用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置及其施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置及其施工方法。


背景技术：

2.随着建筑审美观念的不断发展变化，建筑物外立面所用的各种幕墙材料不断更迭。其中干挂幕墙面板因能满足复杂造型要求、外形美观，所以得到了广泛应用。
3.但是在干挂幕墙面板安装时，传统工艺使用吊车进行垂直运输，然后使用倒链调整干挂幕墙面板的位置进行精确定位，最后通过焊接固定与建筑结构的外立面的主龙骨上。在干挂幕墙面板的位置精确定位过程中，存在人力拉动倒链难以精准定位的情况，需反复调整才可定位。因此增大了施工进度难以保证，最终即占用了人工，也占用了吊车资源。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置及其施工方法，以解决干挂幕墙面板采用传统的方法安装存在精确定位难，操作繁琐且占用大量吊车资源的问题。
6.为实现上述目的，提供一种用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置，包括：
7.用于安装于幕墙主龙骨的支承架，所述支承架可转动地安装有螺杆，所述螺杆沿建筑结构的外立面的长度方向设置；
8.用于连接于干挂幕墙面板的内侧的挂钩板，所述挂钩板的底部开设有与所述螺杆同向设置的水平滑槽，所述水平滑槽沿所述干挂幕墙面板的板面方向设置，所述水平滑槽的相对两侧的槽壁分别形成有与所述螺杆的外螺纹相适配的内螺纹，所述滑槽的深度大于所述螺杆的外径，所述水平滑槽套设于所述螺杆，在转动所述螺杆后，所述挂钩板沿水平方向移动以调节所述干挂幕墙面板在水平方向上的位置；以及
9.升降组件，包括连接于所述挂钩板的竖向套筒和可升降地穿设于所述竖向套筒中的抵顶杆，所述螺杆支撑于所述抵顶杆的下端，通过调整所述抵顶杆在所述竖向套筒的轴向方向上的位置以调节所述干挂幕墙面板在竖直方向上的位置。
10.进一步的，所述支承架包括：
11.相对设置的两支撑板，所述支撑板垂直于所述外立面，所述支撑板具有相对的第一端和第二端，两所述支撑板的第一端之间形成有缺口，所述支撑板开设有穿孔，所述螺杆可转动地穿设于所述穿孔中；以及
12.连系侧板，连接于两所述支撑板的第二端之间。
13.进一步的，所述穿孔为条形孔，所述条形孔沿垂直于所述外立面的水平方向设置，所述螺杆的两端分别连接有锁定板，所述锁定板固接于所述支撑板。
14.进一步的，所述抵顶杆形成有外螺纹，所述竖向套筒形成有与所述外螺纹相适配的内螺纹，所述抵顶杆螺合于所述竖向套筒，所述抵顶杆的两端分别伸至所述连接套筒的外部。
15.进一步的，所述水平滑槽的槽口的宽度自所述水平滑槽的槽底向所述水平滑槽的槽口方向逐渐扩大。
16.本发明提供一种用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置的施工方法，包括以下步骤：
17.将幕墙主龙骨安装于建筑结构的外立面；
18.将支承架安装于所述幕墙主龙骨，使得所述支承架上的螺杆沿所述建筑结构的外立面的长度方向设置；
19.将挂钩板连接于干挂幕墙面板的内侧，使得所述挂钩板上的水平滑槽沿所述干挂幕墙面板的板面方向设置；
20.吊装所述干挂幕墙面板，使得所述干挂幕墙面板的内侧与所述幕墙主龙骨相对设置；
21.将所述水平滑槽套设于所述螺杆，且所述螺杆支撑于升降组件的抵顶杆的下端；
22.转动所述螺杆，使得所述挂钩板沿水平方向移动以调节所述干挂幕墙面板在水平方向上的位置，并且通过调整所述抵顶杆在所述升降组件的竖向套筒的轴向方向上的位置以调节所述干挂幕墙面板在竖直方向上的位置，进而使得所述干挂幕墙面板设置于设计安装位置上。
23.本发明的有益效果在于，本发明的用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置，通过抵顶杆和螺杆分别在沿外立面的长度方向上与竖直方向上分别精确调整位置，使得干挂幕墙面板能快速调整到位，有效加快施工进度；另一方面，释放了部分人力资源与吊车机械资源，降低了干挂幕墙施工成本，且实际应用操作简单便捷。
附图说明
24.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
25.图1为本发明实施例的用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置的结构示意图。
26.图2为本发明实施例的用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置的俯视图。
27.图3为本发明实施例的支承架的结构示意图。
28.图4为本发明实施例的支承架的俯视图。
29.图5为本发明实施例的挂钩板的主视图。
30.图6为本发明实施例的挂钩板的后视图。
31.图7为本发明实施例的挂钩板的俯视图。
具体实施方式
32.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
33.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
34.参照图1至图7所示，本发明提供了一种用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置，包括：支承架1、挂钩板2和升降组件3。
35.在本实施例中，幕墙主龙骨4预先安装于建筑结构的外立面。干挂幕墙面板5的内侧安装次龙骨。在安装干挂幕墙面板5时，将支承架1安装于幕墙主龙骨4的支承架1。挂钩板2连接于干挂幕墙面板5的内侧，具体的，挂钩板2连接于干挂幕墙面板5的内侧的次龙骨。
36.其中，支承架1可转动地安装有螺杆14。螺杆14沿建筑结构的外立面的长度方向设置，即螺杆沿第一水平方向设置。
37.挂钩板2的底部开设有与螺杆14同向设置的水平滑槽20。水平滑槽20沿干挂幕墙面板5的板面方向设置。水平滑槽20的相对两侧的槽壁分别形成有与螺杆14的外螺纹相适配的内螺纹。滑槽20的深度大于螺杆14的外径。水平滑槽20套设于螺杆14。水平滑槽的每一槽壁的内螺纹为环形螺纹孔的环向方向上的一端螺纹，两槽壁上的内螺纹相对设置，在转动螺杆时，使得螺杆与水平滑槽产生沿第一水平方向相对移动。此外，由于水平滑槽的深度大于螺杆的外径，所以，螺杆在水平滑槽的深度方向(即竖直方向)上还可沿上下移动。
38.参阅图5和图6，为了在安装干挂幕墙面板时快速的将挂钩板挂设于螺杆上，水平滑槽20的槽口的宽度自水平滑槽20的槽底向水平滑槽20的槽口方向逐渐扩大。
39.升降组件3包括竖向套筒31和抵顶杆32。其中，竖向套筒31连接于挂钩板2。抵顶杆32可升降地穿设于竖向套筒31中。螺杆14支撑于抵顶杆32的下端。
40.在安装干挂幕墙面板时，通过调整抵顶杆32在竖向套筒31的轴向方向上的位置以调节干挂幕墙面板5在竖直方向上的位置。
41.在转动螺杆14后，挂钩板2沿水平方向移动以调节干挂幕墙面板5在第一水平方向上的位置。
42.本发明的用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置，通过抵顶杆和螺杆分别在沿外立面的长度方向上与竖直方向上分别精确调整位置，使得干挂幕墙面板能快速调整到位，有效加快施工进度；另一方面，释放了部分人力资源与吊车机械资源，降低了干挂幕墙施工成本，且实际应用操作简单便捷。
43.参阅图3和图4，支承架1包括：两支撑板11和连系侧板12。
44.其中，两支撑板11相对设置。每一支撑板11垂直于外立面，即支撑板沿第二水平方向设置。第二水平方向与第一水平方向垂直设置。
45.支撑板11具有相对的第一端和第二端。两支撑板11的第一端之间形成有缺口10。支撑板11开设有穿孔。螺杆14可转动地穿设于穿孔中。连系侧板12连接于两支撑板11的第二端之间。
46.在本实施例中，穿孔为条形孔。条形孔沿垂直于外立面的水平方向(即第二水平方向)设置。螺杆14的两端分别连接有锁定板13。锁定板13固接于支撑板11。由于在安装同一块干挂幕墙面板时，需要设置多道双向精准定位装置，为了便于调节多道双向精准定位装置的螺杆处于同一竖直平面内，调整多道双向精准定位装置的螺杆在条形孔中的位置，使得多道双向精准定位装置的螺杆处于同一竖直平面内。在双向精准定位装置后，将锁定板贴合于支撑板的侧面，并将锁定板固定连接有支撑板。
47.作为一种较佳的实施方式，抵顶杆32形成有外螺纹。竖向套筒31形成有与外螺纹相适配的内螺纹。抵顶杆32螺合于竖向套筒31。抵顶杆32的两端分别伸至连接套筒的外部。
48.本发明提供一种用于干挂幕墙安装的双向精准定位装置的施工方法，包括以下步骤：
49.s1：将幕墙主龙骨4安装于建筑结构的外立面。
50.s2：将支承架1安装于幕墙主龙骨4，使得支承架1上的螺杆14沿建筑结构的外立面的长度方向设置。
51.s3：将挂钩板2连接于干挂幕墙面板5的内侧，使得挂钩板2上的水平滑槽20沿干挂幕墙面板5的板面方向设置。
52.具体，在干挂幕墙面板的内侧安装次龙骨，再在次龙骨安装挂钩板。
53.s4：吊装干挂幕墙面板5，使得干挂幕墙面板5的内侧与幕墙主龙骨4相对设置。
54.分块吊装干挂幕墙面板5，每一块干挂幕墙面板5的内侧与幕墙主龙骨4相对设置。
55.s5：将水平滑槽20套设于螺杆14，且螺杆14支撑于升降组件3的抵顶杆32的下端。
56.s6：转动螺杆14，使得挂钩板2沿水平方向移动以调节干挂幕墙面板5在水平方向上的位置，并且通过调整抵顶杆32在升降组件3的竖向套筒31的轴向方向上的位置以调节干挂幕墙面板5在竖直方向上的位置，进而使得干挂幕墙面板5设置于设计安装位置上。
57.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。