进行碾压，从而保证所有进入压碎系统2的爆珠全部破裂。
36.在一些实施例中，若干个所述第一凸起25等间距设置，相邻的第一凸起25之间的
第二凸起24等间距设置，相邻的第二凸起24之间的第三凸起23等间距设置。可以进一步保证所有进入压碎系统2的爆珠全部破裂。
37.本实施例还提供了一种用于分离料膜的旋转式压榨设备，包括进料漏斗1、过滤单元3、运转电机5和所述的压碎系统2，进料斗与压碎系统2的进料口28连接，运转电机5的输出端与压碎系统2的一个齿盘21连接，过滤单元3设置在压碎系统2的出料口29下方。所述过滤单元3下方还设有收集单元4。
38.所述进料漏斗1与压碎系统2通过管道连接，压碎系统2中内侧齿盘与运转电机5直接相连，运转电机5为其提供旋转动力，旋转速度可根据需要设定，而外侧齿盘固定于压碎系统2的外壳27上不动；过滤单元3位于压碎系统2下方，分离被压碎系统2压碎流下的胶皮膜和料液；过滤单元3可以采用过滤筛。收集单元4位于过滤单元3下方，与过滤单元3直接相连，收集过滤单元3流下的料液。收集单元4可以采用具有开口的容器，如塑料桶。
39.当该设备运行时，进料漏斗1处收集的爆珠通过下端细的管道流向压碎系统2，此时压碎系统2中连接于运转电机5上的齿盘21运转。爆珠通过进料漏斗1下方的细管进入到两个齿盘21的上方，只有当两个齿盘21的沟槽26部分对应上时，爆珠才能进入两个齿盘21最上方的由两个沟槽26形成缝隙中，且两个沟槽26组成的缝隙的宽度限制进入缝隙的爆珠排列为单条状，单条状存在的爆珠的数量可为几个到十几个间；而缝隙下方的厚度使得未压破的爆珠无法通过，且两个齿盘21存在相对旋转，使得沟槽26部凸起处可碾压爆珠，从而将单条状排列的整条爆珠全部压破。
40.压破后的爆珠分开为胶皮和料液，两者均从两个齿盘21中间的间隙流下，进入过滤单元3中。料液流下至下端的收集单元4，在收集单元4实现料液的回收。
41.采用上述设备将回收爆珠1kg放入进料漏斗1，经榨油机压榨后，可回收500-600g料液，除去胶皮膜的质量约为100g，料液回收率在55.5％-66.6％间；爆珠全部压破，不存在爆珠堆积而无法全部压破的问题；榨油机运行流畅，不存在因爆珠堆积而导致的停机情况；回收的料液澄清无异味，与原料非常相近。
42.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。