磁组件自动装配设备的自动换盘装置的制作方法

1.本实用新型涉及磁组件自动装配设备领域，具体涉及一种磁组件自动装配机的自动换盘装置。


背景技术：

2.磁组件是一种安装于断路器内部的组件，而磁组件自动装配设备则是将接线板和触头分别焊接于线圈两端的自动化设备。
3.为了使装配好的磁组件能够与后续设备衔接完成断路器的装配，往往需要将装配好的磁组件码于料盘上，然而，由于传统的工序中并没有放料于料盘的工序，故不具备将空料盘逐个放置于放料位置进行放料的功能，需要一个换盘装置及时向放料位置补充空料盘。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高加工效率的磁组件自动装配设备的自动换盘装置。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括料盘滑道、推送机构和堆叠下盘机构，所述的料盘滑道具有预备位置和放料位置，所述的堆叠下盘机构位于预备位置，将多个竖向堆叠于预备位置上方的料盘逐个放置于预备位置，所述的推送机构将位于预备位置的料盘推送至放料位置。
6.通过采用上述技术方案，堆叠下盘机构能够预先将多个料盘进行竖向堆叠，并逐个推送至放料位置进行放料磁组件，实现空料盘向放料位置的自动补充，一方面，自动、持续换盘，提高换盘效率，只需定时向堆叠处补充多个空料盘即可，另一方面，无需单独工作人员持续操作，节约人工成本。
7.本实用新型进一步设置为：所述的料盘呈矩形状，所述的料盘下方的两侧分别设置有限位凹槽，所述的堆叠下盘机构包括限位支撑块、限位驱动件、升降块和升降驱动件，所述的升降驱动件驱动升降块升降，所述的升降块支撑于位于堆叠最下方的料盘使其下降至预备位置，所述的限位支撑块限位于堆叠底部的料盘的限位凹槽内，所述的限位驱动件驱动限位支撑块移动，在堆叠底部的料盘下降时使限位支撑块远离限位凹槽，在次下方的料盘下降至与限位支撑块相对时使限位支撑块伸入限位凹槽内。
8.通过采用上述技术方案，由升降块带动堆叠的所有料盘下降，当下降时次下方的料盘与限位支撑块及时进行限位，避免同时将多个料盘下降至预备位置，影响料盘的正常推送。
9.本实用新型进一步设置为：所述的限位支撑块分别分布于料盘滑道两侧且各侧各分布两个，所述的限位支撑块沿竖向设置有限位导向块，所述的料盘滑道设置有供限位导向块滑移的导向滑槽，所述的限位驱动件为限位气缸，并设置有驱动限位导向块移动的限位气缸轴，所述的导向滑槽位于限位气缸轴上下两侧分别设置有压缩于导向滑槽和限位导
向块之间的稳定弹簧。
10.通过采用上述技术方案，限位导向块不仅由限位气缸轴驱动，而且移动到位后由稳定弹簧稳定保持，从而保证限位支撑块可靠的支撑效果。
11.本实用新型进一步设置为：所述的升降驱动件为升降气缸，所述的料盘滑道下方固定设置有气缸平台，所述的升降气缸固定于气缸平台下方并向下驱动设置有升降驱动轴，所述的升降驱动轴固定设置有升降平台，所述的升降平台沿竖向设置有多个与气缸平台竖向滑移配合并与升降块固定的立柱，所述的气缸平台朝向下方设置有检测升降平台高度的高度传感器。
12.通过采用上述技术方案，升降气缸通过升降平台带动升降块升降，一方面，升降平台具有与气缸平台竖向滑移配合的立柱，使升降更为准确、稳定，另一方面，易与高度传感器感应配合，越程时及时停机，避免发生危险。
13.本实用新型进一步设置为：所述的堆叠下盘机构还包括堆叠导向块，所述的堆叠导向块沿竖向固定于料盘滑道，所述的堆叠导向块位于料盘的转角处并与转角形状相适配。
14.通过采用上述技术方案，增设堆叠导向块，能够将料盘的转角处进行对位，配合限位支撑块的支撑功能，从而使堆叠的各个料盘更为整齐、稳定。
15.本实用新型进一步设置为：所述的推送机构包括推送底板、推送驱动件、接收驱动件和接收底板，所述的推送底板支撑于预备位置的料盘底部并在推送驱动件的驱动下移动于预备位置和放料位置，所述的接收底板固定于放料位置，所述的推送底板设置有与接收底板互补的空缺部分，所述的推送底板的初始位置高于接收底板，推送驱动件驱动推送底板移动至放料位置后接收驱动件驱动推送底板下降至接收底板下方，使料盘落于接收底板，推送驱动件再驱动推送底板移动至预备位置，接收驱动件驱动推送底板上升至初始位置。
16.通过采用上述技术方案，具有升降功能及移动功能的推送底板，能够稳定将料盘快速、稳定放置于接收底板，保证料盘的转移效率。
17.本实用新型进一步设置为：所述的空缺部分供升降块升降时穿过推送底板。
18.通过采用上述技术方案，空缺部分作为接收底板伸入的部分，还可作为升降块升降的位置，使结构更为合理、精简。
19.本实用新型进一步设置为：所述的堆叠下盘机构包括检测堆叠料盘是否存在余量的余量传感器。
20.通过采用上述技术方案，增设余量传感器，当料盘余量不够时及时人工进行补充，避免影响码料效率。
21.本实用新型进一步设置为：所述的推送机构包括检测料盘是否到达放料位置的到位传感器。
22.通过采用上述技术方案，增设到位传感器，避免空程操作，及时回位，提高码料效率。
附图说明
23.图1为本实用新型具体实施方式中料盘的立体图；
24.图2为本实用新型具体实施方式的立体图；
25.图3为本实用新型具体实施方式去除料盘的俯视立体图；
26.图4为图3中a的放大图；
27.图5为本实用新型具体实施方式中限位支撑块和限位驱动件的结构示意图；
28.图6为本实用新型具体实施方式去除料盘的仰视立体图。
具体实施方式
[0029] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上
”ꢀ
、“下
”ꢀ
、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语
ꢀ“
第一”、“第二”、“第三
”ꢀ
仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0031]
如图1—图6所示，本实用新型公开了一种磁组件自动装配设备的自动换盘装置，包括料盘滑道1、推送机构2和堆叠下盘机构3，料盘滑道1具有预备位置11和放料位置12，堆叠下盘机构3位于预备位置11，将多个竖向堆叠于预备位置11上方的料盘4逐个放置于预备位置11，推送机构2将位于预备位置11的料盘4推送至放料位置12，堆叠下盘机构3能够预先将多个料盘4进行竖向堆叠，并逐个推送至放料位置12进行放料磁组件，实现空料盘4向放料位置12的自动补充，一方面，自动、持续换盘，提高换盘效率，只需定时向堆叠处补充多个空料盘4即可，另一方面，无需单独工作人员持续操作，节约人工成本。
[0032]
料盘4呈矩形状，料盘4内设置有多个放置磁组件的料盘凹槽42，料盘4下方的两侧分别设置有限位凹槽41，堆叠下盘机构3包括限位支撑块31、限位驱动件、升降块33和升降驱动件，升降驱动件驱动升降块33升降，升降块33支撑于位于堆叠最下方的料盘4使其下降至预备位置11，限位支撑块31限位于堆叠底部的料盘4的限位凹槽41内，限位驱动件驱动限位支撑块31移动，在堆叠底部的料盘4下降时使限位支撑块31远离限位凹槽41，在次下方的料盘4下降至与限位支撑块31相对时使限位支撑块31伸入限位凹槽41内，由升降块33带动堆叠的所有料盘4下降，当下降时次下方的料盘4与限位支撑块31及时进行限位，避免同时将多个料盘4下降至预备位置11，影响料盘4的正常推送。
[0033]
限位支撑块31分别分布于料盘滑道1两侧且各侧各分布两个，限位支撑块31沿竖向设置有限位导向块311，料盘滑道1设置有供限位导向块311滑移的导向滑槽13，限位驱动件为限位气缸32，并设置有驱动限位导向块311移动的限位气缸轴321，导向滑槽13位于限位气缸轴321上下两侧分别设置有压缩于导向滑槽13和限位导向块311之间的稳定弹簧131，限位导向块311不仅由限位气缸轴321驱动，而且移动到位后由稳定弹簧131稳定保持，从而保证限位支撑块31可靠的支撑效果。
[0034]
升降驱动件为升降气缸34，料盘滑道1下方固定设置有气缸平台11，升降气缸34固定于气缸平台11下方并向下驱动设置有升降驱动轴341，升降驱动轴341固定设置有升降平
台12，升降平台12沿竖向设置有多个与气缸平台11竖向滑移配合并与升降块33固定的立柱121，气缸平台11朝向下方设置有检测升降平台12高度的高度传感器111，升降气缸34通过升降平台12带动升降块升降，一方面，升降平台12具有与气缸平台11竖向滑移配合的立柱121，使升降更为准确、稳定，另一方面，易与高度传感器111感应配合，越程时及时停机，避免发生危险。
[0035]
堆叠下盘机构3还包括堆叠导向块31，堆叠导向块31沿竖向固定于料盘滑道1，堆叠导向块31位于料盘4的转角处并与转角形状相适配，增设堆叠导向块31，能够将料盘4的转角处进行对位，配合限位支撑块31的支撑功能，从而使堆叠的各个料盘4更为整齐、稳定。
[0036]
推送机构2包括推送底板21、推送驱动件22、接收驱动件23和接收底板24，推送驱动件22包括滑轨、滑座和伺服电机，滑轨设置于预备位置11和放料位置12的之间，伺服电机沿滑轨驱动设置有驱动丝杆，滑座滑移于滑轨并与驱动丝杆螺纹配合，接收驱动件23为安装于滑座的气缸，推送底板21支撑于预备位置12的料盘4底部并在推送驱动件22的驱动下移动于预备位置11和放料位置12，推送底板21后方设置有推板212，接收底板24固定于放料位置12，推送底板21设置有与接收底板24互补的空缺部分211，推送底板21的初始位置高于接收底板24，推送驱动件22驱动推送底板21移动至放料位置12后接收驱动件23驱动推送底板21下降至接收底板24下方，使料盘4落于接收底板24，推送驱动件22再驱动推送底板21移动至预备位置11，接收驱动件23驱动推送底板21上升至初始位置，具有升降功能及移动功能的推送底板21，能够稳定将料盘4快速、稳定放置于接收底板24，保证料盘4的转移效率。
[0037]
空缺部分211供升降块33升降时穿过推送底板21，空缺部分211作为接收底板24伸入的部分，还可作为升降块33升降的位置，使结构更为合理、精简。
[0038]
堆叠下盘机构3包括检测堆叠料盘4是否存在余量的余量传感器35，增设余量传感器35，当料盘4余量不够时及时人工进行补充，避免影响码料效率。
[0039]
推送机构2包括检测料盘4是否到达放料位置12的到位传感器25，增设到位传感器25，避免空程操作，及时回位，提高码料效率。
[0040]
工作时，升降块33上升至与堆叠最低位置的料盘4底部，限位支撑块31向外侧移动，解除对料盘4的限位，升降块33下降，在下降过程中，次下方的料盘4下降至与限位支撑块31相对时使限位支撑块31伸入限位凹槽41内，使其成为堆叠最低位置的料盘4，等待下一次下料，升降块33使料盘4下降至预备位置11的推送底板21后与料盘4分离，推送底板21移动至放料位置12后推送底板21下降至接收底板24下方，使料盘4落于接收底板24，推送底板21移动回预备位置11后上升，等待下一次料盘4转移。