电池安装结构及电动汽车的制作方法

1.本实用新型属于电动汽车配件技术领域，特别是涉及一种电池安装结构及电动汽车。


背景技术：

2.目前，部分电动汽车上载有副电池包，而副电池包需要随时进行更换，现有技术中，存在将副电池包的安装组件安装在车身和底盘之间的方案，如此，需要根据车身大小为每种车型单独设计副电池包的安装组件，提升了开发成本，且该方案的副电池包不能进行大小调节；同时，其安装在车身底部的安装方式复杂，成本较高，并且会占用车内其他零部件设计空间，造成其他零部件空间局促，需要做很多同步改进，增加设计成本。此外，将副电池包安装在车身和底盘之间，将会降低整个车的设计高度，进而降低了电动汽车的通过性和越野性能。


技术实现要素：

3.本实用新型针对现有技术中副电池包的安装组件安装方式复杂且降低了电动汽车通过性等技术问题，提供了一种电池安装结构及电动汽车。
4.鉴于以上技术问题，本实用新型实施例提供一种电池安装结构，包括安装在电动汽车后尾门上的底座、用于安装电池模组的副电池包壳体以及用于将所述副电池包壳体可拆卸安装在所述底座上的安装支架。
5.可选地，所述电池安装结构还包括安装在所述副电池包壳体上并与所述电池模组电连接的第一高压连接线接口，以及安装在电动汽车后尾门上的第二高压连接线接口，所述第一高压连接线接口与所述第二高压连接线接口电连接。
6.可选地，所述电池安装结构还包括安装在所述副电池包壳体上并与所述电池模组电连接的第一通讯接口，以及安装在电动汽车后尾门上的第二通讯接口，所述第一通讯接口与所述第二通讯接口通信连接。
7.可选地，所述副电池包壳体包括具有容纳空间的外壳以及设置在所述容纳空间内的至少一个横向隔板，所述横向隔板固定连接在所述外壳上。
8.可选地，所述横向隔板与所述外壳为一体成型结构。
9.可选地，所述副电池包壳体还包括设置在所述容纳空间内且与所述横向隔板呈预设角度连接的至少一个纵向隔板，所述纵向隔板固定连接在所述外壳上。
10.可选地，所述纵向隔板的相对两端设有第一连接孔，所述外壳上设有第二连接孔，所述纵向隔板通过穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔的第一螺钉固定连接在所述外壳上。
11.可选地，所述底座上设有滑动凹槽，所述安装支架上设有插入所述滑动凹槽内并与所述滑动凹槽滑动连接的滑动凸部。
12.可选地，所述底座上设有第一固定孔，所述滑动凸部上设有第二固定孔，所述滑动
凸部通过穿过所述第一固定孔和所述第二固定孔的第二螺钉固定在所述滑动凹槽内。
13.本实用新型一实施例还提供了一种电动汽车，包括所述的电池安装结构。
14.本实用新型的电池安装结构，包括安装在电动汽车后尾门上的底座、用于安装电池模组的副电池包壳体以及用于将所述副电池包壳体可拆卸安装在所述底座上的安装支架。本实用新型的电池安装结构中，安装有电池模组的副电池包壳体通过安装支架可拆卸安装在电动汽车的后尾门上，其安装结构简单，且通用性强，不同车型的电动汽车均可以使用(不同车身大小的车型亦可以使用相同尺寸规格的电池安装结构)；并且，由于副电池包壳体安装在后尾门上，无需占用车内其他零部件设计空间，同时也不会降低整个车的设计高度，因此，本实用新型在保证了副电池包可用性的同时，提升了电动汽车的通过性和越野性能。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
16.图1是本实用新型一实施例提供的电池安装结构的副电池包壳体安装在电动汽车后尾门上的结构示意图。
17.图2是本实用新型一实施例提供的电池安装结构的副电池包壳体从电动汽车后尾门上拆卸之后的结构示意图。
18.图3是本实用新型一实施例提供的电池安装结构的副电池包壳体和底座的结构示意图。
19.图4是本实用新型一实施例提供的电池安装结构的副电池包壳体的剖视结构示意图。
20.图5是本实用新型一实施例提供的电池安装结构的副电池包壳体的部分结构示意图。
21.图6是本实用新型一实施例提供的电池安装结构的副电池包壳体的结构示意图。
22.说明书中的附图标记如下：
23.1、后尾门；2、底座；21、滑动凹槽；22、第一固定孔；23、第二螺钉；24、第三螺栓；3、副电池包壳体；31、容纳空间；32、外壳；33、横向隔板；34、纵向隔板；35、第一连接孔；36、第二连接孔；37、第一螺钉；38、电池模组；4、安装支架；41、滑动凸部；42、第二固定孔；5、第一高压连接线接口；6、第二高压连接线接口；7、第一通讯接口；8、第二通讯接口。
具体实施方式
24.为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
25.需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“中部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。
26.如图1和图2所示，本实用新型一实施例提供了一种电池安装结构，包括安装在电
动汽车后尾门1上的底座2、用于安装电池模组38的副电池包壳体3以及用于将所述副电池包壳体3可拆卸安装在所述底座2上的安装支架4。可理解地，上述安装支架4与底座2的可拆卸连接方式可以根据需求进行设定。其中，后尾门1以及安装在后尾门1上的底座2可以均采用高强度钢材，而所述安装支架4，可以采用超强超轻复合金属材质的材料制成，如此，可以支撑安装最大重量为200公斤的副电池包(包括副电池包壳体3以及电池模组38)。
27.如图1所示，本实用新型实施例中，将副电池包壳体3安装在后背门的底座2上，与现有技术中将副电池包安装在底盘上的方案相比，可以节约电动汽车的底盘布置空间，进而增加底盘上的电池包内可安装的电池数量，提高电池能量，提高电动车续航能力。而在不需要增加续航的时候，亦可以减少底盘上的电池包内电池数量，进而使得底盘安装的电池包可以设计得更薄，进而提高整车的最小离地间隙(减少对电池包的磕碰，进而降低事故安全风险)，从而增大电动汽车的通过性。
28.并且，本实用新型的实施例中，副电池包壳体3通过安装支架4与和后背门上安装的底座2可拆卸连接，其安装方式简单高效，可以快速进行装卸，进而快速实现补电换电，增加电动汽车续航。另外，本实用新型结构简单，更换方式简易，无需举升机等专业设备配合进行更换，节约了人力物力，减少了更换副电池包所需的时长，提升了更换效率。
29.本实用新型的电池安装结构中，安装有电池模组38的副电池包壳体3通过安装支架4可拆卸安装在电动汽车的后尾门1上，其安装结构简单，且通用性强，不同车型的电动汽车均可以使用(不同车身大小的车型亦可以使用相同尺寸规格的电池安装结构)；并且，由于副电池包壳体3安装在后尾门1上，无需占用车内其他零部件设计空间，同时也不会降低整个车的设计高度，因此，在保证了副电池包可用性的同时，提升了电动汽车的通过性和越野性能。
30.在一实施例中，如图2和图3所示，所述电池安装结构还包括安装在所述副电池包壳体3上并与所述电池模组38电连接的第一高压连接线接口5，以及安装在电动汽车后尾门1上的第二高压连接线接口6，所述第一高压连接线接口5与所述第二高压连接线接口6电连接。也即，所述副电池包壳体3上设有第一高压连接线接口5，而后尾门1上设有第二高压连接线接口6，同时，副电池包壳体3上的第一高压连接线接口5和后尾门1上的第二高压连接线接口6一致，并且符合高压安全标准，两者电连接之后，可以在电动汽车与副电池包之间进行充电放电等操作。
31.在一实施例中，如图2和图3所示，所述电池安装结构还包括安装在所述副电池包壳体3上并与所述电池模组38电连接的第一通讯接口7，以及安装在电动汽车后尾门1上的第二通讯接口8，所述第一通讯接口7与所述第二通讯接口8通信连接。也即，所述副电池包壳体3上设有第一通讯接口7，而后尾门1上设有第二通讯接口8，且副电池包壳体3上的第一通讯接口7和后尾门1上的有第二通讯接口8一致，两者之间通信连接以在电动汽车和副电池包之间实现通信信号传递。在一实施例中，如图4至6所示，所述副电池包壳体3包括具有容纳空间31的外壳32以及设置在所述容纳空间31内的至少一个横向隔板33，所述横向隔板33固定连接在所述外壳32上。进一步地，所述横向隔板33与所述外壳32为一体成型结构。也即，所述横向隔板33与副电池包壳体3的外壳32一体式铸造而成，横向隔板33与所述外壳32可以是铝合金或者其他高强度复合金属，横向隔板33的数量可以根据副电池包壳体3的实际大小进行增减，其中，横向隔板33的厚度可以为5-10mm。在另一实施例中，横向隔板33与
外壳32之间亦可以为其他固定连接方式，比如，其通过螺钉固定连接，亦可以为焊接等。在本实用新型中，通过横向隔板33将容纳空间31分层隔开，可以将电池模组38分别放置在容纳空间31的不同层内，进而在稳定地固定好电池模组38的同时，也可以防止电动汽车发生碰撞后副电池包变形的情况，有利副电池包的碰撞安全。可理解地，安装在容纳空间31不同层内的所述电池模组38可以由不同材料类型、不同结构电芯组成，不同电池模组38之间、电池模组38与横向隔板33和/或外壳32内壁之间可以通过耐高温耐火胶粘合一起。
32.可理解地，如图5和图6所示，外壳32可以由外壳本体和盖体组成，容纳空间31设置在外壳本体内，盖体盖合在容纳空间31的开口边缘，如此，可以在盖体打开时用于取放电池模组38，在盖体盖合之后，更好地保护安装在容纳空间31中的电池模组38。
33.在一实施例中，如图4和图5所示，所述副电池包壳体3还包括设置在所述容纳空间31内且与所述横向隔板33呈预设角度连接的至少一个纵向隔板34，所述纵向隔板34固定连接在所述外壳32上。其中，所述纵向横梁可以是铝合金或者其他高强度复合金属，纵向横梁的数量可以根据副电池包壳体3的实际大小进行增减。在纵向上采用纵向隔板34构成梁架结构，可以在稳定地固定好电池模组38的同时，进一步防止电动汽车发生碰撞后副电池包变形的情况，有利副电池包碰撞安全。
34.进一步地，如图4所示，所述纵向隔板34的相对两端设有第一连接孔35，所述外壳32上设有第二连接孔36，所述纵向隔板34通过穿过所述第一连接孔35和所述第二连接孔36的第一螺钉37固定连接在所述外壳32上。其中，第一螺钉37可以为m12螺栓，其他尺寸亦可，只要可以将纵向隔板34稳定固定在外壳32上即可。在另一实施例中，纵向隔板34与外壳32之间亦可以为其他固定连接方式，比如，纵向隔板34与外壳32一体成型，或两者之间焊接固定等。
35.在本实用新型上述实施例中，副电池包壳体3可以采用e形结构的横向隔板33和纵向隔板34的组合对电池模组38进行组装；纵向隔板34和横向隔板33将容纳空间31分成多个容纳格，而纵向隔板34和外壳32或/和横向隔板33之间围成的每一个小容纳格中，均可以装配有两个(或其他数量亦可)电池模组38。可理解地，安装在不同容纳格内的所述电池模组38可以由不同材料类型、不同结构电芯组成，不同电池模组38之间、电池模组38与横向隔板33、外壳32内壁和/或纵向隔板34之间可以通过耐高温耐火胶粘合一起。
36.在一实施例中，所述底座2上设有滑动凹槽21，所述安装支架4上设有插入所述滑动凹槽21内并与所述滑动凹槽21滑动连接的滑动凸部41。其中，在需要装配副电池包壳体3时，可以首先将安装支架4安装在副电池包壳体3上，之后，将副电池包壳体3上的滑动凸部41插入底座2上的滑动凹槽21中，进而推动副电池包壳体3，使得滑动凸部41在滑动凹槽21中滑动，进而完成装配。在将滑动凸部41推动到位之后，可以通过定位部将滑动凸部41稳定固定在底座2上即可。
37.进一步地，所述底座2上设有第一固定孔22，所述滑动凸部41上设有第二固定孔42，所述滑动凸部41通过穿过所述第一固定孔22和所述第二固定孔42的第二螺钉23固定在所述滑动凹槽21内。其中，第二螺钉23可以为m12螺栓，其他尺寸亦可，在本实施例中，上述用于将滑动凸部41稳定固定在底座2上的定位部可以为第一固定孔22以及第二固定孔42，如此，只要在将滑动凸部41推动到位之后，使得第一固定孔22和第二固定孔42对齐，进而通过第二螺钉23将滑动凸部41稳定固定在底座2上即可。
38.进一步地，在后尾门1上可以间隔设置有多个底座2，多个(比如图2中所示为2个)底座2的滑动凹槽21平行设置(或者同一个底座2上设有多个平行的滑动凹槽21亦可)；而副电池包壳体3上也设有与底座2的数量相同的多个安装支架4，多个安装支架4上的滑动凸部41平行设置(或者同一个安装支架4上设有多个平行的滑动凸部41亦可)，如此，多个滑动凹槽21和滑动凸部41的配合连接，可以使得副电池包壳体3安装在后尾门1上的安装结构更为稳定可靠。
39.在一实施例中，底座2的滑动凹槽21底部还设有至少两个安装通孔，进而，底座2可以通过穿过安装通孔的第三螺栓24固定安装在后尾门1上。其中，第三螺钉可以为m12螺栓，其他尺寸亦可，只要可以将底座2稳定固定在后尾门1上即可。进一步地，底座2与后尾门1的安装方式亦可以为一体成型或者焊接等，只要其连接方式稳定可靠即可。
40.本实用新型一实施例还提供了一种电动汽车，包括所述的电池安装结构。本实用新型的电动汽车具有上述电池安装结构，因此，安装有电池模组38的副电池包壳体3通过安装支架4可拆卸安装在电动汽车的后尾门1上，其安装结构简单，且通用性强，不同车型的电动汽车均可以使用(不同车身大小的车型亦可以使用相同尺寸规格的电池安装结构)；并且，由于副电池包壳体3安装在后尾门1上，无需占用车内其他零部件设计空间，同时也不会降低整个车的设计高度，因此，在保证了副电池包可用性的同时，提升了电动汽车的通过性和越野性能。
41.以上仅为本实用新型的电池安装结构的实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。