一种电缆绝缘挤出模具的制作方法

1.本实用新型涉及电缆模具技术领域，尤其涉及一种电缆绝缘挤出模具。


背景技术：

2.电缆通常是由几根或几组导线(每组至少两根)绞合而成的类似绳索的电缆，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层。电缆具有内通电，外绝缘的特征。
3.电缆在制作时会包括许多工序，一般可分为四个主要方面，包括导体制作、绝缘线芯制作、电缆护层制作和质量控制，而在绝缘线芯制作时利用挤出机将导体屏蔽料、绝缘料和绝缘屏蔽料挤出到电缆导体上后，再进行交联，即硫化。硫化是一个化学反应，它能提高电缆高温下的强度和稳定性。硫化的过程中，电缆进入到一个高温高压的硫化管道内，并采用蒸汽向管道内进行加压，完成硫化的电缆冷却完成后离开硫化管。
4.现有技术中，电缆的绝缘层制备时，采用的模具挤出的绝缘层的厚度不均，且电缆整体外径偏大，无法满足馈电电缆压降的要求。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种电缆绝缘挤出模具，以解决现有技术中电缆的绝缘层厚度不均匀的问题。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种电缆绝缘挤出模具，包括：
8.模套，所述模套设有第一容纳槽，所述第一容纳槽的底壁设有第一出口；
9.中模，所述中模伸入所述第一容纳槽内，所述中模的外壁与所述第一容纳槽的内壁之间形成第一挤出通道，所述中模设有第二容纳槽，所述第二容纳槽的底壁设有第二出口，所述第一挤出通道的前端与所述第一出口形成第一挤出口；
10.模芯，所述模芯伸入所述第二容纳槽内，所述第二容纳槽的内壁与所述模芯的外壁之间形成第二挤出通道，所述第二挤出通道的前端与所述第二出口形成第二挤出口，所述模芯设有穿线通孔，所述穿线通孔与所述第一出口和所述第二出口连通。
11.可选地，所述模芯为锥形筒状结构，所述穿线通孔沿所述模芯的轴向设置。
12.可选地，所述模芯包括相互连接的第一锥形筒体和第二锥形筒体，所述第一锥形筒体的最大端与所述第二锥形筒体的最小端连接，所述第一锥形筒体的最小端靠近所述第二出口设置。
13.可选地，所述穿线通孔的直径沿所述模芯的轴向逐渐增大，所述穿线通孔的小端靠近所述第二出口。
14.可选地，所述中模为筒状结构，所述中模包括圆锥部，所述圆锥部伸入所述第一容纳槽内，且所述圆锥部套设于所述第一锥形筒体外侧。
15.可选地，所述中模还包括延伸部，所述延伸部与所述圆锥部连接，所述延伸部套设
于所述第二锥形筒体的外侧。
16.可选地，所述延伸部的外壁设有环形凹槽，所述环形凹槽用于对所述中模进行拆卸。
17.可选地，所述延伸部和所述圆锥部一体成型。
18.可选地，所述模芯的内壁设有卡口，所述卡口用于对模芯进行拆卸。
19.可选地，所述模套的端部设有凸起，所述凸起为l形结构，所述凸起用于对模套进行拆卸。
20.本实用新型的有益效果：本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具，通过设置模套、中模和模芯，模套设有第一容纳槽，第一容纳槽的底壁设有第一出口，中模设有第二容纳槽，第二容纳槽的底壁设有第二出口，第一容纳槽的内壁与中模的外壁形成第一挤出通道，第二容纳槽的内壁与模芯的外壁形成第二挤出通道，第一挤出通道与第一出口形成第一挤出口，第二挤出通道与第二出口形成第二挤出口，当电缆穿设于穿线通孔时，通过第一挤出口和第二挤出口对电缆进行绝缘处理，保证挤出绝缘层的均匀性，提高了绝缘层的质量。
附图说明
21.图1是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的模套的剖视图；
22.图2是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的模套的侧视图；
23.图3是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的中模的剖视图；
24.图4是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的中模的结构示意图；
25.图5是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的模芯的剖视图；
26.图6是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的模芯的侧视图；
27.图7是本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具的装配图；
28.图8是采用本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具制备的电缆绝缘的硫化参数图。
29.图中：
30.1、模套；11、第一容纳槽；12、第一出口；13、凸起；14、紧固件；2、中模；21、第二容纳槽；22、第二出口；23、圆锥部；24、延伸部；25、半圆形凹陷；26、环形凹槽；3、模芯；31、穿线通孔；32、第一锥形筒体；33、第二锥形筒体；34、卡口。
具体实施方式
31.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
32.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通
过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
35.本实施例提供一种电缆绝缘挤出模具，如图1-图7所示，该电缆绝缘挤出模具包括模套1、中模2和模芯3，模套1设有第一容纳槽11，第一容纳槽11的底壁设有第一出口12；中模2伸入第一容纳槽11内，中模2的外壁与第一容纳槽11的内壁之间形成第一挤出通道，中模2设有第二容纳槽21，第二容纳槽21的底壁设有第二出口22，第一挤出通道的前端与第一出口12形成第一挤出口；模芯3伸入第二容纳槽21内，第二容纳槽21的内壁与模芯3的外壁之间形成第二挤出通道，第二挤出通道的前端与第二出口22形成第二挤出口，模芯3设有穿线通孔31，穿线通孔31与第一出口12和第二出口22连通。
36.本实用新型提供的电缆绝缘挤出模具，通过设置模套1、中模2和模芯3，模套1设有第一容纳槽11，第一容纳槽11的底壁设有第一出口12，中模2设有第二容纳槽21，第二容纳槽21的底壁设有第二出口22，第一容纳槽11的内壁与中模2的外壁形成第一挤出通道，第二容纳槽21的内壁与模芯3的外壁形成第二挤出通道，第一挤出通道与第一出口12形成第一挤出口，第二挤出通道与第二出口22形成第二挤出口，当电缆穿设于穿线通孔31时，通过第一挤出口和第二挤出口对电缆进行绝缘处理，保证挤出绝缘橡胶挤出均匀，提高了绝缘层的质量。
37.可选地，模芯3为锥形筒状结构，穿线通孔31沿模芯3的轴向设置。通过设置模芯3为锥形筒状结构，便于将模芯3伸入第二容纳槽21内，提高了装配的便利性。
38.进一步地，模芯3包括相互连接的第一锥形筒体32和第二锥形筒体33，第一锥形筒体32的最大端与第二锥形筒体33的最小端连接，第一锥形筒体32的最小端靠近第二出口22设置。通过设置第一锥形筒体32的最大端与第二锥形筒体33的最小端连接，第一锥形筒体32的最小端靠近第二出口22设置，便于将第一锥形筒体32伸入第一容纳槽11内，提高了装配便利性，便于拆卸。可选地，第一锥形筒体32的外圆锥角为25
°‑
35
°
。该种设置，确保绝缘橡胶料流动平滑，绝缘橡胶料出料均匀。本实施例中，第一锥形筒体32的外圆锥角为30
°
。在其他实施例中，本领域技术人员可根据实际需要设定第一锥形筒体32的外圆锥角大小。
39.可选地，穿线通孔31的直径沿模芯3的轴向逐渐增大，穿线通孔31的小端靠近第二出口22。该种设置，便于电缆由穿线通孔31的大端进入并穿过第二出口22，提高了实用性和电缆穿设的便利性。
40.具体地，穿线通孔31的小端的直径为20mm-28mm。该种设置，能保证电缆不卡模，且能减少出现线芯偏心问题。示例性地，当电缆的外径为23.8mm时，穿线通孔31的直径可设为24mm，防止卡模。
41.可选地，中模2为筒状结构，中模2包括圆锥部23，圆锥部23伸入第一容纳槽11内，且圆锥部23套设于第一锥形筒体32外侧。通过设置圆锥部23，提高了圆锥部23伸入第一容
纳槽11的速度，便于安装；通过将圆锥部23套设于第一锥形筒体32外侧，使第二容纳槽21的内壁与模芯3的外壁形成的第二挤出通道具有一定锥度，便于绝缘橡胶料的挤出，提高了绝缘橡胶料的挤出速度和挤出均匀性。
42.第一锥形筒体32和第二锥形筒体33优选为一体成型。该种设置，降低加工成本，简化加工工艺，利于制造。
43.可选地，中模2还包括延伸部24，延伸部24与圆锥部23连接，延伸部24套设于第二锥形筒体33的外侧。通过设置延伸部24，延伸部24的内壁与第二锥形筒体33的外壁形成的第二挤出通道的截面积大于圆锥部23的内壁与第二锥形筒体33的外壁形成的第二挤出通道的截面积，便于绝缘橡胶料的进入第二挤出口，进一步提高了绝缘橡胶料挤出的均匀性。
44.为便于对中模2的拆卸，延伸部24的外壁设有环形凹槽26，圆锥部23的外壁设有半圆形凹陷25。在对中模2进行拆卸时，操作人员通过环形凹槽26对中模2进行卡固拖拽，或通过半圆形凹陷25对中模2进行夹持。
45.优选地，延伸部24和圆锥部23一体成型。该种设置，简化加工工艺，降低加工成本。
46.可选地，第一容纳槽11为圆锥状，第一容纳槽11的底壁设于第一容纳槽11的小端，第一出口12设于底壁上。通过设置第一容纳槽11为圆锥状，中模2的圆锥部23伸入第一容纳槽11内，圆锥部23的外壁与第一容纳槽11的内壁形成第一挤出通道，第一挤出通道具有一定锥度，使绝缘橡胶料挤出速度均匀流动平滑，保证挤包外径更加均匀。可选地，第一容纳槽11的侧壁构成的圆锥面的锥角为50
°‑
90
°
。该种设置，保证第一挤出通道内的绝缘橡胶料流动平缓，绝缘橡胶挤出均匀。本实施例中，第一容纳槽11的侧壁构成的圆锥面的锥角为65
°
。在其他实施例中，本领域技术人员可根据实际需要设定第一容纳槽11的侧壁构成的圆锥面的锥角大小。
47.为便于对模芯3进行拆卸，模芯3的内壁设有卡口34。操作人员固定住卡口34即可对模芯3进行拆卸，提高了模芯3的拆卸便利性。
48.模套1的端部设有凸起13，凸起13为l形结构，凸起13用于对模套1进行拆卸，提高了模套1的拆卸便利性。
49.可选地，模套1上设有紧固件14，凸起13通过紧固件14安装于模套1上。该种设置，提高了凸起13的安装可靠性。或者，凸起13与模套1一体成型，简化工艺。
50.可选地，模套1的承线区的长度为3mm-9mm。该种设置，能保证电缆表面的绝缘橡胶紧密分布，外径尺寸大小均匀。本实施例中，模套1的承线区的长度为6mm。在其他实施例中，本领域技术人员可根据实际需要设定承线区的长度大小。
51.可选地，模套1的第一出口12的纵截面为圆形，第一出口12的直径大于绝缘处理后的电缆的外径，且第一出口12的直径与绝缘处理后的电缆的外径的差值为0.5mm-1.5mm。该种设置，能防止绝缘处理后的电缆离模时卡模，能保证电缆的顺利脱模。
52.可选地，模芯3与中模2的对模距离及中模2与模套1的对模距离为需挤出的绝缘橡胶厚度的两倍。该种设置，能保证绝缘橡胶挤出均匀且紧密，使电缆的绝缘层厚度均匀。
53.在对该电缆绝缘挤出模具制备的电缆绝缘层进行硫化处理时，本实施例采用的硫化管长度为128m，悬链段长度为38m，下倾段长度为90m，硫化管的最大工作压力为25bar，工作温度为250℃。如图8所示为具体的硫化参数。采用图8中的硫化参数对绝缘电缆进行硫化处理，硫化后的绝缘层硫化充分。
54.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。