一种弹簧强压设备用上料装置的制作方法

1.本技术涉及弹簧强压设备的领域，尤其是涉及一种弹簧强压设备用上料装置。


背景技术：

2.弹簧强压工艺，是将弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向的残余应力，以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。
3.相关技术中，参见图1，一种弹簧强压设备，包括机架100、设置在机架100上的工作台200以及架设在机架100上的下压气缸300，下压气缸300位于工作台200的正上方，下压气缸300的活塞杆竖直向下设置，且下压气缸300活塞杆的端部固定设置有冲头400。机架100的上侧还绕竖直轴线转动设置有转动盘500，转动盘500位于下压气缸300的下侧位置，转动盘500的周侧绕转动盘500转动轴线均匀间隔设置有若干个放置槽600，且机架100上还设置有用于驱动转动盘500转动的驱动组件。实际运用中，由工作人员手工将工件置于放置槽600内，并由驱动组件驱动转动盘500转动，并将弹簧送给至下压气缸300的下方，然后由下压气缸300推动冲头下降，对弹簧进行强压处理。
4.针对上述中的相关技术，通过人工将弹簧逐个安装于转动盘放置槽内，劳动强度较高，工作效率较低，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中由人工将弹簧逐个安装于转动盘放置槽内，劳动强度较高，工作效率较低，本技术提供了一种弹簧强压设备用上料装置。
6.本技术提供的一种弹簧强压设备用上料装置，采用如下的技术方案：
7.一种弹簧强压设备用上料装置，包括安装架和振动盘，所述安装架上设置有下料滑道，所述下料滑道倾斜向下设置，所述下料滑道的上端与振动盘的出料口连通；
8.所述安装架上还竖直设置有预备滑道，所述预备滑道的上端与下料滑道的下端连通，所述安装架自上向下间隔设置有第一拦截板和第二拦截板，第一拦截板和第二拦截板之间的距离不小于弹簧的长度且不大于弹簧长度的两倍，且第一拦截板和第二拦截板在安装架上均沿远离或靠近连接滑道的方向水平位移；
9.所述预备滑道靠近第一拦截板一侧设置有用于避让第一拦截板的避让口，所述第二拦截板位于预备滑道的下端口处并用于封闭和放开预备滑道的下端口，并且，所述安装架上还设置有用于分别驱动第一拦截板和第二拦截板往复运动的驱动部件。
10.通过采用上述技术方案，实际运用中，将振动盘和安装架安装于强压设备一侧，并使得预备滑道的下端位于转动盘上方且对应转动盘的放置槽。向转动盘的放置槽供给弹簧时，由振动盘对弹簧进行整理，并将弹簧依次送入下料滑道内；然后，弹簧在下料滑道的引导下进入预备滑道内，并被第二拦截板阻拦，此时，预备滑道内的弹簧处于预备下料的状态。
11.当转动盘的放置槽位于预备滑道正下方时，由驱动部件率先推动第一拦截板运
动，拦截并阻拦多余的弹簧向下掉落，再由驱动部件带动第二拦截板远离预备滑道的下端口，处于预备滑道内的弹簧将能够快速掉落至放置槽内；随后，驱动部件带动第二拦截板靠近并阻拦在预备滑道的下端口，再带动第一拦截板远离预备滑道，此时弹簧将掉落进预备滑道内且被第二拦截板阻拦，并等待后续向转动盘放置槽的供给。通过这种方式，减少对人工的使用，并实现对弹簧向转动盘放置槽的逐个供给，且有助于降低劳动强度，提升工作效率。
12.优选的，所述第一拦截板和第二拦截板之间的距离等于弹簧的长度，所述第一拦截板运动时率先穿入预备滑道的一端设置有用于便于第一拦截板穿入两个弹簧之间的引导尖端。
13.通过采用上述技术方案，当第一拦截板经避让口穿入预备滑道时，引导尖端可以较为方便的穿入上下两个弹簧之间，有助于减少第一拦截板抵损弹簧的情况发生。
14.优选的，所述安装架上沿第二拦截板滑移方向开设有滑槽，所述第二拦截板的局部嵌入滑槽并与滑槽滑移配合。
15.通过采用上述技术方案，将第二拦截板滑移连接于滑槽内，有助于保证第二拦截板滑移的稳定性，并有助于提升第二拦截板的承压能力。
16.优选的，所述第二拦截板的上侧面铺设有缓冲垫。
17.通过采用上述技术方案，弹簧向第二拦截板上坠落时，由缓冲垫对弹簧进行缓冲，减少弹簧冲撞第二拦截板并损坏的情况发生。
18.优选的，所述下料滑道的下端经弯曲并竖直向下延伸形成有连接滑道，所述预备滑道的上端连通于连接滑道的下端。
19.通过采用上述技术方案，由连接滑道引导弹簧进入预备滑道中，有助于保证弹簧进入预备滑道的顺畅性。
20.优选的，所述下料滑道和连接滑道之间的弯曲段的上侧壁开设有避让通槽。
21.通过采用上述技术方案，避让通槽赋予弹簧在下料滑道和连接滑道之间的弯曲段处更大的活动空间，且当弹簧卡死在下料滑道和连接滑道之间的弯曲段时，工作人员可以采用杆件进行疏通，从而减少弹簧在下料滑道和连接滑道之间的弯曲段处卡塞的情况发生。
22.优选的，所述预备滑道的上端竖直连通有对接管，所述对接管的上端穿入连接滑道的下端；所述安装架包括安装座和主体架，所述主体架升降设置于安装座上，所述安装座和主体架之间连接有固定件，且所述预备滑道、第一拦截板和第二拦截板以及驱动部件均设置于主体架上。
23.通过采用上述技术方案，实际运用中，工作人员可以根据弹簧的长度和转动盘上放置槽的深度，调节主体架在安装座上的高度，并经固定件将主体架固定在安装座上，此过程中，由于对接管穿入连接通道的下端，连接通道和对接管之间具备一定的伸缩性，能够适配对主体架高度的调节，进而有助于提升上料装置的适用性。
24.优选的，所述安装座上沿竖直方向开设有腰型孔，所述固定件为固定螺栓，所述固定螺栓贯穿腰型孔并螺纹旋入主体架，且所述固定螺栓锁紧固定主体架和安装座。
25.通过采用上述技术方案，沿腰型孔升降主体架，并由固定螺栓将主体架锁定在安装座上，方便对主体架的升降和固定。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.通过振动盘和下料通道将弹簧供给至预备滑道内，并由第一拦截板和第二拦截板配合，从而减少对人工的使用，并实现对弹簧向转动盘放置槽的逐个快速供给，且有助于降低劳动强度，提升工作效率；
28.2.借助成型于下料滑道下端的连接滑道引导弹簧进入预备滑道，并在下料滑道和连接滑道之间的弯曲段的上侧壁开设避让通槽，从而大大保证弹簧进入预备滑道的顺畅性。
附图说明
29.图1为相关技术中弹簧强压设备结构的示意图；
30.图2为本实施例主要体现弹簧强压设备用上料装置整体结构的示意图；
31.图3为图2局部a的放大图，主要体现安装架和预备通道的结构；
32.图4为本实施例主要体现阻拦组件结构的爆炸示意图。
33.附图标记：1、安装架；11、安装座；111、腰型孔；112、固定螺栓；12、主体架；121、滑槽；2、振动盘；3、下料滑道；31、连接滑道；32、避让通槽；4、预备滑道；41、对接管；42、避让口；5、阻拦组件；51、第一拦截板；511、引导尖端；52、第二拦截板；521、缓冲垫；53、驱动部件；531、第一气缸；532、第二气缸；100、机架；200、工作台；300、下压气缸；400、冲头；500、转动盘；600、放置槽。
具体实施方式
34.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开了一种弹簧强压设备用上料装置。
36.参照图2，弹簧强压设备用上料装置，包括安装架1和振动盘2。安装架1固定在弹簧强压设备的机架100上。安装架1上固定设置有下料滑道3和预备滑道4，下料滑道3倾斜向下设置，下料滑道3的上端连通于振动盘2的出料口。预备滑道4竖直设置，预备滑道4的上端连通于下料滑道3的下端，预备滑道4的下端位于弹簧强压设备的转动盘500上方并对应放置槽600设置。并且，安装架1上还设置有用于拦截和放开预备滑道4内弹簧的阻拦组件5。
37.实际运用中，将弹簧堆放于振动盘2中，由振动盘2对弹簧进行整理，整理后的弹簧将依次经振动盘2的出料口进入下料滑道3；弹簧在下料滑道3的引导下，将进入预备滑道4中，并在阻拦组件5的控制下，弹簧将依次掉落入转动盘500的放置槽600内。
38.参见图2和图3，安装架1包括安装座11和主体架12。安装座11固定于弹簧强压设备的机架100上，安装座11上沿水平方向贯穿开设有腰型孔111，腰型孔111的长度方向呈竖直，且腰型孔111在安装座11上沿腰型孔111宽度方向平行间隔开设有两条。主体架12位于安装座11的上侧，且安装座11和主体架12之间连接有固定件。固定件为固定螺栓112，固定螺栓112贯穿腰型孔111并螺纹旋入主体架12，且固定螺栓112与腰型孔111一一对应，两个固定螺栓112将主体架12锁紧于安装座11上。
39.同时，下料滑道3的下端经弯曲并竖直向下延伸形成有连接滑道31，预备滑道4固定于主体架12上，预备滑道4的上端竖直连通有对接管41，且对接管41的下端与预备滑道4的上端固定，对接管41的上端穿入连接滑道31的下端。并且，下料滑道3和连接滑道31之间
的弯曲段的上侧壁开设有避让通槽32。
40.需要指出的是，本实施例中，下料滑道3、连接滑道31、预备滑道4均为管道。
41.实际运用中，工作人员可以旋松固定螺栓112，根据弹簧的长度和转动盘500上放置槽600的深度，抬升或降低主体架12的高度，并调节预备滑道4下端口相对弹簧强压设备的转动盘500的距离，再旋紧两个固定螺栓112，将主体架12稳定固定在安装座11上。此过程中，基于对接管41的上端穿入连接滑道31的下端，连接滑道31和对接管41道之间具备一定的伸缩性，能够保持二者的持续连通。
42.接下来，参见图3和图4，阻拦组件5包括第一拦截板51、第二拦截板52以及驱动部件53，驱动部件53包括第一气缸531和第二气缸532。第一气缸531的缸体固定在主体架12上，第一气缸531的活塞杆呈水平并朝向预备滑道4的上侧，第一拦截板51固定于第一气缸531活塞杆的端部，预备滑道4靠近第一气缸531的一侧开设有用于避让第一拦截板51的避让口42，且第一拦截板51背离第一气缸531的一侧经倒角形成有引导尖端511。
43.第二气缸532固定于主体架12位于第一气缸531的下侧位置，第二气缸532的活塞杆呈水平并朝向预备滑道4的下端口，第二拦截板52固定于第二气缸532活塞杆的端部。并且，主体架12位于预备滑道4下端口处的位置开设有滑槽121，第二拦截板52的局部嵌入滑槽121并与滑槽121沿第二气缸532活塞杆轴向滑移配合。并且，第二拦截板52上侧面还粘贴固定有缓冲垫521，缓冲垫521为橡胶垫，第一拦截板51和第二拦截板52之间的距离等于弹簧的长度。
44.本技术实施例一种弹簧强压设备用上料装置的实施原理为：
45.预备向转动盘500的放置槽600供给弹簧时，第二气缸532伸出其活塞杆，第二拦截板52将被推送至预备滑道4的下端口处，且第二拦截板52将封闭预备滑道4的下端口。第一气缸531收缩其活塞杆，第一拦截板51将退出预备滑道4。此时，经振动盘2整理的弹簧，将经下料滑道3、连接滑道31、对接管41引导并进入预备滑道4，弹簧将被第二拦截板52拦截，并处于预备下料状态。
46.当转动盘500的放置槽600位于预备滑道4正下方时，由第一气缸531率先推动第一拦截板51运动，第一拦截板51将经避让口42穿入预备滑道4，并穿入两个弹簧之间，拦截并阻拦多余的弹簧向下掉落；再由第二气缸532带动第二拦截板52远离预备滑道4的下端口，处于预备滑道4内的弹簧将能够快速掉落至放置槽600内；随后，第二气缸532带动第二拦截板52靠近并阻拦在预备滑道4的下端口，再由第一气缸531带动第一拦截板51远离预备滑道4，此时弹簧将掉落进预备滑道4内且被第二拦截板52阻拦，再次处于预备下料状态。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。