一种动力输出端子空间尺寸检测工装的制作方法

1.本发明涉及新能源汽车的电控控制系统，具体涉及动力输出端子空间尺寸检测工装。


背景技术：

2.在新能源汽车动力制造中，电机把储存到动力电池中的电能转化为机械能，为电动汽车提供动力，那么电控控制系统能通过can网络实现与动力端的信号交互。三相铜排的动力输出端子即u相输出端子、v相输出端子和w相输出端子连接了电控、电机，在电路中起到输送电流、电压等能源和连接电气零件的作用。有了这些信号交互、能源传输，才能确保电驱动正常运行。所以，在电控送往电驱动总成装配线之前，需要模拟电驱动上的电机输出端子整机状态进行匹配检测。
3.u\v\w动力输出端子的装配尺寸检测作为电控装配测试线的一类终端检测项目，其重要性不言而喻。由于u\v\w三相铜排在电控装配线上，通常与电控的驱动模块、pcba板、壳体等组合装配，整个尺寸链涉及零部件已经较多，组合装配精度要求很高。若在电控装配线上装配精度失效，造成后续电控在电驱动上装配时，u\v\w动力输出端子安装孔出现干涉、遮挡、错位等问题，影响到后续电控在电驱动上的组装，大大增加后续操作难度，更严重将导致整个电驱动力系统整装无法正常完成的问题。
4.并且u\v\w动力输出端子需要控制的尺寸精度，属于空间组合装配尺寸，往往不在同一平面上；基于产品结构边界模糊、定位面操作空间小等因素，导致视觉检测、位移检测等高精度自动检测手段使用效果不佳。而基于产品各定位面、定位销的可操作空间不足等因素，位移传感器检测这类高精度自动检测手段的使用情况也不太理想。
5.因此，如何克服检测值精度低、自动设备操作定位空间小等因素，提高空间尺寸检测的可操作性成为该工艺环节的重要前提，所以需要在电控装配测试线设计该辅助工装，确保测试可操作性、精准度。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种动力输出端子空间尺寸检测工装，其结构简单，操作便捷，能够方便快捷地准确检测动力输出端子空间尺寸是否合格。
7.本发明所述的动力输出端子空间尺寸检测工装，包括基座、定位座、检测块和检测销，所述定位座前端与基座右端可拆卸连接，所述定位座后端和电控壳体底面中的一个设有定位销，另一个设有与所述定位销对应配合的定位孔；所述基座底面为与电控壳体底面对应配合的第一定位面，所述定位座侧面连接有向下折弯的定位块，所述定位块侧面为与电控壳体侧面对应配合的第二定位面；所述检测块与基座顶面连接，检测块的数量及间隔距离根据待检动力输出端子相对应，检测块上设有贯穿检测块前、后侧面的检测孔，所述检测销穿过检测孔伸入到待检动力输出端子的安装孔中，用于检测安装孔的空间尺寸是否合格。
8.进一步，所述定位座后端设有与电控壳体底面上的定位销对应配合的定位孔。
9.进一步，所述电控壳体底面上的定位销为突出于电控壳体底面且竖向布置的水道管。
10.进一步，所述基座顶面设有若干个安装槽，所述检测块与所述安装槽过盈配合。
11.进一步，所述检测块顶面设有标定槽。
12.进一步，所述检测销两端边沿设有倒角。
13.进一步，所述检测块的数量为三个，所述待检动力输出端子包括u相输出端子、v相输出端子和w相输出端子，三个检测块上的检测孔与u相输出端子、v相输出端子和w相输出端子的安装孔相对应。
14.本发明与现有技术相比具有如下有益效果。
15.1、本发明以基座底面为与电控壳体底面对应配合的第一定位面，以定位块侧面为与电控壳体侧面对应配合的第二定位面，结合定位销和定位孔的配合使用，保证了检测工装相较于电控壳体的位置精度，再采用检测销穿过检测块上的检测孔伸入到待检动力输出端子的安装孔中，用于检测安装孔的空间尺寸是否合格，在不影响操作节拍的前提下，有效检测了动力输出端子空间尺寸。通过围堵电控不合格品，避免电控不合格产品流转到电驱动总成装配线上，进而影响后续装配合格率。
16.2、本发明所述检测工装结构简单，易于复制，操作便捷，误判率低，具有较好的实用性和经济性，在保证生产质量的同时，最大限度突破产品设计与工艺设计难点，为生产线质量控制提供了可靠的保障。
附图说明
17.图1是本发明所述动力输出端子空间尺寸检测工装的结构示意图；图2是本发明所述动力输出端子空间尺寸检测工装的使用示意图；图3是图2中a区域的局部放大示意图；图4是本发明所述基座与定位座的连接示意图；图5是本发明所述基座的结构示意图；图6是本发明所述定位座的结构示意图；图7是本发明所述检测块与基座的连接示意图；图8是本发明所述检测块的结构示意图；图9是本发明所述检测销的结构示意图；图10是动力输出端子空间尺寸检测的检测项目示意图。
18.图中，1—基座，11—第一定位面，12—安装槽，2—定位座，21—定位孔，3—定位块，31—第二定位面，4—检测块，41—检测孔，42—标定槽，5—检测销，51—倒角，6—电控壳体，61—电控壳体底面，62—电控壳体侧面，7—水道管，8—待检动力输出端子，81—u相输出端子，82—v相输出端子，83—w相输出端子，84—安装孔。
具体实施方式
19.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本
发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“垂直”、“平行”“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
22.参见图1至图9，所示的动力输出端子空间尺寸检测工装，包括基座1、定位座2、检测块4和检测销5，所述定位座2前端与基座1右端通过螺栓连接，连接稳固，安装或拆卸方便。
23.所述基座1底面为与电控壳体底面61对应配合的第一定位面11，所述定位座2侧面连接有向下折弯的定位块3，所述定位块3左侧面为与电控壳体侧面62对应配合的第二定位面31。
24.所述定位座2后端设有与电控壳体底面61上的定位销对应配合的定位孔21，所述电控壳体底面61上的定位销为突出于电控壳体底面61且竖向布置的水道管7，所述水道管7外表面精加工，保证了定位精度。利用电控壳体6内现有的水道管7作为定位销，无需另外设置定位销或其他定位组件，降低了制造成本。为了保证定位孔21与水道管7匹配精度，所述定位孔21内径要求定期校验，校验频率为1次/年，定位孔21内径公差≤0.03mm。
25.使用时，第一定位面11与与电控壳体底面61贴合，第二定位面31与电控壳体侧面62，结合定位销和定位孔21的配合使用，保证了检测工装相较于电控壳体8的位置精度。第一定位面11和第二定位面31的平面度要求定期校验，校验频率为1次/年，平面度≤0.01mm。
26.所述检测块4与基座1顶面连接，检测块4的数量及间隔距离根据待检动力输出端子8相对应，在本实施例中，所述待检动力输出端子8包括u相输出端子81、v相输出端子82和w相输出端子83。相应地，所述检测块4的数量为三个，在所述基座1顶面设有三个安装槽12，三个检测块4与三个安装槽12一一对应过盈配合。
27.所述检测块4上设有贯穿检测块4前、后侧面的检测孔41，三个检测块4上的检测孔41与u相输出端子81、v相输出端子82和w相输出端子83的安装孔84位置相对应。所述检测销5穿过检测孔41伸入到待检动力输出端子8的安装孔84中，用于检测安装孔84的空间尺寸是否合格。
28.所述检测块4顶面设有标定槽42，三个检测块4之间的相对位置通过标定槽42进行标定，标定完成后通过三坐标检测是否满足要求，要求定期校验，校验频率为1次/年，三个
检测孔4之间的相对位置尺寸公差≤0.03mm。
29.所述检测销5两端边沿设有倒角51，一方面为了防止损伤待检动力输出端子8的安装孔84，另一方面起到导向作用，便于顺利插入安装孔84内。检测销5作为检测工装中的重要零部件，外表面需要进行精加工，外径与电机动力端零件尺寸相等，相应地检测销5外径要求定期校验，校验频率为1次/年，公差≤0.03mm。
30.同时第二定位面31到检测块4的检测孔41的距离要求定期校验，校验频率为1次/年，公差≤0.03mm。
31.具体使用时，若参见图10，操作人员使用本发明所述检测工装能够轻松通过水道管7，并且基座1的第一定位面11与电控壳体底面61、定位块3的第二定位面与电控壳体侧面62贴合良好，则判断产品x1满足要求，即位于最左端的第一个待检动力输出端子8的安装孔84到电控壳体左侧的距离x1满足要求。然后操作人员采用检测销5能够穿过检测孔41轻松插入到安装孔84中，则判断x2、x3和h满足要求，即位于第一个待检动力输出端子右侧的待检动力输出端子8的安装孔84到电控壳体左侧的距离x2满足要求，位于第一个待检动力输出端子8右侧第二个待检动力输出端子8的安装孔84到电控壳体左侧的距离x3满足要求，三个安装孔84到电控壳体底面的距离h满足要求。
32.若检测过程中出现检测销5插入卡滞或者检测销5通过检测孔41比较困难，甚至无法通过的现象，则说明该电控总成铜排的组合装配尺寸精度失效，即可组织电控总装线qc小组对不合格品进行围堵。整个过程方便快捷，易于操作，误判率极低，为新能源生产质量控制提供了保证。
33.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。